Технологическая схема получения ацетальдегида

Рис. 4.6. Принципиальная технологическая схема получения ацетальдегида процессом ВНИИОС в присутствии кислорода

Технологическая, схема получения ацетальдегида [c.181]

Технологическая схема получения ацетальдегида из ацетилена в жидкой фазе представлена на рис. 78. [c.181]

Принципиальная технологическая схема получения ацетальдегида этим способом изображена на рис. 17. [c.87]

Рис. 111.6. Технологическая схема получения ацетальдегида двухступенчатым

На рис. 3.30 приведена технологическая схема получения уксусной кислоты окислением ацетальдегида. Раствор ацетата марганца в уксусной кислоте, приготовленный в отдельном аппарате вместе с охлажденным ацетальдегидом, подается в нижнюю часть окислительной колонны 1. Кислород вводят в 3— 4 нижние царги колонны. Для разбавления парогазовой смеси, чтобы не допустить накопления перуксусной кислоты, в верхнюю часть непрерывно подается азот. [c.205]

Рис. 111.10. Технологическая схема получения н-бутанола из ацетальдегида 1, 3, 15 — реакторы 2, 4, 7 — холодильники-конденсаторы 5, В, 12 — кипятильники б — ректификационная колонна 9, 16 — холодильники 10 — отстойник 11 — колонна азеотропной перегонки 13 — нагреватель 14 — теплообменник 7 — сепаратор.

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 121. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9% (об.) кислорода, 25—30% (об.) ацетальдегида. 1%(об.) уксусной кислоты, остальное — азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует через катализаторный раствор, захватывая с собой пары продуктов. Паро-газовую смесь частично охлаждают водой в холодильнике 3 и возвращают полученный конденсат в реактор, чтобы в нем был постоянный уровень жидкости. Затем проводят дополнительное охлаждение в холодильнике 4 и сатураторе 5 — туда вводится ацетальдегид и за счет его испарения из газа конденсируются остатки продуктов. [c.408]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Технологическая схема совмещенного процесса представлена на рис. 19 [160]. На первой стадии смесь ацетальдегида и ацетона (соотношение 1 9) окисляется кислородом. После отгонки и возвращения в цикл ацетона образующаяся 40%-ная надуксусная кислота смешивается в реакторе с фенантреном и раствором гексаметафосфата натрия в уксусной кислоте. Из полученной смеси получают дифеновую кислоту и техническую уксусную кислоту [c.105]

Э. При производстве ацетальдегида способом Кучерова образуется 10 %-ный водный раствор альдегида, содержащий уксусную кислоту. Используя [2, табл. 21] и Приложение 1.3, покажите, что эта смесь легко разделяется обычной перегонкой Составьте технологическую схему разделения такой смеси. Сколь ко ректификационных колонн потребуется для выделения ацет альдегида и уксусной кислоты из полученной смеси Прн проек тировании учесть коэффициенты относительной летучести ком понентов смеси, [c.181]

Технологическая схема совместного синтеза уксусной кислоты и уксусного ангидрида изображена на рис. 119. Свежий очищенный воздух, подаваемый воздуходувкой 1 под давлением, немного превышающим атмосферное, смешивают с рециркулирующим газом, содержащим пары ацетальдегида. Полученная смесь [7—9 % (об.) кислорода, 25—30 % (об.) ацетальдегида, 1% (об.) уксусной кислоты, остальное—азот] поступает под распределительную решетку реактора 2 и барботирует [c.395]

При окислении пропилена и н-бутенов используют такую же технологическую схему, как для окисления этилена, отличающуюся только в части разделения продуктов реакции. Как и при получении ацетальдегида, можно работать по одностадийному или двухстадийному варианту. При получении ацетона и метилэтилкетона удельные затраты на очистку целевых продуктов от побочных выше, чем при получении ацетальдегида, из-за наличия в исходном сырье более разнообразных примесей и образования большего количества побочных продуктов. Поэтому в данном случае экономически выгоднее применение двухстадийного процесса, при котором достигается более высокая конверсия олефина за проход и нет рециркуляции, что приводит к повышению производительности установки по свежему сырью. [c.231]

Рис. 3.30. Технологическая схема процесса получения уксусной кислоты окислением ацетальдегида

Технологическая схема процесса получения акрилонитрила из ацетальдегида и цианистого водорода представлена на рис. 76. [c.270]

На рис. 3.17 приведена технологическая схема получения ацетальдегида из этилена кислородным методом. Кислород, этилен и катализаторный раствор подают в реактор 1. В отпарнон колонне 2 при снижении давления до атмосферного продукты реакции и часть воды испаряют и направляют на конденсацию и разделение в систему, состоящую из трех ректификационных колонн, а катализаторный раствор насосом 3 рециркулируют в реактор. В колонне 13 от ацетальдегида отделяют растворенные непрореагировавшие газы и низкокипящие хлоруглеводоро ды. Колонка 15 служит для выделения товарного ацетальдегида, в колонне 16 концентрируются средне- и высококипящие хлор-углеводороды, которые выделяются боковыми погонами. [c.220]

Технологическая схема производства ацетальдегида из этилена двухстадийным способом представлена на рис. 13.9. В нижнюю часть реактора 2 подается этилен (или этан-этиленовая фракция), который барботирует через регенерированный катализаторный раствор. В этом аппарате реакция проводится до почти полной конверсии этилена. Полученный раствор ацетальдегида в катализаторном растворе поступает в сепаратор 3, где после сброса давления испаряются продукты реакции и частично вода. Катализаторный раствор из сепаратора 3 насосом 4 перекачивается в колонну-реге-нератор 1, в нижнюю часть которой подается воздух для окисления Си или Рё до Си или Ре . Оставшиеся газы выводятся из верх- [c.460]

Технологическая схема получения н-бутанола через ацет-альдоль приведена на рис. П1.10. Ацетальдегид смешивают со щело-чью и возвратным ацетальдегидом и подают на альдолиза-цию в реактор 1, представляющий собой тарельчатую колонну. В нижнюю часть аппарата подают уксусную кислоту для нейтрализации щелочи. За счет выделяющегося тепла часть ацеталъ-дегида испаряется и конденсируется ее возвращают в реактор. [c.160]

В мировой практике получения винилацетата технологические схемы довольно устоявшиеся. Это четырех- или пятиколонные установки, отличающиеся условиями работы первой колонны (деление смеси происходит по сечению винилацетат—бензол или вода—кротоновый альдегид). Целевыми продуктами являются винилацетат и уксусная кислота. В качестве фракций отбираются дополнительно без жестких требований на качество ацетальдегид и фракция кротонового альдегида [59]. [c.510]

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Существует мнение, что механизм образования дитетраэритрита более сложен и включает стадию получения акролеина [341] Специальное исследование показало, что повышению выхода дипентаэритрита способствует повыщение pH среды, а соответствующее влияние температуры в начальной концентрации ацетальдегида (при избытке формальдегида) носит экстремальный характер (максимум выхода эфира при 35—45 °С и 0,4—0,6 моль/л ацетальдегида) (рис. 62) [342]. Кроме дипентаэритрита и формиата щелочного металла, в процессе образуются также ацетали, сахароподобные и смолистые вещества. Институтом нефтехимии ЧССР разработана технологическая схема одной из последних модификаций процесса синтеза пентаэритрита (рис. 63) [340]. Сырье — ацетальдегид, формалин и суспензия гидроксида кальция (гаще-ной извести) поступают в реактор 1. Отмечается, что по условиям синтеза пентаэритрита не требуется глубокого холода. Продукты реакции направляются в нейтрализатор 2, где непревращенный гидроксид кальция нейтрализуется муравьиной кислотой. Нейтрализованная смесь, представляющая собой водный раствор пентаэритрита и других продуктов реакции, а также непревращенно-го формальдегида, метанола и солей, подается на ректификационную колонну 3. На этой колонне под давлением отгоняется метанольный раствор формальдегида. Метанол отгоняется от этой смеси на колонне 4, кубовый продукт которой возвращается на синтез. Раствор продуктов реакции из куба колонны 3 направляется в выпарной аппарат 5, где основная масса летучих продуктов,, включая воду и пентаэритрит, отгоняются под вакуумом. Упаренная жидкость поступает в центрифугу 7, в которой непрерывно выделяется кристаллический формиат кальция. Погон от упарк направляется в кристаллизатор 8 для выделения сырого пентаэритрита. Кристаллизация осуществляется методом охлаждения 204 [c.204]

На рис. 3.10 представлена технологическая схема производства ацетопропилаиетата. АПА получают в барботажном реакторе змеевикового типа 7 путем контакта кислорода воздух/) с рециркулирующей через реактор смесью аллилацетата, ацетальдегида (АсН) и раствора катализатора. Жидкие продукты реакции после отделения от газовой фазы в сепараторе 2 проходят ионообменный фильтр 4, на котором происходит адсорбция катализатора на катионите, и поступают на разделение. В ректификационной колонне 5 при атмосферном давлении выделяют АсН, из кубового остатка колонны 5 в вакуумной ко лонне 7 извлекают смесь аллилацетата, уксусной кислоты и воды в виде дистиллята, а кубовый продукт направляют в колонну 8 для получения концентрированного АПА. Кубовый остаток из колонны 8 сжигают. [c.193]

На основе нового кислородного варианта процесса можно создавать установки большой единичной мощности 200— 250 тыс. т/год и одновременно упростить технологическую схему. При одинаковых габаритах основного оборудования производительность установки получения ацетальдегида новым методом более чем в 2 раза превышает производительность установок, работающих по двухстадийной схеме [142, с. 26]. [c.220]

Технологическая схема процесса получения ацетальдегида из ацетилена на ртутных катализаторах приведена на рис. 13.1. Очищенный от примесей ЩЗ, РЩ, МЩ, и др.) свежий ацетилен смешивается с возвратным ацетиленом и водяным паром в смесителе 1. Затем парогазовая смесь подается в нижнюю часть гидрата-тора 2при Р=0,22—0,23 МПа, где протекают реакции. Водяной пар в данном случае играет роль реагента и теплоносителя. [c.443]

Технологическая схема непрерывного процесса получения пентаэритрита изображена на рис. 166. Конденсацию проводят в каскаде (на схеме изображены два) реакторов с мешалками, охлаждающими рубашками и змеевиками. Водный раствор NaOH и формалин подают только в реактор 1, а водный раствор ацетальдегида — в каждый реактор каскада. Жидкость перетекает из одного аппарата в другой, реакторы работают при температуре, постепенно повышающейся от 30 до 50 °С. По выходе из последнего реактора нейтрализуют оставшуюся щелочь серной кислотой в нейтрализаторе 3 и отфильтровывают шлам на фильтре 4. Жидкость направляют в отпарную колонну 5 (или на выпарную установку). Там отгоняются формальдегид, содержавшийся в нем метанол и значительная часть воды, которые конденсируются в аппарате 6 и идут на переработку. [c.567]

Научные исследования будут направлены на создание новых эффективных технологий получения мономеров с использованием более дешевых видов сырья, например прямой синтез вииилацетата из окиси углерода и метанола, прямое преврапхение ацетальдегида в поливиниловый спирт, производство полиариленсульфи-дов с использованием сероводорода или элементарной серы вместо сульфита натрия и т. д. В производстве традиционных полимеров научные исследования будут направлены на создание универсальной технологической схемы с применением лазерного излучения для производства полиэтилена любой плотности на одной технологической линии, разработку принципиально новых приемов при получении полимерных материалов и изделий из них, например, введение наполнителей в в процессе синтеза полимерных материалов, совмещение в едином процессе производства полимерных ма- [c.15]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 6.11. Окисление циклогексана (/) осуществляется в растворе уксусной кислоты, взятой в десятикратном избытке, при 90 °С. К смеси добавляется ацетилацетонат трехвалентного кобальта (в количестве 3,5 кг/м ) и ацетальдегид (до 2 кг/м в расчете на вводимое сырье). Продолжительность реакции измеряется долями секунды. Оксидат с высоким содержанием адипиновой кислоты поступает в отделение 2, в котором происходит регенерация уксусной кислоты и непрореагировавшего циклогексана. Там же осуществляется выделение образовавшейся в ходе реакции воды. При последующей nepepa6otKe (5) от сырой адипиновой кислоты отделяются катализатор и побочные продукты реакции. Затем адипиновая кислота подвергается рафинации (4). Для производства 1 т адипиновой кислоты е чистотой 99,7% (масс.) расходуется 800 кг циклогексана. По сравнению с процессом получения адипиновой кислоты по двухстадийному методу с применением азотной кислоты на второй стадии, процесс фирмы Asahi технологически более прост и не связан с образованием труднореализуемых продуктов производства. [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология