Кокс контроль качества

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ТОВАРНОГО КОКСА [c.199]

ЛАБОРАТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ИССЛЕДОВАНИЕ СОСТАВА И СВОЙСт НЕФТЯНОГО КОКСА И ТЕРМОАНТРАЦИТА [c.3]

Далее известный перечень методов контроля качества кокса следует классифицировать по целесообразности их использования [c.34]

Вое методы оценки прочности кокса имеют те или иные недостатки, главным образом выражающиеся в том, что конечные результаты испытанна характеризуют только одну какую-нибудь сторону качества. Поэтому постоянно ведутся работы по созданию универсального показателя качества кокса. К.И.Сысков и А.С.Брук таким показателем считают характеристику газопроницаемости насыпной массы кокса, о которой можно косвенно судить по показателям его прочности и гранулометрическому составу. К.И.Сысков предложил определять газопроницаемость расчетным путем по данным ситового анализа, который применяется для текущего контроля производства, как по1-ери напора при движении газов [c.16]

При лабораторном контроле качества катализатора регулярно определяю насыпной вес, содержание кокса на отработанном и регенерированном катализаторе, размеры частиц (фракционный состав), индекс активности и механическую прочность. [c.165]

Качество анодной массы из сернистого кокса соответствовало качеству обычной анодной массы из пекового кокса, за исключением содержания серы и золы. При испытании сернистой анодной массы существенного изменения технологического режима работы алюминиевых электролизеров не наблюдалось. Но на токоподводящих штырях образовывались сульфидные пленки толщиной 0,5—0,3 мм, которые вызывали повышение электросопротивления на контакте штырь—анод. Перепад напряжения на этом участке в опытных ваннах, по данным ВАМИ, был примерно на 8 мв больше, чем в контроль- [c.241]

Новый ГОСТ должен не только облегчить работу производителям анодной массы и анодов по подбору кокса и оптимальной схеме контроля качества, но и дать настрой нефтеперерабатывающим предприятиям на выпуск требуемых сортов кокса. В настоящее же время, если ориентироваться на существующий ГОСТ 22898-78, требования алюминиевой промышленности к коксам можно понять как ограничение по золе и сере, а по всем другим показателям дается карт-бланш . Безусловно, это не способствует развитию отечественного производства и наносит вред прежде всего алюминиевой промышленности. ГОСТ является основным государственным стандартом на коксы, на его основе могут быть разработаны дополнительные отраслевые Технические условия, которые позволят расширить круг используемых коксов. [c.33]

На заводах, производящих "зеленые" и прокаленные коксы, должна быть отработана схема контроля качества в соответствии с требованиями к коксу, а именно [c.70]

Выполненные исследования вносят существенный вклад в представления о механизмах структурных превращений нефтяных коксов на уровне кристаллической решетки в процессе термолиза и дают ценную информацию по выбору направлений оптимизации как процессов получения, так и термообработки нефтяных коксов. Разработанные методики могут широко использоваться в исследовательской практике при разработке новых видов коксов, подборе оптимальных видов сырья, оптимизации технологии и контроля качества нефтяных коксов в промышленных технологиях. [c.121]

Чтобы получить кокс требуемого качества, необходим тщательный контроль сырья — рядовых углей, их обогатимости, продуктов и отходов обогащения, а также работы отдельных аппаратов и всей углеподготовки в целом. [c.96]

Определение содержания углерода, водорода, азота, кислорода в пеке производят по методам,изложенным в разделе "Лабораторный контроль качества и исследование состава и свойств нефтяного кокса и термоантрацита. Определение [c.111]

АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОКСА [c.76]

Контроль качества товарного кокса [c.199]

Так как загружаемый в коксовые печи уголь (шихта) и степень его измельчения в основном определяют выходы и качество кокса и химических продуктов коксования, контроль качества углей, поступающих на коксование, имеет большое значение. [c.9]

Рассмотренные выше химические анализы предусмотрены схемой контроля качества кокса и выполняются из среднесменных проб кокса. Элементарный анализ кокса вследствие сложности методики и длительности определения делают сравнительно редко. [c.22]

Контроль процесса замедленного коксования имеет важное значение. Необходимо следить за регулированием процесса и за -качеством получаемых продуктов. Для постоянного контроля качества первичного и вторичного сырья и получаемых продуктов коксования пробы -кокса отбирают в следующих местах [c.170]

Контроль посредством элементарных балансов. Другой способ оценки качества методики заключается в составлении элементарных балансов (углерода, водорода, серы, кислорода, азота) на основании полного анализа угля на входе и всех получаемых продуктов на выходе. Эта работа была выполнена для нескольких видов загружаемых углей главным образом с целью локализации причин ошибок. Результаты представлены в т абл. 105. Можно отметить, в частности, что эти балансы, которые, конечно, менее точные, чем весовые балансы, тем не менее увязываются удовлетворительно. Все время обнаруживается больше кислорода на выходе газа, чем на входе, что хорошо подтверждает предположение об адсорбции газов коксом. [c.510]

Методы аналитического контроля качества кокса, отбора проб и их испытания и анализа полностью стандартизованы [54]. К числу необходимых определений относится определение влажности (потери веса при 105—110° С), выхода летучих (потеря веса при 925° С и нагреве в инертной атмосфере), зольности (после прокалки на воздухе при 800° С), содержания углерода, водорода, азота, серы, фосфора и теплотворной способности. [c.202]

Для многих смазочных масел показатель процент коксуемости введен в технические требования. В зависимости от сырья и степени очистки процент выхода кокса у большинства масел колеблется от 0,1 до 1%. Только для цилиндровых масел он достигает 2,5—3%. Этот показатель почти не отражает таких важных эксплуатационных свойств масел, как склонность к окислению или нагарообразованию, и имеет значение только для контроля производства масел. Для масел с присадками определение коксуемости вообще не имеет смысла или его надо делать до смешения масла с присадками. Определение процента кокса проводится также для 10%-ного остатка дизельного топлива для быстроходных дизелей и для оценки качества мазутов, гудронов и других остаточных нефтепродуктов. Коксуемость является также нормируемым показателем качества сырья для производства сажи. [c.201]

Важным является также автоматизация и контроль за работой печей, позволяющие снизить расход энергоресурсов, улучшить однородность качества коксов и увеличить выход прокаленного кокса. [c.91]

В процессе пиролиза аналитическому контролю дотжны подвергаться сырье, газы пиролиза, сточные воды, воздух в различных помещениях установки, газы выжига кокса. Аналитический контроль производства способствует оперативному ведс1 ию процесса. С другой стороны, при помощи аналитического контроля проверяют качество уходящих с установки продуктов и отхо ов, т. е. контролируют четкость работы установки. Поэтому большое значение имеет своевременное получение анализа. [c.87]

Отбор проб. Для контроля качества нефтяного кокса на установках замедленного коксования отбирают пробы по ГОСТ 16799-79, в котором определен необходимый набор машин и механизмов. В основу стандартизации отбора и подготовки проб кокса положен статистический анализ [281] влияния массы и числа точечных проб на т акие показатели качества, как выход летучих веществ, влажность и содержание мелочи в круп-нокусковом коксе [282, 283]. [c.256]

Для сравнительного анализа были выбраны методики, не используемые при обычном входном контроле качества прокаленного кокса на промышленных предприятиях. Это объемновесовые характеристики пористость и насыпная плотность, а также ряд показателей, характеризующих активность поверхности кокса электросопротивление, реакционная способность к СО2 и адсорбционная способность к пеку. [c.41]

Определение массовой доли ванадия, железа и кремния является обязательной частью контроля качества нефтяных коксов. Рекоыевдуе-мый ГОСТом 22898-78 колориметрический метод определения указанных элементов в нефтяных коксах предусматривает оэоленне коксов, что вызывает потери легколетучих соединений ванадия и никеля. Для определения микроэлементов непосредственно в нефтяных коксах в БашНИИНП разработан более экспрессный спектральный метод il. [c.119]

И. Г. Половченко [1] предложил радиометрический метод для контроля качества материала доменной шихты. Исследования, проведенные им на заводе им. Ф. Э. Дзержинского, преследовали цель непрерывного контроля движения шихтовых материалов в шахте доменной печи с помощью радиоактивных индикаторов. Для этого были необходимы сведения о свойстве шихтовых материалов, которые в то время отсутствовали. Характеристики ослабления потока у-квантов снимали в слое шихты на различном расстоянии между источником у-излучения (Со ° активностью от 9 до 280 мКи) и детектором (галогенным счетчиком типа СТС-5). В частности, получены характеристики и для кокса. Удаление из кокса фракции >80 мм резко изменяло ослабление и сокращало расстояние, при котором наступало значительное ослабление потока ионизирующего излучения. Для кокса без фракции ниже 40 мм ослабление снижалось еще более значительно. На основании проведенных исследований И. Г. Половченко приходит к выводу, что коэффициент ослабления весьма чувствителен к изменению ситового состава. [c.65]

Применение прибора ИПК-1 раскрывает большие пер- спективы автоматического контроля качества кокса. На рис. 42 сопоставлены зависимости средних из 250 обработанных величин показаний прибора ИПК-1, насыпной массы кокса и потери напора от количества оборотов барабана. Угол а характеризует трещиноватость кокса первого порядка, а угол 3 — трещиноватость высших порядков, т. е. истираемость. Последняя, как это следует из графиков, примерно одинакова. Можно сделать вывод радиометрический метод более характерно отражает влияние трещиноватости первого [c.86]

Фосфористые соединения углей при коксовании полностью переходят в кокс в виде фосфатов Фосфористость кокса определяется фосфористостью исходных углей и может быть изменена только при изменении сырьевой базы коксования Рассмотренные выше химические анализы предусмотрены схемой контроля качества кокса и выполняются из среднесменных проб кокса [c.175]

Метйдом Зиммерсбаха, получившем название микум-испытания , почти без изменений пользовались после первой мировой войны для контроля качества кокса. [c.39]

Отношение катализатор — сырье изменяется от процесса к процессу обычно оно принимается около 10 1 для процесса во взвешенном слое. Более высококипящее сырье требует меньше катализатора оно крекируется легче и дает более высокие выходы бензинов, содержащих больше олефинов, и меньшие количества газа. Это, казалось бы, указывает на выгодность использования в качестве сырья отбензиненных нефтей, однако, они дают слишком большие количества кокса. Отбензипенные нефти выгоднее конвертировать в дистилляты путем коксования или легкого крекинга. Отношение катализатор исходный нефтепродукт часто используется для облегчения контроля за рабочей температурой. [c.343]

Лабораторный контроль установки каталитического крекинга с пылевидным катализатор(зм заключается в проверке качеств сырья, катализатора и вырабатываемых прсТдуктов газа, бензина, легкой и тяжелой флегмы. Анализ сырья, поступающего на установку, заключается в определении плотности, фракционного состава, группового химического состава, содержания смол и его коксуемости. Коксуемость сырья является одной из важных характеристик, так как ее повышение увеличивает процент кокса, отлагающегося на поверхности катализатора, что вызывает необходимость в снижении производительности установки. [c.206]

Теперь допустим, что мы хотели бы, например, провести исследование по изучению влияния обмасливания шихты или изменения температуры в простенках на качество кокса тогда нам следовало бы повторить один из двух опытов первой серии и затем проводить другие опытные загрузки, при которых нужно изменять выбранные параметры. Контрольные опыты этих новых серий могут дать результаты, немного отличающиеся от результатов первой серии, что может иметь место только в связи с изменениями свойств углей, хранящихся на складе. Выводы останутся в силе, поскольку они основаны на изменении параметров в одной серии опытов. Одним словом, они имеют относительный характер. Абсолютное значение результатов сводится только к определению порядка величин для контроля соответствия экспериментальных условий заводским условиям. [c.230]

Этот состав оказался оптимальным во время испытаний, выполненных на экспериментальной станции в Мариено. Шихта указанного состава загружалась в печи в течение месяца и за этот период пять раз подвергалась контролю. Затем в течение 10 дней работы продолжали при постоянной проверке результатов увеличивать содержание в шихте пламенного угля и довели его до 60%, При этом составе шихты контроль был произведен трижды, В дальнейшем пришли к шихте следующего состава 70% жирного пламенного и 30% добавки, И при этом составе еще получался хороший результат, Нигде ранее не удавалось столь широко применять жирный пламенный уголь, не ухудшая при этом качество получаемого кокса. [c.458]

Регулирование количества воды, подаваемой для закалки газов пиролиза в закалочные аппараты вручную, и отсутствие контроля температуры газа после закалки весьма нерациональны. При недостатке воды снижается качество закалки, а при избытке — из газов пиролиза выделяются тяжелые смолы, которые закоксовыва-ют закалочные аппараты и трубопроводы, ведущие к печным аппаратам и котлам-утилизаторам. В отдельных случаях на этих участках требуется даже выжиг кокса. [c.84]

Исходя из объемов и качества прокаленных коксов, поступающее сырье складируется в отдельные силоса. Па алюминиевом заводе коксы складируются в 6 силосов. После получения результатов входного контроля нефтекокса определяется состав шихты коксов на основе баланса микропримесей в обожженном аноде. [c.68]

Одной из нерешенных проблем на сегодняшний день остается нестабильное качество пекового кокса. В таблице 2 приведены результаты входного контроля некоторых партий пекового кокса, поступающего с МЕЧЕЛа. Из таблицы следует, что свойства кокса изменяются в пшроких пределах. Так, истинная плотность меняется от 1840 до 1960 кг/м , а эл. сопротивление - от 530 до 1085 Ом мм /м. [c.114]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология