Холодильники в производстве катализатора

Технологическая схема производства тетрафторэтилена приведена на рис. XII.22. К жидкому катализатору, находящемуся во вращающемся автоклаве 1, подают одновременно хлороформ из аппарата 13 и фтористый водород из аппарата 12. Давление в автоклаве можно регулировать частичным поглощением выделяющегося хлористого водорода. Продукты реакция (монохлордифторметап и другие соединения фтора) передаются через сборник 2 в ректификационную колонну 3 для отделения хлористого водорода, затем охлаждаются в холодильнике 4 и фракционируются в аппарате 5. Продукты низкой степени фторирования (СНСЬГ) возвращаются в автоклав, а монохлордифторметап поступает в пиролизную печь 6. Продукты реакции разделяются в ректификационной колонне 7, и тетрафторэтилен, пройдя [c.802]

Рис. 31. Схема производства метилфенилдихлорсилана i, 2, 3, 4—мерники 5 — смеситель 6 — мер ник-дозатор 7 — штуцер для загрузки катализатора а— автоклав 9, 15, 23 — холодильники ю — сепаратор 11,1а, 19, 27 — сборники 12, 20 — кубы ректификационных колонн ЛЗ, 21 — ректификационные колонны 14, 22 — дефлегматоры 16, 17,

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Имеются также данные [17] о длительной эксплуатации аппаратов и деталей из фаолита и в других агрессивных средах. В производстве суперфосфата в течение двух лет работают фаолитовые вальцы (стальные лопасти вальцов и чугунные турбинки эксгаустеров работают в этих условиях около двух месяцев). Металлические мешалки, футерованные фаолитом, успешно работают в реакторе для осаждения кремнефтористого натрия в этом же производстве применяются фаолитовые турбинки насосов, краны, вентили и трубы. В производстве гипосульфита натрия керамиковые насадочные башни для поглощения хлористого водорода заменены фаолитовыми дископленочными абсорберами производительностью 4500 м ч. На нескольких заводах целлюлозно-бумажной промышленности для перекачивания соляной, серной и сернистой кислот и гипохлорита при120°С и давлении 3 ати используются фаолитовые трубопроводы, насосы и фитинги. В вискозном производстве желоба машин, футерованные листовым фаолитом, работают более одного года. Ранее применяемые свинцовые желоба часто ремонтировались и стоили на 50% больше, чем футерованные. В электролитных цехах из фаолитовых листов толщиной 4—5 мм делают кромки матриц. Такие кромки имеют хорошее сцепление с матрицей, довольно прочны и на них не осаждается медь. Ванны из фаолита целесообразно использовать для химического травления черных металлов, анодного травления железа и стали, кадмирования кислым электролитом, никелирования и электрохимического декапирования черных и цветных металлов. На заводах жировой промышленности из фаолита изготовлены ловушки, установленные на линии слива жиров, а также трубопроводы и краны для кислой глицериновой воды и жирных кислот оборудование работает вполне удовлетворительно. На нефтеперерабатывающих заводах (в производстве катализаторов) для транспортирования кислых сред применяют фаолитовые трубопроводы, краны, вентили и облицованные фаолитом воздуховоды некоторые из этих изделий эксплуатируются в течение пяти лет. На Чернореченском химическом заводе погружной холодильник из фаолита работает свыше четырех лет. Аппараты и трубы из текстофаолита также работают продолжительное время. [c.34]

Технологический процесс производства жидких резолов непрерывным методом (рис. 36) заключается в следующем. Фенол, формалин и раствор щелочи, в качестве катализатора, подают в смесители /. Из смесителей (после циркуляции) реакционная смесь через фильтр 2 поступает в напорную емкость 3, в которой поддерживается постоянный уровень за счет слива избытка смеси в смесители 1. Реакционная смесь далее подается в первую секцию четырехсекционного реактора идеального смешения 5. Поликонденсацию проводят при температуре кипения смеси. Выходящие из реактора пары конденсируются в холодильнике 6 и возвращаются в [c.57]

На некоторых производствах азотной кислоты комбинированным методом в систему автоматического регулирования включена вычислительная машина УМ-1 с 5000 кодов. На одном из действующих предприятий в такую машину заложена следующая программа процент выполнения плана себестоимость продукции количество вводимого в цех аммиака количество аммиака для очистки хвостовых нитрозных газов на ванадиевом катализаторе расходные коэффициенты для пара, кислорода, химически очищенной, обессоленной, оборотной воды, электроэнергии выработка кислоты температура нитрозного газа после газового холодильника-промы-вателя температура под первой тарелкой абсорбера. [c.65]

Вместе с ПГС может уноситься часть катализатора, что может вызывать полимеризацию в аппаратуре системы циркуляции ПГС. Поэтому выходящую из реактора ПГС промывают органическим растворителем в безнасадочном скруббере для прекращения процесса полимеризации. Однако случаи уноса катализатора с ПГС в аппаратуру контура циркуляции все же наблюдаются. Поэтому в контуре и трубопроводах, холодильниках-конденсаторах, центрифугах в газодувке образуются полимерные отложения. Унос особенно велик в системах, в которых чрезмерно велика скорость ПГС, обусловленная малыми диаметрами аппаратов и большой нагрузкой по газу. Для предупреждения полимеризации этилена в контуре циркуляции в трубопровод на выходе ПГС из реактора также стали подавать смесь изопропанола с бензином. Внедрение способа частичной дезактивизации уносимого с ПГС катализатора позволило в несколько раз повысить пробег системы циркуляции между чистками и уменьшить вероятность создания аварийной обстановки на производстве. Следует обратить внимание на необходимость выбора оптимальных скоростей ПГС, выходящей из реакторов. Очевидно, необходимо строго регламентировать расход [c.116]

На установках малой мощности инертный газ нагревают в реакционных трубах и пропускают через всю систему, выбрасывая в атмосферу. На тех установках, где предусмотрена осушка вырабатываемого инертного газа от влаги, реакторы сероочистки и высокотемпературной конверсии окиси углерода подключают к системе в начале разогрева. Если на установку поступает влажный инертный газ, эти аппараты подключают к системе подогрева при температуре инертного газа, исключающей конденсацию влаги на катализаторах. При пуске крупных установок расход инертного газа может быть больще имеющихся на заводе мощностей его производства. Тогда создают систему циркуляции инертного газа помощью компрессора исходного газа через пусковой подогреватель, разогреваемый участок и пусковой холодильник. [c.183]

Горячие газы охлаждаются в высокотемпературном теплообменнике, куда вводится предварительно охлажденный аммиак, дальнейшее охлаждение газа до 140°С происходит в трубчатом холодильнике. Сульфат аммония осаждается на электрофильтре при напряжении 59—63 кВ, выход соли 97,5%. Полная рекуперация составляет 90%, чистота сульфата аммония достигает 99,2%, что практически соответствует марке ч. д. а. Пилотная установка эксплуатировалась в непрерывном режиме в течение многих месяцев. Можно предположить, что одним из достоинств этого процесса является то, что продукт не коррозионно-активен, поэтому частично исключены проблемы коррозии, с которыми сталкиваются в производстве серной кислоты. Чистота конечного продукта опровергает предположение, высказанное ранее Джовичем [408], что примеси в газовом потоке и, в частности, смолистые вещества будут отравлять катализатор, работающий при температуре ниже 300°С, а также загрязнять продукт. [c.195]

На рис. 35 изображена технологическая схема производства D-сорбита с применением непрерывного процесса гидрогенизации D-глюкозы и ионообменной очистки сорбитного раствора. Элеватором / глюкозу загружают через бункер 2 в реактор смеситель 3, в котором приготовляют 30%-ный водный раствор. Добавляют 0,5% к массе глюкозы активированного угля и после перемешивания в течение 5—10 мин ири температуре 75° С фильтруют через нутч-фильтр 4 в сборник 5, откуда насосом 6 перекачивают в смеситель 7 (небольшого объема). Туда же непрерывно подают настой известковой воды из мерника-смесителя 8 и катализатор Реней-никель. Раствор глюкозы насосом высокого давления 9 подают в тройник смешения 10. Сюда же компрессором и нагнетают водород под давлением 80—100 кгс/см и суспензию направляют в подогреватель 12, где температуру газо-жидкостной смеси повышают до 135—140° С. Далее суспензия непрерывно поступает последовательно в три реактора 13, проходит холодильник 14, где охлаждается до 30—40° С, сепаратор 15, кайл еот дел итель 75. Гидрированный раствор направляют в сборник 17 и далее на очистку ионитами. Водород из каплеотделителя 16 многоступенчатым компрессором 18 подают в тройник смешения 10. Убыль водорода в системе компенсируют нагнетанием свежего водорода компрессором 11 из газгольдера 19. Для безопасной работы системы должны быть предусмотрены необходимые предохранительные клапаны и аварийные вентили для сброса водорода из системы через вытяжную трубу с предохранительной свечой в атмосферу. Раствор сорбита из сборника 17 насосом 20 передают в смеситель 21, в котором раствор водой или промывными водами, получаемыми при отмывке смол от сорбита, разбавляют до нужного содержания сухих веществ, фильтруют через нутч-фильтр 22, сливают в сборник 23 и далее насосом 24 нагнетают в колонну с катионитом КУ-2, а из нее в колонну с анионитом, где pH раствора повышается до 4,0—4,5. Из колонн 25—26 очищенный раствор направляют в сборник 27 и далее на окисление. [c.253]

Рис. 7.6. Технологическая схема приготовления раствора катализатора в производстве полиизобутилена I - бункер 2 - аппарат для приготовления концентрированного раствора катализатора 3, 7- сепараторы 4 - емкость 5 - насос 6 - холодильник 8 - фильтр

Технологический процесс производства мипоры состоит из следующих стадий приготовление конденсационного раствора приготовление-пенообразующего раствора образование пены, ее отверждение и сушка. Конденсационный раствора готовят в реакторе с якорной мешалкой (скорость вращения 50—60 об/мин) и обратным холодильником. Для снижения хрупкости добавляют пластификаторы, в частности глицерин. В качестве пенообразователя используют натриевые соли сульфокислот,-контакт Петрова и др. стабилизатором пены является резорцин, катализатором отверждения — фосфорная кислота, которая придает также огнестойкость. [c.56]

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

Ввиду высокой экзотермичности реакции винилирования необходимо отводить из реактора тепло. С этой целью в межтрубное пространство (реактор со стационарным слоем катализатора) подается либо высококипящий теплоноситель, например бифенильная смесь, который охлаждается в выносном холодильнике, либо водный конденсат. Последний вариант прост не требуется выносной холодильник, генерируется водяной пар, который может быть использован в производстве. В реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора имеется встроенный теплообменник, в трубки которого подается либо высококипящий теплоноситель, либо водный конденсат. [c.474]

Наиболее эффективный путь ускорения обновления нроизводственного аппарата — техническое перевооружение и реконструкция действующих установок на основе внедрения более прогрессивной технологии и использования современной высокопроизводительной техники [170, 171]. Эти вопросы важны и для вновь строящихся установок. В связи с этим обоснована необходимость осуществления глубоких качественных сдвигов в структуре производства машин и оборудования для вновь строящихся и реконструируемых установок по выпуску присадок. Так, для улучшения процесса алкилирования, уменьшения удельного расхода катализатора, снижения металлоемкости и энергоемкости необходимо применять более совершенной конструкции реакторы алкилирования и использовать катализатор нового типа. Это позволит существенно снизить трудоемкость загрузки свежего и выгрузки отработанного катализаторов, облегчить ремонт встроенного тенлообменного элемента, повысить эффективность работы фильтров на входе и выходе продукта, а также снизить удельный расход катализатора. Улучшение процесса сульфирования будет зависеть от выпуска разработанного отечественной промышленностью сульфуратора, обладающего преимуществами скребковых и гидродинамических сульфураторов. Для снижения металлоемкости и энергоемкости необходимо разработать и освоить выпуск стандартной колонной аппаратуры для условий технологических процессов получения нрисадок, в том числе работоспособной при повышенной температуре (до 100 °С) в щелочных средах. Повышение эффективности работы малотоннажных установок объясняется обеспечением серийного выпуска конденсаторов с диаметром кожуха 159, 273, 400 мм, холодильников кожухотрубчатых с большой допустимой разностью температур кожуха и труб, расширением номенклатуры эмалированных теплообменников. Целесообразно также расширить номенклатуру выпускаемых химических насосов для малотоннажных установок [c.140]

В химических производствах приходится перемещать различные твердые материалы, сортировать их, а также загружать и выгружать нх из аппаратов пли машин, укладывать футеровку, катализатор, производить ремонтные работы. Для выполнения работ ио монтажу, демонтажу, чистке и замене трубных пучков подогревателей, холодильников, кс)идепсаторов, змеевиков, коммуникаций иеоб.хс)димо предусматривать соответствующие средства мехаппза-цнн. Должны быть максимально механизированы загрузка и выгрузка ядовитых и взрывоопасных веи еств, иодача веществ в опасные Оны (вальцы, каландры, прессы). В современном многото- [c.235]

Автоматизация производства серной кислоты позволяет значительно улучшить основные технико-экономические показатели технологического процесса сократить расход сырья и катализатора, удлинить сроки службы основного оборудования (печи, контактные аппараты, насосы, холодильники и др.), увеличить производительность систем вследствие достижения более высокой степени контактирования и улучшения переработки газа в продукционных башнях, а также дает возможность уменьшить количество обслуживающего персонала, улучшить и облегчить условия труда. [c.160]

Производство дифенила описано S ott oM Пары бензола пропускают через металлический змеевик, погруженный в свинцовую баню, нагретую до 600—650°. По выходе из змеевика пары пробулькивают через расплавленный свинец и попадают в другой такой же змеевик, пофуженный во вторую с-вин-цовую баню, температура которой 750—800°. Полученный таким образом дифенил пропускают с большой скоростью через водяной холодильник. Согласно другому методу пары бензола пропускают через реакционную камеру, нагретую при 800° и содержащую контактные вещества, уменьшающие отложение угля Такими веществами являются сернистые кобальт, железо, медь, молибден,, мышьяк, олово или цинк хлористые никель или сурьма хромово-калиевые квасцы или же металлы селен, мышьяк, кремний, сурьма или молибден. Кроме того для такой дегидрогенизации были предложены следующие катализаторы трудноплавкие окислы, ванадаты, хроматы, вольфраматы, молибдаты, алюминаты, цин-каты таких металлов, как кальций, магний, титан, церий, цирконий, торий и бериллий [c.210]

На серебряных катализаторах вполне удовлетворительно протекает окислительное дегидрирование и других первичных спиртов в альдегиды, в том числе дегидрирование этилового спирта в ацетальдегид [92]. Путем окислительного дегидрирования изопропилового спирта получают ацетон [93], а из вгор-бутилового спирта метилэтилкетон [94]. Этот метод до сего времени остается основным в производстве метилэтилкетона. Процесс обычно проводят на серебряных катализаторах при 530—560 °С и объемной скорости по сырью (азеотропная смесь спирта с водой) 8—12 ч в аппаратах адиабатического типа с закалочным холодильником продуктов реакции. При этом степень конверсии спирта составляет 79—81%, а селективность по метилэтилкетону 90—92%. [c.55]

В ряде химических производств наличие масла в газе после норшиевых компрессоров вызывает отравление катализаторов и снижает эффективность технологических процессов. Для очистки газа от влаги и масла применяют влагомаслоотделители, которые конструктивно выполняют в виде отдельных аппаратов, устанавливаемых после холодильников, или встраивают в холодильники. [c.212]

Раствор МЭА, насыщенный сероводородом, из абсорберов для очистки газов М поступает в дегазатор J3, где при снижении давления из раствора МЭА выделяются растворенные газообразные углеводороды и бензин. Выделившийся бензин направляется в, стабилизационную колонну 8. Дегазированный насыщенный раствор МЭА, предварительно нагретый в теплообменниках 3, поступает в отгонную колонну 10, температурный режим в которой поддерживается циркулирующим через термосифонный паровой рибойлер И раствором МЭА. Пары воды и сероводорода, выходящие из колонны 10, охлаждаются в воздушном конденсаторе-холодильнике 4, доохлаждаются в водяном холодильнике 5, после чего разделяются в сепараторе 9, где также предусмотрены отстой бензина и его г, вывод в стабилизационную колонну 8. Сероводород VII] из сепаратора 9 направляется на производство серной кислоты или элементной серы. Из нижней части колонны 10 выводится регенерированный раствор МЭА, который после последовательного охлаждения в теплообменниках, воздушном и водяном холодильниках вновь возвращается в цикл. Для удаления механических примесей из насыщенного раствора МЭА предусмотрено фильтрование части раствора. При потере активности катализатора проводится его паровоздушная регенерация. [c.239]

Жидкое сырье, подлежащее хлорированию в ядро, также подвергается тщательной осуги-ке, так как влага вызывает кор-ро, шю оборудования и отрицательно влияет на катализатор процесса (железо). Осушка может производиться в аппаратуре одного из описанных видов. На рис. 142 приведена схема осушки бензола, применяемого в производстве хлорбензола. Сырой бензол, после частичного отстаивания иа складе, подается в цеховое хранили-1це /, откуда перекачивается. центробежным насосом 2 через подогреватель 3 в напорный бачок 5. Отсюда через клапан 6, регулирующий расход жидкости в зависимости от температуры парои наверху колонны 7, сырой бензо.к подается на орошение этой колонны, снабженной кипятильником 8. Из колонны отгоняется азеотропная смесь бензола и воды, вместе с некоторым и,з-бытком парг)в бензола эта смесь поступает в конденсатор-холодильник К). Конденсат стекает в отстойник 9 непрерывного действи5[, отскада сырой бензол возвращается в хранилип,1,е 1, вода удаляется в канализацию. [c.256]

В течение пятиминутного периода дегидрирования контактная масса охлаждается на 10—15 °С, причем на катализаторе отлагается значительное количество кокса. Контактный газ из реактора 5 поступает на охлаждение (до 40 °С) в скруббер 7, охлаждаемый холодным маслом, циркулирующим в системе скруббер 7 — насос 9 — водяной холодильник 8. Охлажденный контактный газ после скруббера 7 поступает в турбовакуум- компрессор 10, создающий вакуум в батарее реакторов и сжимающий газ от абсолютного давления 0,08 МПа до 1,2 МПа, а затем в абсорбер 11 для отделения от легкой фракции (Сь С% На и др.). Абсорбентом служат углеводороды С5 и выше, являющиеся побочным продуктом производства. Неабсорбиро-ванная легкая фракция используется в качестве топливного газа. Насыщенный углеводородами Сз и С4 абсорбент насосом 12 подается через теплообменник 14 в десорбер 16. Отгонка фракции Сз—С4 осуществляется за счет нагрева абсорбента в кипятильнике 18. Абсорбент из десорбера 16 насосом 13 подается через теплообменник 14 и водяной холодильник 15 на орошение абсорбера И. Подпитка абсорбента производится у всасывающей линии насоса 13. [c.49]

На одном из заводов скипидар без пинена перед окислением подвергают изомеризации Сырье загружают в реактор изомеризатор, снабженный мешалкой, двумя змеевиками (для пара и охлаждающей воды) и обратным холодильником, добавляют туда же титановый катализатор (используемый в камфарном производстве) в количестве 0,2 % и ведут реакцию изомеризации в течение 16—24 ч, до достижения показателя преломления 1,4920—1,4925, при температуре 160—170 °С и постоянном перемешивании После охлаждения и отстаивания изомеризат окисляют воздухом на непрерывнодействующей установке из нескольких последовательно соединенных окислителей при температуре 80—85 °С [c.322]

Технологическая схема производства синильной кислоты. Технологическая схема получения синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. Л7. Воздух, метан и аммиак (свежий и рециркулирующий), предварительно очищенные и отфильтрованные от механических примесей, смешиваются непосредственно перед реактором и поступают в конвертор 1. В расширенной части аппарата находится катализатор в виде уложенных одна на другую сеток из платиновой проволоки. На них протекают основная и побочные реакции, причем температура поддерживается на нужном уровне за счет выделяющегося тепла (автотермический режим). Реакционные газы сразу попадают в подконтактный холодильник 2, чем предотвращается разложение синильной кислоты. Хладоагентом служит кипящий водный конденсат, и, следовательно, значительная часть тепла реакции полезно используется для получения водяного пара. [c.624]

Испытания катализаторов ГИПХ-105 и АП-56 были проведены и на опытной установке производительностью 50нм /ч для очистки газов производства полиэтиленового воска. Установка состояла из контактного аппарата, холодильника и газодувки типа РГН-172. Контактный аппарат представлял собой сосуд диаметром 270 мм, высотой 400 мм, на рещетке которого размещен слой катализатора высотой [c.144]

Выделение фталевого ангидрида из смеси с воздухом достигается охлаждением ее в конденсаторах калориферного типа 7. Взрыво-пожароопасность агрегата характеризуется возможностью образования взрывоопасных паровоздушных смесей в аппаратах смешивания, окисления и конденсации, а также высокой разностью температур теплоносителей в теплообменных процессах в подогревателе, контактном аппарате, газовом холодильнике и конденсаторах несовместимостью теплоносителей (расплава солей и масла АМТ-300 с органической средой основного потока) близкими к критическим концентрациям ксилола (40/44) и фталевого ангидрида (40/70) в паровоздушных смесях высокой температурой контактирования. Количественно же взрывоопасность процесса характеризуется теплотами сгорания 1,5 (22,2 м ) ортоксилола (содержащегося в системе от форсунок до верхней трубной решетки контактного аппарата) или 5,6 кг (34 м ) фталевого ангидрида, содержащегося в системе контактного узла до конденсаторов. Эти теплоты будут равны соответственно 1,5-41000 = 61,5-10 кДж и 5,6-22000= = 123-10 кДж (41000 — удельная теплота сгорания ортоксилола кДж/кг 22000 — удельная теплота сгорания фталевого ангидрида, кДж/кг). Двойная оценка обусловлена тем, что насыпной катализатор в трубках контактного аппарата является одновременно и огнепреграждающим средством при этом объем паровоздушной взрывоопасной среды, которая может образоваться при нарушениях режима, разделяется на два самостоятельных объема ксилоло-воздушная смесь от смесителя до верхней трубной решетки контактного аппарата, фтало-воздущ-ная смесь — от нижней трубной решетки контактного аппарата до газового холодильника. Приведенные числовые значения количественной оценки взрывоопасности процессов окисления наиболее объективно отражают больший или меньший уровень их опасности. Это подтверждается длительным опытом эксплуатации указанных производств и характером происшедших аварий. [c.227]

Производство определения. В реактор загружается 130 мл катализатора, причем исследуемый образец предварительно должен быть охарактеризован в отношении его насыпного веса и каталитической активности. Реактор вставляется в печь так, чтобы обрабатываемый катализатор расположился в пределах выбранной площадки, и соединяется с микродозеро-м воды и холодильником. Зазор между реактором и печью вверху и внизу закрывается асбестовой ватой. В карман реактора вставляется двух- или трехточечная термопара, обеспечивающая замер температуры в местах, соответствующих максимуму и минимуму ее в зоне загрузки катализатора. Печь подогревается до температуры в реакторе 750° С при включении обеих секций обмотки. Разогрев должен заканчиваться через 1 ч. 15 м.— 1 ч. 30 м. Разогревание печи производится при естественной циркуляции воздуха. По достижении заданной температуры одна секция обмотки выключается или снижается напряжение при помощи латра. [c.301]

Жидкофазный процесс производства винилацетата осуществляют, пропуская с большой скоростью избыток ацетилена через стальной реактор из нержавеющей стали, в котором находится смесь ледяной уксусной кислоты и уксусного ангидрида, содержащая диспергированные ртутные соли. Температура смеси 60—65° или 65—75° в за-виси.мости от характера катализатора и скорости пропускания ацетилена. Образующийся винилацетат, удаляемый током ацетилена, вместе с другими летучими веществами конденсируется в холодильнике, а ацетилен, проходя сушильные агрегаты, возвращается в реактор. Когда скорость связывания ацетилена падает ниже определенного предела, реакцию прерывают и перезаряжают реактор. Последний содержит отработанный катализатор, а также этили-дендиацетат, уксусную кислоту и уксусный ангидрид. Неорганический остаток отфильтровывают и жидкость фракционируют. Этили- [c.272]

Установлено полезное влияние в синтезе дифениламина также многих других катализаторов. Особенно благоприятны добавки хлористого алюминия, вероятно образующего комплексные соединения с анилином. Каталитически действуют и другие хлориды металлов, а также минеральные и карбоновые кислоты и сульфокислоты 3. С добавкой катализаторов можно работать уже при обычном давлении, пользуясь обратным холодильником. Без повышенного давления можно работать также при применении фосфата анилина 6H5NH2 2Н3РО4 вместо хлоргидрата Об улавливании и утилизации анилина в производстве дифениламина см. [c.508]

Схема производства винилацетата окислением этилена в присутствии растворимого катализатора представлена на рис. 123. Реакцию осуществляют в реакторе 1, представляющем собой бар-ботажную колонну, при 100—130 С и 30 кгс/см (2,94 МН/м ). В реактор подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ (суммарная концентрация кислорода в исходном газе около 5,5 объемн.%). Выходящая из реактора газовая смесь содержит наряду с непрореагировавщими этиленом и кислородом винилацетат, ацетальдегид, этилидендиацетат, а также пары уксусной кислоты. Эта смесь после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после извлечения из них двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией СОа в отпарной колонне б) возвращаются в реактор I. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится из системы. [c.334]

Схема производства сиЕпетического атшака приведена на рисунке 57. Смесь, состоящая из 3 объемов водорода и 1 объема азота, засасывается в компрессор и сжимается до 800 атм. Затем она проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и через фильтр, наполненный прокаленным углем. Тщательно очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое металлическое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500° С и происходит синтез аммиака. Газовая смесь, выходящая из контактного аппарата, содержит 20—30% аммиака и не вступившие в соединение азот и водород. Она подаетс в трубчатый холодильник, где иод высоким давлением аммиак сжижается, а азот и водород снова поступают в контактный аппарат. [c.191]

Дымовые газы с температурой 950-1100 С переходят из радиатной секции печи в конвекционную, где установлены котел-утилизатор 8 и пароперегреватель 9 для производства и перегрева пара, а также подогреватель сырья 7. Дымовые газы отсасываются дымососом 5 и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Конвертированный газ, собранный в общий коллектор, направляется в котел-утилизатор 13, где охлаждается до 400-450 °С. Затем парогазовая смесь подается на первую ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода на железохромовом катализаторе в реактор 14. После первой ступени конверсии СО температуру парогазовой смеси снижают до 260-230 °С вначале в котле-утилизаторе 13, затем в холодильнике 15. Далее парогазовая смесь поступает на вторую ступень (низкотемпературную конверсию оксида углерода на цинкхромомедном катализаторе) в реактор 16. Ъ верхнюю часть (первую по ходу газа) реактора загружают поглотительную массу для контрольной очистки парогазовой смеси от сернистых соединений. [c.41]

Производство метилхлороформа из винилхлорида реализуется по следующей технологической схеме (рис. 17) [146, с. 135]. Хлороводород и винилхлорид с содержанием влаги не более 0,003% подают в реактор гидрохлорирования 2, где в суспензии катализатора AI I3 в 1,1-дихлорэтане при 20 °С и давлении 0,245 МПа происходит образование 1,1-дихлорэтана. Применяют осушку хлороводорода с помощью рассола при —35 °С (/) с последующим отделением от механических примесей. Поддерживают некоторый избыток НС1 по отнощению к винилхло-риду, чтобы обеспечить полноту его конверсии. При более высокой температуре протекают нежелательные реакции конденсации, полимеризации винилхлорида, а также дегидрохлорирования 1,1-дихлорэтана. Температуру в реакторе поддерживают с помощью выносного холодильника 3, в котором циркулирует рассол, а возврат реакционной массы — боковой трубы реактора. В испарителе 4 продукт реакции отделяют от отходов, поступающих на сжигание. С верха реактора уходят НС1, винилхлорид и следы дихлорэтана, которые охлаждаются рассолом в холодильнике 10. 1,1-Дихлорэтан собирается в сборнике 5, а газовая фаза направляется в абсорбер 6 для получения хлороводородной кислоты. К 1,1-дихлорэтану добавляют порофор и подают в верхнюю часть реактора хлорирования 7. При необхо- [c.107]

Можно улавливать и концентрировать хвостовые нитрозные газы различных производств (с объемной концентрацией N02 0,2— 0,3%), выбрасываемые в настоящее время в атмосферу в огромных количествах. В результате применения адсорбционно-десорбцион-ной схемы налажено многотоннажное (- 120 ООО т/год) производство слабой (с концентрацией до 60%) НМОз при давлении 8 ат. В отходящих газах содержание N02 снижается до 0,004%. В качестве адсорбента и катализатора применяется мелкопористый силикагель. Установка состоит из водяного и рассольного холодильника, замкнутого цикла адсорбция — десорбция во взвешенном слое для осушки газа, аппарата для каталитического окисления газа, замкнутого цикла адсорбция — десорбция обогащения нит-розного газа и нескольких вспомогательных аппаратов (включая пневмотранспорт силикагеля в плотной фазе). [c.24]

На рис. 149 представлена схема производства терефталевой кислоты данным методом 25,26 Установка состоит из трех секций окисления, очистки терефталевой кислоты и регенерации растворителя и катализатора. п-Ксилол, катализатор, растворитель и воздух (при применении метилэтилкетона — кислород) подаются в реактор 1. Тепло реакции (495 ккал/моль или 2070 кДж/моль) отводится за счет частичного испарения уксусной кислоты, а также путем циркуляции реакционной смеси через выносной водяной холодильник. Паро-газовая смесь, выходящая сверху из реактора /, конденсируется и охлаждается в холодильнике 2, после чего поступает в газосепаратор 3, где происходит отделение растворителя от отработанных газов. Реакционную массу из реактора 1, после смешения с конденсатом (уксусная кислота) из газосепаратора 3, подают в центрифугу 4, где происходит отделение терефталевой [c.402]