Кислородные технологическая схема

Рис. 138. Технологическая схема блока разделения воздуха аэото-кислородной установки БР 6

Рис. 38. Технологическая схема кислородной установки К-0,15

Рис. 142. Технологическая схема азотно-кислородной установки АК-0,1

Рис. 158. Технологическая схема кислородной установки К-1,4

Выше подробно рассмотрен технологический процесс получения газообразного кислорода на примере наиболее простой установки, работающей по циклу высокого давления. В установках с более сложной технологической схемой используются холодильные циклы низкого и высокого давлений, применяются поршневые детандеры, турбодетандеры, регенераторы, кислородные насосы и другое дополнительное оборудование, что вносит ряд особенностей в процессы пуска и обслуживания таких установок. Эти особенности рассматриваются более кратко, так как основные принципы регулирования процесса в воздухоразделительном аппарате остаются такими же, как для установок высокого давления. [c.601]

Рис. 3.17. Технологическая схема производства ацетальдегида (кислородный метод)

Рис. 50. Технологическая схема азото-кислородной установки УКА-0,11

Промышленность выпускает стационарные кислородные установки КГН-30 с кислородным насосом. Технологическая схема установки КГН-30 производительностью 30 м Ы кислорода показана на рис. 51. Воздух проходит через фильтр 1 для очистки от механических примесей, затем сжимается в вертикальном четырехступенчатом компрессоре 2 и охлаждается в промежуточных холодильниках. Производительность компрессора 180 м ч. [c.167]

Изменяя технологическую схему синтеза на кобальтовых катализаторах, например, вводя циркуляцию газа (циркуляционная схема), а на железных катализаторах изменяя состав газа, можно оказывать значительное влияние на состав продуктов синтеза. Удается варьировать содержание в них олефинов, выход бензина по отношению к дизельной фракции и парафину, а также выход кислородных соединений. [c.75]

Рис. 8.14. Технологическая схема получения оксид этилена по кислородному варианту

В настоящее время промышленным способом получения кислорода является извлечение его из воздуха сжижением с последующей ректификацией. Процессы эти осуществляются в воздухоразделительной (кислородной) установке, являющейся комплексом машин и аппаратов, связанных одной технологической схемой. Первые промышленные кислородные установки начали эксплуатировать в начале текущего столетия. [c.3]

Весьма трудно получить водород без применения кислорода, который всегда дорог, поэтому, как правило, на основе газификации угля разрабатываются такие методы, при которых исключается необходимость использования кислородных станций. Некоторые из этих новых технологических схем будут более подробно освещены в гл. 9. [c.136]

По третьей технологической схеме перерабатывается также легкая сырая нефть арабских месторождений. Схема отличается от двух предыдущих тем, что водород производится из вакуумного остатка посредством частичного кислородного окислительного пиролиза. Но, как это видно из сравнения с двумя первыми схе-. мами, производство ЗПГ по этому способу обходится несколько дороже, чем на эквивалентном по объему производимого ЗПГ заводе, рассчитанном лишь на получение ЗПГ. [c.204]

Описанная схема извлечения предусматривает работу метановой колонны при низком давлении (около 1,5—2 ата). Такая схема эффективна термодинамически только нри применении встроенных холодильных циклов, когда некоторые компоненты разделяемого газа являются хладагентами. Конструкция оборудования и технологическая схема такой установки во многом аналогичны кислородным установкам. При широко развитом теплообмене потоков с малыми разностями температур обеспечивается высокая термодинамическая эффективность схем. [c.161]

Технологические схемы и аппаратурное оформление кислородных установок разнообразно, однако общий принцип их работы остается неизменным. [c.377]

Принципиальная технологическая схема этого агрегата приведена на рис. П1-26. Сжатый в турбокомпрессоре до 6 ат воздух поступает в регенераторы. В агрегате имеется два кислородных регенератора 1, в которые поступает около-20% воздуха-, и три азотных регенератора 2, в которые подается около 80% воздуха. [c.83]

При этих условиях существенно усложняются задачи комплексного использования сырья, охраны окружающей среды и т. д. С этой целью разрабатываются новые технологические процессы, например в цветной металлургии — кислородно-факельная и автогенно-взвешенная плавки,, плавка в жидкой ванне и др. Все большее распространение находит кипящий слой при обжиге различных материалов. Намечено создание новых технологических направлений и в других производствах. При этом не все из них вписываются в такую технологическую схему, которая обеспечивала бы удовлетворительные условия работы утилизационных агрегатов. [c.6]

Принципиальная технологическая схема разрядной кислородной рампы КГ 6859 [c.99]

Технологическая схема кислородной установки КГСН-150 среднего давления с кислородным насосом показана на рис. 4.16. Производительность этой установки 150 м 1ч кислорода. [c.173]

Проводились испытания [95] технологической схемы получения раствора гидросульфита натрия из металлургических газов, содержащих 0,7-45% ЗОг, разработана полностью автоматизированная схема процесса, обеспечивающая устойчивую работу установки при нестабильной концентрации газов и полное поглощение диоксида серы. Испытания проводили на очищенном сернистом газе, полученном при кислородной плавке медно-цинковых концентратов. Технологическая схема полупромышленной установки аналогична схеме, изображенной на рис. 16 (но без предварительной промывки газа). [c.83]

Технологическая схема установки одноступенчатой каталитической конверсии метана паро-кислородной смесью под давлением 20 ат приведена на рис. 1-7. [c.47]

Ознакомимся с современными типовыми технологическими схемами кислородных установок, получившими применение в отечественной промышленности. [c.72]

Непрерывные способы получения водяного и полуводяного газов с применением паро-кислородного и обогащенного кислородом наро-воздушного ДУТья. Любая из действующих газогенераторных станций для получения водяного или паро-воздушного газов может быть переведена на паро-кислородное и обогащенное кислородом паровоздушное дутье без внесения больших изменений в технологическую схему агрегата. Переход на кислородное дутье газогенераторов водяного газа, работающих циклическим способом, значительно упрощает их работу процесс газификации становится непрерывным исключается нео(5ходимость автоматического переключения работающих газогенераторов с одной стадии на другую отпадает надобность в установке регенератора при котле-утилизаторе упрощаются и сокращаются коммуникации. В результате агрегат водяного газа приобретает сходство с простым агрегатом для паро-воздушного газа. [c.181]

Для преодоления трудностей массообмена предлагаются раз- личиые решения использование древесины в виде стружки, дис-тгергированных волокон или в виде полуцеллюлозы, химической древесной массы, термомеханической древесной массы. В связи с этим предложено большое количество технологических схем одно-, двух- и трехступенчатых процессов кислородно-щелочной делигнификации [67] с получением полуфабрикатов различного назначения. [c.341]

На рис. 3.17 приведена технологическая схема получения ацетальдегида из этилена кислородным методом. Кислород, этилен и катализаторный раствор подают в реактор 1. В отпарнон колонне 2 при снижении давления до атмосферного продукты реакции и часть воды испаряют и направляют на конденсацию и разделение в систему, состоящую из трех ректификационных колонн, а катализаторный раствор насосом 3 рециркулируют в реактор. В колонне 13 от ацетальдегида отделяют растворенные непрореагировавшие газы и низкокипящие хлоруглеводоро ды. Колонка 15 служит для выделения товарного ацетальдегида, в колонне 16 концентрируются средне- и высококипящие хлор-углеводороды, которые выделяются боковыми погонами. [c.220]

На основе нового кислородного варианта процесса можно создавать установки большой единичной мощности 200— 250 тыс. т/год и одновременно упростить технологическую схему. При одинаковых габаритах основного оборудования производительность установки получения ацетальдегида новым методом более чем в 2 раза превышает производительность установок, работающих по двухстадийной схеме [142, с. 26]. [c.220]

Технологическая схема синтеза аммиака под давлением в 600 ати показана на рис. 37. Свежий газ сжимается в шестиступенчатом поршневом компрессоре I до давления 600 ати. В первых трех ступенях он сжимается до 27 ати, проходит последовательно маслоотделитель 2 и межтрубное пространство теплообменника 3, где нагревается до температуры 300° С и поступает в колонну иредкатализа 4. В колонне газ нагревается электрическим током до 380° С, после чего проходит слой катализатора, где все имеющиеся кислородные соединения превращаются в воду и метан, затем газ покидает колонну предкатализа и, отдавая свое тепло в теплообменнике предкатализа 3, с температурой 100° С поступает в водяной конденсатор 5, где конденсируется вода, отделяемая затем в сепараторе 6. [c.100]

Процесс гидроочистки и обессеривания применяется также и для продуктов, получаемых при коксовании, например, для бензола. Катализатором здесь служит смесь соединений молибдена, магния и цинка, высаженная на глиноземе. Процесс проводится под давлением от 35—45 ат и выше, в присутствии водорода или газов, богатых водородом, например коксового газа. Технологическая схема процесса предусматривает а) отделение от сырого бензола легко осмоляющихся веществ путем их предварительной полимеризации, б) последующее испарение бензола и в) очистку его от сернистых, азотистых и кислородных соединений в присутствии катализатора под ранее указанным давлением при 350°. Выход очищенного бензола составляет 97—98% по весу против 85%, получаемых при обычном методе сернокислотной очистки. [c.289]

Кислородные соединения, получаемые в процессе, содержатся в газе, воде и масле. С целью выделения кислооодных соединений из газа и масла в технологической схеме завода предусматривается промывка газа и масла водой. Однако промывка водой не позволяет выделить из масла все кислородные соединения. [c.540]

Книга посвящена технологии получения водорода для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (методами паровой каталитической конверсии углеводородов, паро-кислородной газификации нефтяных остатков, расщепления углеводородов),, а также выделению водорода из водородсодержащих газов нефтепереработки и нефтехимии. Показана роль водорода в переработке нефти и в нефтехимических процессах, приведены требования к его качеству. Рассмотрены технологические схемы йроизводства описана основная аппаратура. Изложены особенности эксплуатации установок производства водорода дан технико-экономический анализ различных производственных схем. [c.159]

Для осуществления всед перечисленных стадий процесса получения кислорода применяется специальное оборз до-вание, указанное в технологической схеме кислородной установки производительностью 5 м газообразного кислорода в час (рис. 19). [c.69]

Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 24, а. Сжатый в турбокомпрессоре воздух поступает в два кислородных 1 и шесть азотных 2 регенераторов с каменной (базальтовой) насыпной насадкой. В регенераторах расположены змеевики из медных труб диаметром 25 мм, по которым проходят чистый азот и технический кислород. Переключение газовых потоков производится автоматическими клапанами 3, установленными на холодных концах, и клапанами принудительного действия, расположенными на тепловых концах регенераторов. Воздух из регенераторов поступает в куб нижней колонны 13, в которой подвергается первичному обогащению кислородом, а затем через фильтры из пористой металлокерамики и си-ликагелевые адсорберы 5 направляется в среднюю часть верхней колонны 9 для дальнейшей ректификации. Азот из нижней колонны отбирается в двух местах жидкий азот из средней тарелки поступает на орошение верхней колонны, предварительно проходя через переохладитель 8, а газообразный азот высокой чистоты отбирается сверху и направляется в межтрубное пространство конденсаторов 10 и 11 (первый поток) в один из турбодетандеров 4 (второй [c.76]

Для перевода блока разделения на азотный режим работы в схему блока введен узел сжижения азота, который состоит из конденса-— тора 15, кислородного теплообменника 23, переохладителя жидкогс азота 17 и охладителя азота 16. Технологическая схема этого узла предусматривает сжижение газообразного азота, сжатого в турбокомпрессоре низкого давления до 0,6 МПа, в результате теплообменг с жидким кислородом. [c.150]

Стационарные кислородоазотные установки СКАДС-17 предназначены для производства небольших количеств газообразного кислорода и жидкого азота производительность их 17 м ,ч газообразного кислорода или 15 дм /ч жидкого азота. Наполнение баллонов кислородом под высоким давлением производится кислородным насосом. Технологическая схема установки СКАДС-17 приведена на рис. 48. Установка вырабатывает газообразный кислород по циклу высокого давления с дросселированием. На период пуска и получения жидкого азота включается поршневой детандер, и тогда установка работает по циклу высокого давления [c.160]

Начиная с 1962 г. Свердловский кислородный завод Средне-уральского совнархоза выпускает унифицированную установку УКА-0,11 (АжК-0,02), заменяющую ранее выпускавшиеся установки ЖАК-80, ГЖАК-20, ЖА-20 и СКАДС-17. Азото-кислородная установка УКА-0,11 предназначена для получения газообразного кислорода, газообразного азота или жидкого азота (одновременно можно получить только один из указанных продуктов). Установка работает по циклу высокого давления с поршневым детандером. Технологическая схема установки показана на рис. 50. На режиме получения газообразного кислорода установка работает так же, как и описанная выше установка СКАДС-17. [c.164]

Собственно процесс извлечения кислорода из воздуха осуществляется в кислородном аппарате (блоке разделения) являющемся основной частью установки. В зависи 1юсти от применяемой технологической схемы и холодильного цикла процесс получения кислорода имеет некоторые о оЗенности. Однако сущ-но. ть и основные приемы технологии производства остаются одинаковыми для кислородных установок всех типов. [c.241]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология