Дегидрирование бутан-бутиленовой фракции

Дегидрирование бутан-бутиленовых фракций. Дегидрирование бутиленов до диолефинов лучше всего протекает при кратковременном нагревании до 500 —700° в присутствии избирательных катализаторов (окись хрома, молибдена, вольфрама, урана или тория [4] на кварце, кизельгуре, окиси алюминия и магния). Смесь к-бутиленов, пропущенная над двуокисью тория на активированной окиси алюминия при 610° при времени контакта 0,85 сек. дает бутадиен с выходом 17%, [c.32]

Дегидрирование бутан-бутиленовой фракции, получаемой на газобензиновых (ГБЗ) и нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) при разделении жирных крекинг-газов с установок вторичной переработки нефти. [c.95]

Технологический процесс одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен состоит из следующих стадий дегидрирование бутан-бутиленовой фракции выделение фракции С4 из контактного газа методом абсорбции и ректификации разделение фракции С на бутадиен и бутан-бутиленовую фракцию. [c.16]

ДЕГИДРИРОВАНИЕ БУТАН-БУТИЛЕНОВОЙ ФРАКЦИИ [c.16]

Метил-трег-бутиловый эфир [105, 150]. Процесс получения МТБЭ основан на реакции конденсации метанола и изобутилена в качестве катализатора используется ионообменная смола. Источники изобутилена бутан-бутиленовая фракция процессов каталитического крекинга и пиролиза изобутилен, получаемый в процессе дегидратации трег-бутилового спирта — побочного продукта при производстве пропиленоксида из изобутана изобутилен, получаемый дегидрированием изобутана. [c.177]

Из контактного газа после 1-ой ступени дегидрирования выделяется бутан-бутиленовая фракция методом абсорбции и десорбции, которая, в свою очередь, подвергается экстрактивной дистилляции водным раствором ацетона. [c.236]

Так как содержание изобутилена во фракции С4—газов пиролиза составляет 24,5 %, а в бутан-бутиленовой фракции дегидрирования бутана—5—7 %, то изобутилен из этих фракций извлекается раздельно в две параллельно работающие ступени. Фракция С4 газов пиролиза подается на I ступень, бутан-бутиленовая фракция—на II. [c.254]

Улучшение химического состава продуктов каталитического крекинга достигается в результате реакций изомеризации угл е-водородного скелета, дегидрирования нафтеновых углеводородов, реакций перераспределения водорода и др. Поскольку эти реакции предпочтительно протекают на чистых поверхностях катализатора, длительность работы катализатора будет оказывать влияние на качество получаемых продуктов. Наибольшие выходы пропан-про-пиленовой и бутан-бутиленовой фракций, изобутана и изопентана наблюдаются при длительности работы аморфного катализатора до 15 мин (рис. 47). По мере увеличения длительности использования катализатора выход этих компонентов снижается. При изменении длительности крекинга с 5 до 15 мин выход сухого газа снижается незначительно, но заметно уменьшается количество образующихся пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций. Это приводит к повышению содержания в получаемом газе водорода, метана и этан-этиленовых углеводородов. [c.108]

Дегидрирование этилбензола в стирол, парафинов в олефины и олефинов (например, бутан-бутиленовой фракции продуктов нефтепереработки) — в диены. [c.235]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Полимеры пзобутилена молекулярного веса 500—1500 получаются непосредственно из бутан-бутиленовой фракции, содержащей небольшие количества углеводородов Сз и Сб. Изобутилен селективно извлекается из 10— 35%-ной смеси его с нормальными, ненасыщенными и насыщенными углеводородами G4. Бутадиен получается дегидрированием бутиленов при 80%-ном содержании их в сырье [24]. Дегидрирование бутана на бутадиен проводится при 99,5%-НОМ содержании насыщенных углеводородов С4. [c.158]

Источником сырья является бутан-бутиленовая фракция нефтяных газов, содержащая 30—50% мол. и-бутиленов. Предварительно из этой фракции удаляют изобутилен поглощением 53%-ной серной кислотой. Поглощением м-бутиленов более концентрированной кислотой получают етор-бутиловый спирт [181 ]. Обычно производство МЭК состоит из двух стадий получение ето/)-бутилового спирта и дегидрирование последнего в МЭК. [c.323]

На рис. Х.5 приведена схема выделения бутан-бутиленовой фракции из контактного газа, получаемого при дегидрировании бутана. [c.601]

Рис. 2.10. Схема выделения бутан-бутиленовой фракции нз контактного газа, получаемо при дегидрировании бутана

Выделение н-бутиленов из бутан-бутиленовой фракции. Бутан-бутиленовая фракция, выделяемая из контактного газа дегидрирования бутана имеет следующий массовый состав (в %) [c.39]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

Состав бутан-бутиленовой фракции, получаемой в первой стадии дегидрирования следующий (в вес. %) [c.133]

После десорбции бутан-бутиленовая фракция с содержанием около 60% бутана идет на экстрактивную дистилляцию с ацетоном (эти процессы рассматривались в разделе подготовки сырья), в результате чего получают бутан, возвращаемый на дегидрирование, а концентрированные бутилены направляют на производство бутадиена. [c.142]

Концентрированную бутиленовую фракцию можно получить переработкой газов пиролиза из бутан-бутиленовой фракции нефтеперерабатывающих заводов или дегидрированием бутана. [c.134]

Недостаток процессов дегидрр1рования — невысокая (30— 40%) конверсия за проход, определяемая термодинамикой. Однако ири дегидрировании образуются малокомпонентные газовые смеси с удовлетворительными соотношениями показателей летучести. Пропаи-иропиле1ювая и бутан-бутиленовая фракции из-за высокой селективности процесса не содержат вредных примесей. Поэтому фракции можно использовать непосредственно для синтеза метил-грег-бутилового эфира, изо-пропанола, егор-бутаиола, как сырье для оксосинтеза и др. Парафины Сз—С4 возвращают (рецикл) иа дегидрирование после отделения их от продуктов синтеза. [c.159]

Исходным сырьем для производства МЭК служит бутан-бутиленовая фракция термического или каталитического крекинга или продукт однсстадийного дегидрирования н-бутана. Кроме н-бутиленов эти виды сырья содержат инертные примеси — н-бутан и изобутан, а также активные компоненты — изобутилен и, в меньших количествах, дивинил. [c.203]

При анализе газов пиролиза или специальных газовых фракций (например, при дегидрировании бутан-бутиленовых смесей) приходится зачастую определять содер<кание и газе дивинила. Наиболее распространсншлй метод анализа па дивинил, предложенный Сукпевичеы и Чилингарян [376], основан на работах Дильса и Адлера о присоединении малеипового ангидрида углеводородам с сопряженными двойными связями [c.836]

Как уже неоднократно упоминалось, смеси углеводородов, нанример газы крекинга, пиролиза или дегидрирования, можно разделить очень тщательно на фракции по числу атомов углерода при этом получаются метан, этан-этиленовая, пропан-пропиленовая и бутан-бутиленовая фракции, которые практически содержат только углеводороды с числом атомов углерода, соответствующим данной фракции. Однако в настоящее время можно разделять пе только смеси этих углеводородов на фракции по числу атомов углерода, но и кан дую фракцию на индивидуальные комхюненты при помощи хорошо налаженной ректификации. Так, например, этан и этилеп можно хорошо разделить ректификацией ожиженных газов под давлением, поскольку разница между их температурами кипения достигает 15° (температура кипения этана равна минус 88,6", температура кипения этилена минус 103,8°). [c.194]

Бутилен-1 можно отделить от цис- и /п/9анс-бутилена-2. В качестве иллюстрации следует кратко описать разделение бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки, производимое на одном из заводов США [37] по методу, в котором сочетается ректификация с экстракционной перегонкой. Целевыми продуктами в данном случае являются бутилен-1 и бутилен-2, предназначаемые для дегидрирования в дивинил. В качестве растворителя при экстракционной перегонке применяют фурфурол, который используют также для очистки дивинила, полученного дегидрированием (гл. 12, стр. 213). [c.129]

В гл. 7 (стр. 129) уже описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов одного из нефтеперерабатывающих заводов (г. Порт-Нечис), где бу1илен-1 и бутилен-2 шли на дегидрирование в дивинил, н- и изобутаи использовались на самом нефтеперерабатывающем заводе, а изобутилен полимернзовали для получения авиационного бензина. На рис. 23 приведена схема выделения дивинила из газообразных продуктов процесса дегидрирования н-бутиленов. [c.213]

Изобутилен — мономер в ироизводстве полнизобутнлена и сырье для получения изопрена — выделяют из бутан-бутиленовой фракции газов пиролиза нефтепродуктов или получают дегидрированием изобутана. Изобутилен для производства индивидуальных стабилизаторов содержит 98,5—99% основного вещества. [c.187]

Выделение бутан-бутиленовой фракции из контактного газ дегидрирования бутана. Принципиальная схема (Выделения 63 тан-бутиленовой фракции из контактного газа дегидрировани показана на рис. 2.10. [c.38]

Процесс осуществляют в реакторах адиабатического типа (без внешнего обогрева) со стационарным слоем катализатора. На дегидрирование поступают бутиленовые фракции, получаемые при разделении бутан-бутиленовых и бутилен-бутадиено- [c.39]

К этой группе относятся газификация твердых топлив (условно) бурого угля, торфа [93, 326, 327] полукоксование в сочетании с газификацией [47], а также многочисленные другие пропессы, разнообразные по технологии и аннаратурному оформлению. В числе этих процессов [10, 44, 140, 267, 301, 331, 338, 389, 640, 761] окисление SO2 в серный ангидрид на ванадиевом катализаторе нафталина во фталевый ангидрид бензола в малеиновый ангидрид этилена в окись этилена, а также хлористого водорода в хлор и т. д. дегидрирование бутана, бутилена, альдегидов гидрирование нефтяного сырья для иолучения нафталина алкилирова-нне бензола иропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракциями на алюмосиликатном катализаторе хлорирование метана, этилена, нентанов синтез аммиака, цианистого водорода из метана и аммиака, дивинила из этилового сиирта полимеризация ацетилена в бензол в слое инертного материала конверсия метана, окиси углерода и т. д. прокаливание катализаторов обжиг известняка, цемента, гипса вснучивание перлитов цементация изделий и вулканизация в слое инертной насадки (условно). [c.422]

Следует отметить, что в процессе двухстадийного дегидрирования н-бутана, являющемся основным источником н-бутенов. они получаются в качестве промежуточного продукта. Основная часть н-бутенов применяется для дальнейшего дегидрирования в дивинил и в этих процессах нет необходимости в разделении трех изомерных н-бутеное и полного удаления предельных углеводородов. На некоторых установках на вторую стадию дегидрирования направляют бутиленовую фракцию с 80% содержанием н-бутиленов. Остальную часть этой фракции составляют н-бутан, изобутан и небольшое количество изобутилена. Возмож- [c.94]

В газах после первой стадии дегидрирования содержится 25—30% бутиленов, которые выделяются из бутан-бутиленовой фракции при помощи экстракции водным ацетоном или другими более эффективными селективными растворителями (ацетонитрил), после чего содержание бзтЕленов повышается до 77%. [c.181]

Представляет интерес также другой вариант комплексной переработки бутан-бутиленовой фракции, позволяющей одновременно получать бутадиен и изопрен. Исходное сырье в смеси с рециркулирующими продуктами дегидрирования к-бутана и изобутана, пройдя очистку, обрабатывается формальдегидом при этом изобу-тилеп вступает в реакцию с образованием диоксана, который выводится из системы и в дальнейшем перерабатывается в изопрен. Оставшуюся после удаления диоксана смесь, состоящую из К-С4Н8, к-СдН, и МЗ0-С4Н1П, разделяют на установке экстрактивной перегонки для выделения К-С4Н8, который далее на установке дегидрирования перерабатывается в бутадиен. [c.92]

Смесь К-С4НЦ, и мзо-С4Н о после выделения бутилена, пройдя блок дегидрирования, подмешивается к исходному сырью. В результате такой переработки из 100 т бутан-бутиленовой фракции может быть получено примерно 50—55% бутадиена и изопрена. [c.92]

Наряду с дегидрированием п. бутана и и. бутиленов схема к0мплексн010 использования бутан-бутиленовой фракции предусматривает изв.лечение из этой фракции содержащегося в ней изобутилепа. Извлечение изобутилена при помотци серной кислоты дает возможность в конечном итогс ио- [c.648]

Бутилены С4Н8 являются составной частью бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Путем обработки этой фракции 58—60%-ной серной кислотой из нее выделяют изобутилен бутилены с нормальной цепью при этом почти не извлекаются. Фракцию нормальных бутан-бутиленов подвергают каталитическому дегидрированию при 500—600° С над катализаторами, содержащими окиси хрома и алюминия. При этом образуется бутадиен — одно из исходных веществ для получения синтетического каучука. Изобутилен превращают в изооктан (см. стр. 174 и 373), а также подвергают полимеризации при низкой температуре для получения высокомолекулярных полимеров, которые имеют важное техническое значение. Совместной полимеризацией изобутилена и небольщого количества изопрена получают бутилкаучук, отличающийся высокой газонепроницаемостью низкомолекулярный полиизобутилен является важной присадкой к техническим маслам, повыщающей их вязкость, высокомолекулярный полиизобутилен — ценный электроизоляционный и антикоррозионный материал. [c.376]

Ири дегидрировании и-бутана процесс осуществляют в одну или две стадии. В двухстадийном процессе, реализованном в СССР, н-бутан вначале дегидрируют в н-бутилены в кипящем слое алюмохромового катализатора при 580—600° С выход 35% па пропущенный и 70% на ра. ложенпый и-бутан. Суммарный выход н-бу-тиленов и Б. —37%. Из бутан-бутиленовой фракции образовавшегося контактного газа к-бутнлены выделяют экстрактивной дистилляцией с водным ацетоном. На второй стадии н-бутилены, разбавленные перегретым водяным паром, дегидрируют в бутадиен в стационарном слое хромового или кальцпй-никель-фосфат-ного катализатора в адиабатич. реакторе при темп-рах соответственно 580—600 и 640—650° С выходы Б. соответственно —17% и —33% на пропущенные, —82% и —88% на разложенные н-бутилены при степенях превращения 21—25 и —40%. [c.148]

В связи с бурным развитием производства синтетического каучука большое значение приобретает изыскание дешевого сырья и, в частности, сырья для получения полибутадиенового каучука. В статье Ноддингса, Хита и Гори [308] дан обзор методов и экономики производства 1,3-бутадиена с применением нового катализатора дегидрирования н.бутена, а именно смешанного фосфата Са и N1, промотированного окисью хрома. Приводятся 309, 310] возможные пути использования нефтяных газов для получения бутадиена каталитической дегидрогенизацией бутан-бутиленовой фракции. Описаны и другие методы получения бутадиена [311—313]. [c.629]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология