Схема грануляторов

Рис. 131. Схема гранулятора термопластов (грануляция в плоскости головки с пневмотранспортом гранул)

Рис. 4.13. Схема гранулятора с ре.экой охлажденных прутков

Рис. 33.16. Схема гранулятора с гравитационной классификацией гранул на выходе материала

Исходя из этого, для гранулирования смол целесообразно применять листовую мешалку в сочетании с отражательными перегородками. На рис. 3 дана схема гранулятора с таким перемешивающим устройством. [c.392]

Рис. 69. Схемы грануляторов для получения простых и сложных гранулированных удобрений

Кроме экструзии на прессах и вмазывания удобным методом формования катализаторов является гранулирование на тарельчатом грануляторе. Частицы катализатора подучаются при этом сферИче-ской формы, Технологическая схема производства катализатора с применением тарельчатого гранулятора для целей формовки ( >пи-сана в работе [8]. [c.181]

Ретурная схема производства нитроаммофоски. Нитроаммофоску получают в СССР из концентрированной экстракционной фосфорной кислоты ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе по схеме, аналогичной схеме получения аммофоса. Для получения нитроаммофоски по этой схеме в аммонизатор-гранулятор вводят дополнительно концентрированный раствор нитрата аммония и кристаллический хлористый калий. [c.246]

Основным аппаратом в поточной схеме является барабанная гранулятор-сушилка, представляющая барабан диаметром 4,5 м и длиной до 35 м, установленный под углом 3° и вращающийся с частотой 4 об/м. Барабан содержит внутри лопастную насадку переменной конфигурации, с помощью которой при вращении барабана создается завеса частиц суперфосфата, ссыпающегося с полок. Теплоноситель (топочные газы) и поток сус- [c.295]

Технологическая схема производства. Наиболее распространенной технологической схемой производства нитроаммофоски является схема с аппаратом АГ (аммонизатор-гранулятор), представленная на рис. 19.13. [c.301]

Учебное телевидение в определенной мере сближает понятия наглядное пособие и средство наглядности . Так, например, промышленные электролизеры, реакторы, грануляторы, заводские технологические схемы, чертежи и другие средства наглядности в настоящее время становятся доступными для школы и выполняют роль наглядных пособий. Хотя они специально для учебных целей не предназначены и по своим размерам и другим свойствам не могут быть принесены в класс для демонстрации на уроках, не могут храниться в школе и т. д., но с помощью учебного телевидения преподаватель может широко их использовать в учебном процессе. [c.50]

Рис. 74. Схема работы гранулятора уплотнения агломератной смеси для щелочных цилиндрических элементов

Технологическая схема производства ПЭВД в трубчатом реакторе представлена на рис. 4.2. Входной поток этилена поступает в буферную емкость 1, где смешивается с возвратным потоком этилена низкого давления. Из буферной емкости 1 смешанный этилен выходит двумя потоками. Первый, поступая на участок 2 смешивания с инициатором — кислородом, подается к компрессорам первого каскада 3 и далее разделяется на два потока при помощи регулятора соотношения 4. Регулятор соотношения обеспечивает заданную концентрацию инициатора — кислорода в обоих исходных потоках реакционной смеси. Второй поток, выходящий лз буферной емкости 1, после сжатия до промежуточного давления компрессорами первого каскада 3 смешивается с возвратным потоком этилена промежуточного давления и разделяется на два равных потока. Исходные потоки реакционной смеси подаются ж компрессорам второго каскада 5 и б, которые создают рабочее давление. Далее реакционная смесь нагревается в подогревателях 7 ж 8 перегретой водой, а затем поступает в трубчатый полимери-зационный реактор. Реактор состоит из двух зон 9 и 10. На входе в каждую из зон реактора в реакционную смесь вводится второй инициатор — смесь органических перекисей, которая имеет более низкую температуру разложения по сравнению с кислородом. В рубашке реактора противотоком циркулирует перегретая вода. Выходящая из второй зоны реактора смесь этилена и полиэтилена поступает в холодильники 11, 12 и далее в отделители промежуточного 13 и низкого 24 давления, В отделителях непрореагировавший этилен выделяется из смеси. Расп пав полиэтилена поступает в гранулятор 15. Приготовленный полиэтилен в виде гранул направляется для дальнейшей переработки или отгружается потребителям. Возвратные потоки этилена подаются в исходную смесь. В цикл возвратного газа низкого давления подается модификатор — пропан. Для контроля за качеством продукции, в частности для определения показателя текучести расплава, используют полиэтилен после гранулирования. [c.160]

Отработанный теплоноситель из сушилки-грануля-тора направляется в циклоны, где очищается от пыли и поступает в систему мокрой очистки (на схеме не показана). Порошок из циклонов возвращается по линии пневмотранспорта в зону псевдоожиженного слоя су-шилки-гранулятора. [c.824]

После полимеризатора 1 раствор ПЭ поступает в испаритель 2, где поддерживается давление 0,65 МПа. В буферную емкость 4 вместе с раствором ПЭ подается изопропиловый спирт. Дальнейшее испарение после подогрева происходит в сепараторе 5, а затем в вакуумной камере гранулятора 7. Гранулы ПЭ пропариваются далее водяным паром в трех колоннах 8 объемом 20 м каждая при 2,1 МПа и температуре, немного превышающей температуру плавления ПЭ. В процессе пропаривания в воду переходят все низкомолекулярные фракции, которые вызывают запах при эксплуатации ПЭ, и нейтрализуются остатки катализатора. Получаемый по этой схеме ПЭ характеризуется следующими показателями плотность 930—970 кг/м ПТР 0,2—30 г/10 мии ММР — от очень узкого до широкого. 50% ПЭ перерабатывается литьем под давлением, 50%—выдувным формованием. [c.106]

Рис. 6.14. Принципиальные схемы подводных грануляторов

Расплавные процессы — в которых нейтрализуется смесь кислот с использованием теплоты нейтрализации. Затем полученный раствор выпаривается до состояния плава под вакуумом в выпарных аппаратах, смешивается с хлористым калием и гранулируется в башне или в барабанных грануляторах (в этом случае в гранулятор поступают ретур и хлористый калий). По такой схеме получаются очень прочные стекловидные гранулы. [c.601]

На рис. 53 приведены принципиальные схемы валковых грануляторов, в которых рабочими органами являются полые или сплошные валки 1 и 2. Вращаясь в разные стороны, они захватывают порошковую массу и продавливают ее через отверстия в стенке полых валов. Внутри полых валков установлен нож 3, срезающий гранулы, Готовые гранулы из внутренней полости полых валков ссыпаются в приемный бункер 4, [c.183]

Рис. V. 2, Технологическая схема блочной полимеризации стирола с неполной конверсией i—теплообменник 2, 3. 4—полимеризаторы 5—вакуумная камера б—экструдер-гранулятор 7—обратные холодильники.

При периодическом процессе чаще всего полимер отливают со скоростью до 30—40 м/мин в виде ленты шириной до 450 мм, которую охлаждают на вращающемся барабане (рис. 6.1) или на движущейся металлической ленте. Такой способ обеспечивает выгрузку 1 т продукта в течение 20—30 мин. По пути ленту полиэфира охлаждают водой и еще в пластическом состоянии Нарезают по длине на полоски, которые рубят на квадратную крошку заданного размера — обычно 4x4x3 мм. Непрорезанные полоски отделяют с помощью вибрационного ситового классификатора. Схема гранулятора для ленты приведена на рис. 6.12, а общий вид — на рис. 6.13. Грануляторы способны перерабатывать ленту полимера шириной до 900 мм при толщине [c.155]

Рис. 3. Схема гранулятора с листовой мешалкой и жательными перегородками.

В указанных выше схемах применяются" различные методы гранулированпя окатыванием в шнековом смесителе и барабане с последующей сушкой гранул в сушильном барабане, прессованием на вращающихся валках, образованием гранул в аппаратах РКСГ, БГС или аммонизаторе-грануляторе АГ. [c.244]

По схеме А предусматривается сухое формование материала методом таблетирования, грануляции на таредьчатом грануляторе, дробления (см. ниже). Таблетирование и грануляция требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [9, 38]. При плохой грануляции к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [3]. [c.105]

Поточный (бескамерный) методе использованием неупа-ренной кислоты концентрацией 30% Р2О5 при степени разложения фосфата до 0,55 дол. ед. В отличие от предыдущих методов, здесь разложение сырья осуществляют в две ступени. Первую стадию процесса проводят в реакторах до степени разложения 0,5 дол. ед. Дальнейшее разложение протекает при высокой температуре в сушилках различного типа распылительных (РС), барабанных грануляторах-сушилках (БГС), распылительных сушилках-грануляторах кипящего слоя (РКСГ). Наиболее распространены схемы с использованием аппаратов БГС, конструкция которых непрерывно совершенствуется. На рис. 19.10 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата поточным методом с аппаратом БГС производительностью 180 тыс. тонн в год. [c.294]

Рис. 2.20. Принципиальная схема получения полиэтилена высокого давления в змеевиковом реакторе 1,2 - компрессоры 1 и 2 ступени 3 - змеевиковый реактор 4 - сепаратор высокого давления 5 - холодильник 6 - сепаршпор-гранулятор низкого давления

Кратность ретура, т. е. отношение его массы к массе выпускаемого гранулированного продукта, зависит от соотношения между жидкими и твердыми компонентами, вводимыми в гранулятор, от их свойств и способа гранулирования. В многоретурных схемах кратность ретура иногда достигает 10—12, в малоретурных - 0,5 — [c.289]

Агломератная смесь для щелочных цилиндрических элементов уплотняется и гранулируется в грануляторе. На рис. 74 показана схема работы гранулятора. Агломератная смесь загружается в бункер 1 корпуса гранулятора 3. Шток 2 имеет гидравлический привод с высоким давлением. Когда щток находится в левом положении, агломератная смесь из бункера гранулятора засыпается в полость камеры уплотнения 4, находящейся в корпусе гранулято- [c.109]

Рнс. зл 1. Технологическая схема получения ПЭпо методу фирмы Монтэдисон / — емкость для приготовлений суспеизни катализатора 2 —реактор 5—отпар-нон аппарат — центрифуга Л —сборник ПЭ 6—гранулятор 7—колонны для регенерации растворителя 3 —декантатор — теплообменник. [c.103]

Производство сложно-смешанных удобрений можно осуще-вить по различным схемам. На рис. УП1-15 представлена тех-)логическая схема установки, где операции аммонизации и анулирования осуществляются в одном аппарате — аммопи-1торе-грануляторе. [c.343]

Другой тип ПОДВОДНОГО)) гранулятора представлен машиной фирмы Автоматик (ФРГ), схема которого приведена на рис. 6.14, б. В грануля-торе этого типа из литьевой головки выходит 12 или 36 жилок под давлением, создаваемым азотом в реакторе поликонденсации, 0,4—0,6 МПа (4—6 ат). Каналы литьевой головки имеют индивидуальные запорные устройства. Каждая жилка, пройдя воздушную прослойку, захватывается водяныы инжектором, проходит вниз по прозрачным трубкам, входит в резательную [c.156]

Суспензию, содержащую кормовые дрожжи, высушивают с получением гранулированного продукта в сушилках-грануляторах с активными струями (СУГРАС), разработанных в МИХМ и ТР1ХМ [10]. Схема сушилки дана на рис. 3.2. [c.143]

На рис. 290 представлена схема производства гранулированного двойного суперфосфата бескамерным способом с применением концентрированной (упаренной) экстракционной фосфорной кислоты. Фосфоритная мука разлагается экстракционной фосфорной кислотой, выпаренной до концентрации 39% Р2О5 в трех смесителях при обогреве острым паром до 80—100°. Полученную пульпу смешивают в грануляторах с мелкой фракцией готового продукта (ретур). Гранулятор представляет собой наклонный [c.207]

Малоретурные процессы, в которых получение пульпы необходимого состава осуществляется в реакторах, а грануляция и сушка совмещаются в одном аппарате типа сферодайзера или в сушилке типа РКСГ (с распылением и кипящим слоем материала сушилка — гранулятор). В этих аппаратах пульпа распыляется форсунками на завесу падающих гранул или просто в объем, в котором происходит высушивание капель и формирование гранул. Отношение количества ретура к количеству продукта для этой схемы составляет от 0,3 до 1. [c.601]

Английская фирма Propane — Spenser Ltd ввела в описанную выше схему некоторые усовершенствования с целью улучшения физических свойств готового продукта и технологических показателей. Исходным сырьем являются термическая фосфорная кислота (54% Р2О5), аммиак, плав нитрата аммония (35% N) и хлористый калий (60% К2О). В фосфорную кислоту перед нейтрализацией вводится фосфоритная мука из расчета —17 кг на 1 г продукта для улучшения грануляции. Для этой же цели грануляция в аммонизаторе-грануляторе производится в присутствии водяного пара. Сушка проводится в две ступени последовательно в двух сушильных барабанах. В первом гранулы высушиваются с 4 до [c.604]

Английская фирма Фрейзер 218-222 разработала метод получения комплексного удобрения типа диаммоиитрофоски состава 18 18 18, который отличается от других методов тем, что процессы аммонизации, смешения компонентов, гранулирования и сушки проводятся в одном аппарате — грануляторе барабанного типа. Сушка продукта осуществляется только за счет почти полного использования реакционного тепла. Процесс проводится по следующей схеме (рис. 405). Азотная кислота концентрации 67—69% [c.605]

К малоретурным схемам можно отнести также схемы, в которых грануляция и сушка осуществляются путем распыления или в кипящем слое. В НИУИФ разработана конструкция аппарата РСКГ — сушилки — гранулятора с распылением и кипящим слоем материала. Работает этот аппарат по следующей схеме (рис. 406). Готовая пульпа с влажностью около 50% распыляется в верхней части аппарата в потоке дымовых газов с температурой 600—800°. В факеле распыла происходит интенсивная сушка и образование гранул. Гранулы с влажностью 15—18% падают вниз сушилки и попадают в зону кипящего слоя. Здесь они подсушиваются поступающим под решетку горячим воздухом до конечной влажности 1%. Воздух предварительно нагревается до 160° за счет смешения с дымовыми газами. Температура в кипящем слое около 100°. Дымовые газы из аппарата РКСГ проходят очистку в циклоне и в скруббере, после чего выбрасываются в атмосферу. Этот аппарат был испытан на опытной установке о грануляции и сушке [c.607]

На рис. 409 изображена схема установки для производства сложно-смешанных удобрений. Установка является универсальной. На ней может быть приготовлено сложно-смешанное гранулированное удобрение, составленное из любого сочетания компонентов с любым соотношением питательных веществ Процесс смешения и взаимодействия компонентов проводится в аммонизаторе-грануляторе 13. В зависимости от за т НН0г0 состава удобрения в аммонизатор-гранулятор подаются из бункера 17, через ленточный весо [c.619]

Червячные машины являются головным агрегатом во многих полуавтоматических и автоматических поточных линиях изготовления как резиновых смесей, так" и полуфабрикатов из них. При производстве резиновых смесей червячные машины (грануляторы и листователи) как элементы поточных линий рассматривались ранее. Ниже описываются схемы полуавтоматических поточных линий по выпуску заготовок протекторов (рис. 9.13) и автокамер (рис, 9.14) в шинном производстве. [c.189]

Рис. 37. Схема ленточных кристаллизаторов фирмы 5апс1у1к с различными загрузочными устройствами а — двойной отжимной вал, б — переливное устройство, в — полосоразливочное устройство, г — ротационный гранулятор, I — приводные барабаны, 2 — стальная лента, 3 — форсунки для подачи охлаждающей воды 4 — загрузочное устройство, 5 — вращающийся вал со скребками, 6 — бункер для отвержденного продукта 7 — нож

При более низком (менее 18%) содержании угля в отвальной породе ее переработка рентабельна на установках в комплексе с цехом по утилизации безугольной части отходов. Такая схема, реализованная в Польше, наряду с установкой для извлечения угля предусматривает утилизацию безугольной части в заполнители (производительность комплекса 375 тыс, м /год). Отвальная порода после извлечения угля дробится до кл. -10 мм, окомковывается в барабанном грануляторе диаметром 2,8 м и спекается на а1Ломапшне при 1100-1150°С. Агломерат дробят, охлаждают и рассеивают на фракции 20-10, 10-5 и 0,5-0 мм. Полученные заполнители используют в производстве легкого бетона с плотностью 1400-1800 кг/м (Комплексное... 1988 г.). [c.57]

Схема производства включает измельчение и дозирование исходных материалов, смешивание их с восстановителем (уголь, кокс, нефтекокс) и связкой (частично — из отходов), окомкование в тарельчатом грануляторе (диам. 4,3 м) до 12 мм, восстановление окатышей в печах с вращающимся подом (диам. 16,7 м), в которых сжигается газ. Степень металлизации окатьппей за 12-18 мин пребывания в печи достигает 92%. Возгоны цветных металлов улавливаются в системе сухой или мокрой газоочистки. Восстановленные окатыши переплавляют в дуговой печи мощностью 6 MBA с погруженными в шлак электродами. Состав металла, % 8 Ni 13,5 Сг 70 Fe 1,8 Мп 0,9 Мо [c.76]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология