Бутиленовые фракции дегидрирование

Так как содержание изобутилена во фракции С4—газов пиролиза составляет 24,5 %, а в бутан-бутиленовой фракции дегидрирования бутана—5—7 %, то изобутилен из этих фракций извлекается раздельно в две параллельно работающие ступени. Фракция С4 газов пиролиза подается на I ступень, бутан-бутиленовая фракция—на II. [c.254]

Дегидрирование бутан-бутиленовых фракций. Дегидрирование бутиленов до диолефинов лучше всего протекает при кратковременном нагревании до 500 —700° в присутствии избирательных катализаторов (окись хрома, молибдена, вольфрама, урана или тория [4] на кварце, кизельгуре, окиси алюминия и магния). Смесь к-бутиленов, пропущенная над двуокисью тория на активированной окиси алюминия при 610° при времени контакта 0,85 сек. дает бутадиен с выходом 17%, [c.32]

Метил-трег-бутиловый эфир [105, 150]. Процесс получения МТБЭ основан на реакции конденсации метанола и изобутилена в качестве катализатора используется ионообменная смола. Источники изобутилена бутан-бутиленовая фракция процессов каталитического крекинга и пиролиза изобутилен, получаемый в процессе дегидратации трег-бутилового спирта — побочного продукта при производстве пропиленоксида из изобутана изобутилен, получаемый дегидрированием изобутана. [c.177]

Из контактного газа после 1-ой ступени дегидрирования выделяется бутан-бутиленовая фракция методом абсорбции и десорбции, которая, в свою очередь, подвергается экстрактивной дистилляции водным раствором ацетона. [c.236]

Извлечение изобутилена, содержащегося в возвратной бутиленовой фракции (10 — 15% вес.) с целью улучшения качества бутиленовой фракции, идущей на каталитическое дегидрирование, а также использования изобутилена для производства бутилкаучука. [c.240]

Контактный газ с установки дегидрирования компримируется и подвергается ректификации, при которой получается целевая изо-бутан-изо-бутиленовая фракция, направляемая на выделение изобутилена путем абсорбции 65%-ной серной кислотой. [c.300]

Дегидрирование м-бутиленовой фракции, выделенной из продуктов пиролиза или каталитического крекинга после извлечения бутадиена и изобутилена [c.484]

Улучшение химического состава продуктов каталитического крекинга достигается в результате реакций изомеризации угл е-водородного скелета, дегидрирования нафтеновых углеводородов, реакций перераспределения водорода и др. Поскольку эти реакции предпочтительно протекают на чистых поверхностях катализатора, длительность работы катализатора будет оказывать влияние на качество получаемых продуктов. Наибольшие выходы пропан-про-пиленовой и бутан-бутиленовой фракций, изобутана и изопентана наблюдаются при длительности работы аморфного катализатора до 15 мин (рис. 47). По мере увеличения длительности использования катализатора выход этих компонентов снижается. При изменении длительности крекинга с 5 до 15 мин выход сухого газа снижается незначительно, но заметно уменьшается количество образующихся пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Это приводит к повышению содержания в получаемом газе водорода, метана и этан-этиленовых углеводородов. [c.108]

В течение последних 15 лет в СССР были разработаны в опытно-промышленном масштабе процессы получения малеинового ангидрида окислением фурфурола, бутиленовой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана, а также пипериленовой фракции, являющейся побочным продуктом процесса производства изопрена дегидрированием изопентана. Разработаны катализаторы, предназначенные для работы в неподвижном слое. Катализатор окисления фурфурола, состоящий из окислов ванадия, молибдена, фосфора, никеля и натрия, нанесенных на непористый носитель, позволяет довести выход малеинового ангидрида на стадии контактирования до 60%. Катализатор окисления бутиленовой и пипериленовой фракций, состоящий из модифицированной ванадий-фосфорной массы, нанесенной на шариковый силикагель, при 450 °С обеспечивает выход по малеиновому ангидриду 54—50% и производительность более 100 кг /(м катализатора-ч). [c.213]

Каталитическим дегидрированием н-бутиленовой фракции, выделенной из продуктов пиролиза нефтепродуктов [c.322]

Дегидрирование этилбензола в стирол, парафинов в олефины и олефинов (например, бутан-бутиленовой фракции продуктов нефтепереработки) — в диены. [c.235]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Полимеры пзобутилена молекулярного веса 500—1500 получаются непосредственно из бутан-бутиленовой фракции, содержащей небольшие количества углеводородов Сз и Сб. Изобутилен селективно извлекается из 10— 35%-ной смеси его с нормальными, ненасыщенными и насыщенными углеводородами G4. Бутадиен получается дегидрированием бутиленов при 80%-ном содержании их в сырье [24]. Дегидрирование бутана на бутадиен проводится при 99,5%-НОМ содержании насыщенных углеводородов С4. [c.158]

Источником сырья является бутан-бутиленовая фракция нефтяных газов, содержащая 30—50% мол. и-бутиленов. Предварительно из этой фракции удаляют изобутилен поглощением 53%-ной серной кислотой. Поглощением м-бутиленов более концентрированной кислотой получают етор-бутиловый спирт [181 ]. Обычно производство МЭК состоит из двух стадий получение ето/)-бутилового спирта и дегидрирование последнего в МЭК. [c.323]

На рис. Х.5 приведена схема выделения бутан-бутиленовой фракции из контактного газа, получаемого при дегидрировании бутана. [c.601]

Отмытые углеводороды из первого сепаратора (по ходу абсорбента) перекачиваются в отстойник, из которого поступают на промывку небольшим количеством воды в вертикальный аппарат 3 с 4—5 последовательно расположенными диафрагмами, затем в сепаратор 4, откуда направляются в емкости и далее на установку дегидрирования. Эта фракция, состоящая в основном из бутиленов, содержит 3—5% изобутилеиа. Для предотвращения накопления в системе дегидрирования пзобутилена часть бутиленовой фракции (около 5%) направляется на установку выделения изобутилеиа. [c.616]

Рис. 2.10. Схема выделения бутан-бутиленовой фракции нз контактного газа, получаемо при дегидрировании бутана

Выделение н-бутиленов из бутан-бутиленовой фракции. Бутан-бутиленовая фракция, выделяемая из контактного газа дегидрирования бутана имеет следующий массовый состав (в %) [c.39]

ВЫХ фракций. Ниже приведен примерный массовый состав бутиленовых фракций, поступающих на дегидрирование %) [c.40]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

Состав бутан-бутиленовой фракции, получаемой в первой стадии дегидрирования следующий (в вес. %) [c.133]

Получаемый при дегидрировании бутана контактный газ поступает на установку выделения бутан-бутиленовой фракции. Дегидрирование к-бутанабезвнешнегообогрева с ДВИЖУЩИМСЯ шариковым катализатором. В этом про-цессе подвод тепла в реактор осуществляется циркулирующим в системе катализатором, и / /г л /> [c.183]

Получаемый при дегидрировании н-бутана контактный газ по ступает на установку выделения бутан-бутиленовой фракции Дегидрирование -бутана без внешнего обогрева с движущим ся шариковым катализатором . В этом процессе подвод тепла в реак тор осуществляется циркулирующим в системе катализатором Дегидрирование и регенерация катализатора производятся в разных аппаратах благодаря чему обеспечивается непрерывность процесса. При соответствующей конструкции распределительных устройств для катализатора и газов достигается рабномерный прогрев катализатора. Большое количество подводимого в зону реакции тепла и противоточное движение газа и катализатора обеспечивают значи]ельно более высокий выход целевых продуктов, чем в реакторе с внешним обогревом. [c.127]

Недостаток процессов дегидрр1рования — невысокая (30— 40%) конверсия за проход, определяемая термодинамикой. Однако ири дегидрировании образуются малокомпонентные газовые смеси с удовлетворительными соотношениями показателей летучести. Пропаи-иропиле1ювая и бутан-бутиленовая фракции из-за высокой селективности процесса не содержат вредных примесей. Поэтому фракции можно использовать непосредственно для синтеза метил-грег-бутилового эфира, изо-пропанола, егор-бутаиола, как сырье для оксосинтеза и др. Парафины Сз—С4 возвращают (рецикл) иа дегидрирование после отделения их от продуктов синтеза. [c.159]

Контактный газ 2-ой ступени дегидрирования, содержаш,ий 10—11% (вес.) дивинила, подвергается ректификации f получением легкого газа и бутилен-дивинильной фракции. Легкий газ пока используется как топливо, а целевой продукт—бу-тилен-дивинильная фракция совместно с бутиленовой фракцией с экстрактивной дистилляции (1-ая стадия)—подвергается процессу хемсорбции медноаммиачными солями для извлечения и концентрирования дивинила. На хемсорбцию поступает также дивинил-возврат, получаемый от дегазации латекса при эмульсионной полимеризации в производстве дивинил-стирольного каучука. [c.237]

Таким образом, установка хемсорбции медноаммиачными солями обеспечивает выделение основной целевой продукции дивинила, а бутиленовая фракция возвращается повторно на дегидрирование, часть бутиленовой фракции поступает на производство некаля (эмульгатора для эмульсионной полимеризации). [c.238]

В целях увеличения ресурсов пропилена и бутиленов намечено перевести пиролиз на мягкий режим. Как показывают расчеты, при этом режиме выход пропилена увеличивается почти в 1,5 раза и бутиленов и дивинила примерно в 2 раза. Это позволит значительно увеличить их выработку, что в конечном итоге должно обеспечить сырьем растущее производство синтетических каучуков и пластических масс. Выделение дивинила из бутиленовой фракции пирогаза будет производиться хемсорбцией его медноаммиачными солями, а бутилены подвергаться дегидрированию в дивинил. Полученный дивинил направляется на производство дивинилнитрильного каучука, мощности по производству которого также создаются в комплексе производства нефтехимического синтеза. Получающийся в процессе пиролиза при мягком режиме пироконденсат (жидкие продукты, состоящие из углеводородов С5 и выше) после извлечения углеводородов С5 намечено подвергать каталитическому гидрированию и возвращать в виде высокооктанового компонента в бензины. Пентан-амиленовая фракция будет направляться в качестве сырья для получения изопрена. [c.373]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Исходным сырьем для производства МЭК служит бутан-бутиленовая фракция термического или каталитического крекинга или продукт однсстадийного дегидрирования н-бутана. Кроме н-бутиленов эти виды сырья содержат инертные примеси — н-бутан и изобутан, а также активные компоненты — изобутилен и, в меньших количествах, дивинил. [c.203]

Как уже неоднократно упоминалось, смеси углеводородов, нанример газы крекинга, пиролиза или дегидрирования, можно разделить очень тщательно на фракции по числу атомов углерода при этом получаются метан, этан-этиленовая, пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции, которые практически содержат только углеводороды с числом атомов углерода, соответствующим данной фракции. Однако в настоящее время можно разделять пе только смеси этих углеводородов на фракции по числу атомов углерода, но и кан дую фракцию на индивидуальные комхюненты при помощи хорошо налаженной ректификации. Так, например, этан и этилеп можно хорошо разделить ректификацией ожиженных газов под давлением, поскольку разница между их температурами кипения достигает 15° (температура кипения этана равна минус 88,6", температура кипения этилена минус 103,8°). [c.194]

Бутилен-1 можно отделить от цис- и /п/9анс-бутилена-2. В качестве иллюстрации следует кратко описать разделение бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки, производимое на одном из заводов США [37] по методу, в котором сочетается ректификация с экстракционной перегонкой. Целевыми продуктами в данном случае являются бутилен-1 и бутилен-2, предназначаемые для дегидрирования в дивинил. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, который используют также для очистки дивинила, полученного дегидрированием (гл. 12, стр. 213). [c.129]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

После отмывпой колонны бутиленовая фракция направляется на дегидрирование. [c.614]

Изобутилен — мономер в ироизводстве полнизобутнлена и сырье для получения изопрена — выделяют из бутан-бутиленовой фракции газов пиролиза нефтепродуктов или получают дегидрированием изобутана. Изобутилен для производства индивидуальных стабилизаторов содержит 98,5—99% основного вещества. [c.187]

Выделение бутан-бутиленовой фракции из контактного газ дегидрирования бутана. Принципиальная схема (Выделения 63 тан-бутиленовой фракции из контактного газа дегидрировани показана на рис. 2.10. [c.38]

Процесс осуществляют в реакторах адиабатического типа (без внешнего обогрева) со стационарным слоем катализатора. На дегидрирование поступают бутиленовые фракции, получаемые при разделении бутан-бутиленовых и бутилен-бутадиено- [c.39]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология