Раствор технологическая схема получения

Рис. I.2S. Технологическая схема получения полиэтилена на окиснохромовых катализаторах полимеризацией в растворе

На рис. VII-1 изображена технологическая схема получения адиподинитрила. Акрилонитрил из емкости 1 и водный раствор соли Макки из емкости 2 через промежуточную емкость 3 в пропорции, необходимой для достижения максимального выхода, [c.227]

Сырье. Для получения хлористого цинка I сорта используют металлический цинк марок ЦО и Ц1 (ГОСТ 36-40—65), для низших сортов — цинковую изгарь, золку, гартцинк (ГОСТ 1639—67) Технологическая схема получения хлористого цинка. Существуют два способа получения растворов хлористого цинка действием [c.575]

Технологическая схема получения неопентилгликоля изображена на рис. 10.8. Технический формалин (37%-ный) подается в колонну I. С верха колонны при температуре 64—66 С отводится метанол в виде товарного продукта. Кубовый остаток из колонны 1 при 100 С подается на верхнюю тарелку колонны 2, предназначенной для извлечения остаточного метанола. С верха колонны 2 при температуре 96—98 °С отводится продукт, содержащий 10—11% метанола, который возвращается в куб колонны 1. Кубовый продукт колонны 2, содержащий не более 0,1% метанола, охлаждается до 60—65 °С и подается в середину вакуумной колонны 3 (верх колонны — 50—100, низ — 400 мм рт. ст.), которая предназначена для концентрирования формальдегида. С верха колонны 3 при температуре 42—45 °С отводится 9—10%-ный водный раствор формальдегида, часть которого подается на орошение колонны 3, а остальной — в колонну 4 для извлечения остаточного формальдегида. Кубовый продукт колонны 3 представляет собой 70%-ный формальдегид, который после смешения с изобутило-вым спиртом подается на стадию конденсации в реактор 5. В колонне 4 раствор формальдегида в воде укрепляется от 9—10% до 37—38% (масс.). Пары формальдегида и воды конденсируются, и жидкий продукт направляется на питание колонны 2. Кубовый остаток колонны 4 отводится на очистку. [c.340]

Новая технологическая схема получения хлорбутилкаучука 1 - аппарат получения раствора бутилкаучука 2, 8,11,14,19, 21 - насосы 12, 15- трубчатые турбулентные аппараты для введения в хлорбутилкаучук стабилизатора-антиоксиданта и антиагломератора соответственно 4- малогабаритный трубчатый турбулентный аппарат-хлоратор 5- малогабаритный трубчатый аппарат-нейтрализатор 6- фильтр 7- сборник 9 - трубчатый турбулентный аппарат для водной промывки растворителя 10,24 - отстойники 13 - усреднитель 17- дегазатор 18 - дросселирующее устройство 20 - вакуумный дегазатор 22, 23 - конденсаторы. [c.346]

Приготовление прядильного раствора. Технологическая схема получения прядильного раствора и подготовки его к формованию полиакрилонитрильного волокна (рис. 6.3) принципиально не отличается от аналогичных схем, применяемых при формовании искусственных и других синтетических волокон из растворов. [c.194]

В технологической схеме получения синтетического этилового спирта сернокислотным способом имеется узел нейтрализации спирто-водных паров. Нейтрализация осуществляется раствором щелочи, который подается в верхнюю часть тарельчатой колонны и выводится снизу колонны. [c.99]

Согласно технологической схеме получения полиакриламидов (рис. 27), аппараты расположены таким образом, что осуществляется самотек. Три насоса предназначены для подачи акрилонитрила и серной кислоты в напорные баки и для откачивания отфильтрованного раствора акриламида в сборник. Установка оснащена контрольно-измерительными приборами как по замеру количества сырья, поступающего в технологический процесс, так и по регистрации температуры на всех стадиях процесса. В аппаратах не должно быть медных деталей, так как медь является сильным ингибитором полимеризации. [c.60]

Технологическая схема получения АМФ представлена на рис. 2.8. В реактор заливают 84,5 %-ю серную кислоту из расчета один моль кислоты на моль воды й моль акрилонитрила. В качестве ингибитора полимеризации применяют порошкообразную серу или раствор метиленового синего. Смесь нагревают до температуры 90—100 °С, затем в реактор медленно и равномерно при работающей мешалке вводят акрилонитрил. Вследствие экзотермической реакции температура смеси поднимается выше 100 °С. Охлаждение реактора для предотвращения дальнейшего повышения температуры производят пропусканием холодной воды (17— 18 °С) через рубашку реактора. [c.62]

Технологическая схема получения фторуглерода показана на рис. 6-53. Фтор получается на углеродном аноде при электролизе кислого трифторида калия в растворе фтористого водорода с последующей его очисткой от фтористого водорода [6-156]. Далее он смешивается с аргоном или азотом в соотношении 1 (5-15) и поступает в реакторы для фторирования [6-157]. Фтор может использоваться также и в чистом виде после продувки реактора аргоном. Как правило, фтор используется при нормальном давлении. В отдельных случаях оно может быть повышено до 150 кПа. [c.381]

Каскадная схема обычно содержит 4—6 электролизеров, включенных последовательно по ходу электролита, при этом в каждом электролизере устанавливаются стационарные концентрации хлорида и хлората натрия и соответствующие этим концентрациям значения выхода по току. Для обеспечения требуемого значения pH раствора электролита в электролизеры подают хлороводородную кислоту. На рис. 4.9 представлена технологическая схема получения хлората натрия с применением выпарки. [c.151]

Рис. 1.27. Принципиальная технологическая схема получения полиэтилена полимеризацией в растворе по методу фирмы Филлипс ПЗ

Технологическая схема получения. В стальной эмалированный аппарат I (рис. 9) с якорной мешалкой и рубашкой для обогрева и охлаждения загружают раствор дифениламина (Л.ФА) в 73— [c.73]

Р И с.7.7. Технологическая схема получения полиизобутилена в растворе метил- или этилхлорида 1 - емкость для приготовления шихты 2,3,8,12- насосы 4,5- холодильники 6 полимеризатор 7- водный дегазатор 9- вакуумный дегазатор 10- вакуум-фильтр 11 - вакуум-ресивер 13 - вакуум-насос 14 - сушилка 15 - шприц-машина 16- конвейер 17- вальцы 18- охлаждающий конвейер /9 - брикетировочная машина [c.296]

Zn предназначена только для удаления сероводорода [19]. Поглотитель 481-Zn изготовляют в виде таблеток диаметром 7,8— 8,5 мм, высотой 6—8 мм насыпная плотность до 1,9-10 кг/м , сероемкость не менее 15%. В работе [20] предложена технологическая схема получения данного поглотителя путем -экструзии. В качестве пептизатора применяют 15—25%-ный раствор аммиака и 5— 20% (масс.) каолина. Полученный поглотитель отличается от табле-тированного повышенной механической прочностью и значительно меньшей себестоимостью при равноценной сероемкости. [c.291]

Следует отметить, однако, что выпадение полимера из раствора может и не послужить причиной остановки дальнейшего роста его макромолекулы. Установлено, в частности, что акцепторно-каталитическая полиэтерификация успешно протекает и в гетерогенной системе, если соблюдается следующее полная растворимость в реакционной среде исходных соединений, значительная набухаемость полимера в малополярной среде и высокая полярность среды, когда набухаемость полимера в растворителе незначительна [238, 241]. Кстати, такого типа полиэтерификация в гетерогенной системе представляет значительный практический интерес, так как существенно упрощает технологическую схему получения полимера. [c.87]

Технологические схемы получения бикарбоната натрия мокрым и сухим способами отличаются главным образом методом приготовления исходного раствора. [c.254]

В промышленности окись этилена сначала получали из концентрированного этиленхлоргидрина . При этом происходило взаимодействие концентрированного горячего раствора щелочи с 40 /о-ным раствором этиленхлоргидрина, полученным из разбавленного этиленхлоргидрина в этом же аппарате. В настоящее время на всех промышленных установках используют разбавленные растворы этиленхлоргидрина, так как концентрирование этих растворов связано с определенными трудностями и удорожает производство. Ниже описаны различные технологические схемы получения окиси этилена. [c.180]

В химической промышленности большая часть энерготехнологических парогенераторов применяется в различных технологических схемах сернокислотного производства. Технологическая схема получения серной кислоты из сероводорода предусмафи-вает полное сжигание сероводорода до образования SO2 с последующей переработкой его в серную кислоту методом мокрого катализа. Для этого SO2 окисляется с помощью катализатора в SO3, а затем SO3 поглощается водным раствором кислоты. [c.253]

Технология двухстадийного синтеза изопрена. Упрощенная технологическая схема получения изопрена из изобутиленовой фракции и формальдегида изображена на рис. 161. Первую стадию проводят в двух трубчатых реакторах 1 и 2, охлаждаемых водой. Изо-бутиленовая фракция и разбавленный рециркулятом водный раствор 4ормальдегида движутся в них противотоком более тяжелый, водный слой опускается вниз, а легкий, углеводородный поднимается вверх, причем диспергирование жидкостей позволяет создать [c.557]

Технологическая схема получения перманганата калия из манганата представлена на рис. 2.157. Пиролюзит из бункера 1 через шнековый питатель 2 поступг1ет в барабанную сушилку 3 и оттуда через шнековый питатель 4 — в шаровую мельницу 5. Из бункера размолотой руды 6 п аролюзит подают в смеситель 8, куда из бака 7 поступает также раствор КОН. Далее смесь направляют в реактор 9, сюда же в реактор подается кислород. [c.200]

Принципиальная технологическая схема получения глнцероге-на на заводе в Хёхсте приведена на рис. 4.1. Сахароза в виде 40—45%-ного раствора инвертировалась (гидролизовалась) при 80°С щавелевой кислотой (0,12% кислоты к сахарозе). Раствор [c.99]

Технологическая схема получения спиртов С,—Сд приведена на рис. 8.6. Растворитель (углеводородная фракция со стадии ректификации) и синтез-газ поступают в кобальтизер 1, заполненный пемзой, на которой осажден металлический кобальт. Образование карбонилов кобальта и их смыв осуществляется при температуре 100—150 °С и давлении 30 МПа. Раствор карбонилов кобальта смешивается с олефиновой фракцией и поступает в реактор гидроформилирования 2. Синтез альдегидов протекает при 145—160 °С. Продукты гидроформилирования [c.260]

Технологическая схема получения спиртов j,—С приведена на рис. 8.7. Водный раствор ацетата кобальта, растворитель (пентан-гексановая фракция) и ретурный газ поступают в карбонилообразователь I. Образование карбонилов кобальта протекает при 160—170 С и 30 МПа. Затем смесь направляется в сепаратор для расслаивания на водную и органическую фазы. При этом гидрокарбонил кобальта распределяется между обеими фазами. Для полного его перевода в органическую фазу водный слой обрабатывается 10%-ным раствором перекиси водорода. При этом гидрокарбонил кобальта быстро окисляется в o2( O)g, который хорошо растворяется в пентан-гексановой фракции. Водный слой из сепаратора 2 далее направляется на стадию декобальтизации, а органический — в реактор гидроформилирования 3. Туда же подается синтез-газ и олефины Сц— i4. Гидроформилированне высших олефинов осуществляется при 140—150 °С. [c.262]

Технологическая схема получения алкиленкарбонатов приведена на рис. 8.12. Окись этилена или пропилена из сырьевой емкости насосом 8 подается в реактор 1. Туда же насосом 9 подается раствор катализатора в соответствующем алккленкарбонате и компрессором 7 — двуокись углерода под давлением 7—10 МПа. Перемешивание реакционной смеси осуществляется циркуляционным насосом 6. Из реактора смесь поступает в отстойную емкость 2 (второй реактор, [c.272]

Различия в давлениях насыщенных паров антрахинона и фталевого ангидрида в воздухе делают возможным разделение их ступенчатой конденсацией [154]. Эффективна и промывка продуктов окисления горячим раствором фталевой кислоты [157]. Антрахинон выделяется в виде кристаллов и отделяется от горячего раствора, а из раствора при охлаждении осаждают фталевую кислоту, которая затем превращается во фталевый ангидрид. Технологическая схема получения антрахинона и фталевого ангидрида из антрацен-фенантреновой фракции представлена на рис. 18. Качество антрахинона и фталевого ангидрида после очистки по обычной технологии отвечает требованиям к продуктам I сорта [128, с. 80]. Достоинством процесса является использование доступного сырья, не нуждающегося в специальной очистке и более дешевого, [c.104]

Непрерывная схема получения Na lOa без выпарки. При получении хлората натрия по данной схеме концентрированные растворы хлората натрия получают непосредственно из каскада электролизеров. На рис. 4.10 приведена технологическая схема получения Na lOa без выпарки раствора электролита. Питающий раствор получают донасыщением маточного раствора после кристаллизации Na lOa чистой поваренной солью. Ниже представлены примерные составы и pH растворов при получении хлората натрия без выпарки [c.153]

Электрохимический метод. Технологическая схема получения КМп04 из марганцевых сплавов (рис. 4.26) состоит из следующих основных стадий подготовка анодов, электролиз, получение готового продукта, каустификация растворов. [c.184]

Разработана технологическая схема получения алюмохромфос-фатного связующего из хромсодержащих растворов, образующихся в значительных количествах при обработке металлов в мащиностро-ении, приборостроении и других отраслях промышленности [164]. [c.136]

Во ВНИИБТ испытывались различные образцы фосфатных и фор-мальдегидных крахмалов с варьирующими соотношениями воды, крахмала, модифицирующих агентов и мочевины. Она обладали большей защитной способностью, чем обычный крахмально-щелочной реагент. В особенности это относится к формальдегидному крахмалу. Он позволял сохранить водоотдачу насыщенных солью буровых растворов на уровне 5—7 мл даже после двухчасовой термообработки при 165—170° С, тогда как водоотдачи растворов, обработанных фосфатным и щелочным крахмалом, достигли 38—46 мл. Если растворимость последних при этом увеличилась до 82,5%, то у формальдегидного она составила лишь 44,6%, что позволяет сделать вывод о наличии у него значительно более прочных связей. После термообработки только формальдегидный крахмал дал положительную реакцию с йодом, остальные полностью гидролизовались и не могли противодействовать увеличению водоотдачи буровых растворов [67]. На основании этих опытов была предложена технологическая схема получения термостойкого формальдегидного крахмала путем обработки крахмальной суспензии 38% формальдегида и 0,3% мочевины в продолжение 3 ч с последующим высушиванием. Подобная технология положена в основу производства модифицированного крахмала в Польше, разработанного Б. Новицким с сотрудниками. Внедрение весьма перспективных формальдегидных крахмалов задерживают трудности ассимиляции этого производства на пищевых предприятиях, а также тот факт, что не всегда удается добиться достаточной растворимости продукта. В связи с этим значительный интерес представляет модифицирование крахмала путем [c.176]

Технологическая схема получения. Пара-окгинеозон получают копденсяцией г-аминофенола с р-нафтолом в водном растворе смеси сульфита и бисульфита натрия. Реактор I (рис. 4) представляет собой стальной эмалированный котел, снабженный приборами для измерения температуры и давления, сигнализатором электропроводности, мепгалкой, рубашкой для пагрева паром (6 МПа) и охляждепия водой. [c.44]

Технологическая схема получения. Получение /г-питрозодифе-пиламина осуществляют непрерывным способом, применяя на стадии перегруппировки трихлорэтилен в качестве растворителя. Раствор дифениламина (ДФЛ) в трихлорэтилеке охлаждают в двух параллельно работающих холодильниках (на рис. 10 не изображены) и подают в реактор / на нитрозирование при интенсивном перемешивании. Сюда же подают 19—21 %-ную серную кислоту и 38—39%-пый раствор нитрита натрия. Нитро ировапие проводят при 20 -30°С. Из реактора I смесь перетекает в дозреватель 2. При нормальном ведении процесса нитрозные газы не выделяются, так как при интенсивном перемешивании нитрозирование протекает быстрее, чем разложение азотистой кислоты до оксидов а ота. [c.79]

Технологическая схема получения. Опытное прои шодство N- (1,3-диметилбутил)- -фепил-п-фенилендиамина (Диафен 13) состоит и.ч шести стадий приготовление раствора и-аминодифенил-nAiHira в и.чобутилметилкетопе, восстановительное алкилирование, разбавление катализата, очистное фильтрование, отгонка раство- [c.123]

Технологическая схема получения представлена на рис. 50. В реактор 4 из нержавеющей стали с мешалкой, рубашкой и обратным хо. юдильником загружают изопропанол, 2,4-днгндрокси-беизофенон (ДГБФ) н перемешивают до получения раствора. Затем загружают диметилсульфат, нагревают до 30 С и нри этой температуре и интенсивном перемешивании ттстепенно прилипают растнор едкого натра. Для завершения реакции поднимают тем- [c.312]

Технологическая схема получения (рис, 54). В реактор 2 н течение ЗП мин загружают стеарат натрия, нагретый до 92—95 С, и одновременно через pa i-брызгиватель подают 18%-ный раствор хлорида кальция. Реакционную массу перемешивают в течение 10 мин и отбирают пробу на определение конца обменного разложения. По окончании реакции подогревают массу острым паром через барботер до 95—98°С и выдерживают в течение 1 ч. [c.351]

На рис. 16 представлена технологическая схема получения жидкого стекла из силикат-глыб. При необходимости их дробят в шнековых ]робилках и далее ленточным транспортером 2 подают в голоику скребкового элеватора 3, затем транспортером 4 в автоклавы 5 (вра-шаютиеся горизонтальные или стационарные вертикальные). Одновременно в автоклавы подают горячую воду насосом 7 из емкости 6, острый пар и 42%-й раствор едкого натра иэ мерника 0 после подогрева его в емкости 8. [c.87]

При синтезе фосфатных люминофоров основными компонентами шихты служат соответствующие фосфаты и карбонаты. Для получения их используют очищенные растворы аммонийных солей. Приводим технологические схемы получения дикальцийфосфата и карбоната кальция (схемы 5 и 6). Для очистки раствора карбоната аммония представлен вариант комплексообразовательно-хроматографнческой очистки с использованием рубеановодородной кислоты [22], Хотя в промышленности для этой цели по большей части используется метод осаждения примесей в виде сульфидов. [c.67]

Незначительная растворимость LI3PO4 в воде неоднократно использовалась в аналитической химии для отделения лития от других щелочных металлов и его количественного определения [21, 38, 299]. В ряде технологических схем получения соединений лития было рекомендовано (см. гл. IV) применять осаждение LI3PO4 для доизвлечения лития из различных маточных растворов (содержащих также натрий и калий), остающихся после первичного выделения лития из технических растворов его солей в виде LI2 O3. [c.54]

Как это следует из приведенных технологических схем, получение особо чистых солей рубидия и цезия фракционированной кристаллизацией 98—99%-ных алюмо-рубидиевых и алюмо-цезие-вых квасцов является крайне трудоемким и малоэффективным технологическим процессом. Коэффициент сокристаллизации примеси калия с алюмо-рубидиевыми квасцами при 25° С равен 0,32 [265], а коэффициент сокристаллизации примеси рубидия с алюмо-цезие-выми квасцами при 20° С, рассчитанный по данным М. Делепина [226], составляет 0,019. Таким образом, для понижения примеси калия в алюмо-рубидиевых квасцах с 0,2% до 0,01% при степени кристаллизации, равной 0,6, требуется (без возврата маточных растворов) около пяти кристаллизаций, что подтверждается экспериментальными данными [350, 351]. Выход алюмо-рубидиевых квасцов при этом составляет около 75%, причем количество цезия после пяти кристаллизаций возрастает с 0,01 до 0,035 вес.% [350]. [c.338]

Технологическая схема получения одоранта сульфана в случае необходимости может быть легко приспособлена для выработки диметилсульфида — ценного химического продукта, сырья для синтеза диметилсульфоксида. Для получения ДМС концентрат сернистых соединений после рассольного холодильника подвергается обработке водным раствором гидроксида натрия для связывания ММ в промывалке барботажного типа, а масляный слой, состоящий практически из чистого ДМС, направляется в разливочное отделение и далее на переработку. Образовавшийся метилмеркаптид натрия может быть использован в качестве добавки к варочному щелоку. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология