Хлорирование схема процесса

Схема процесса показана на рис. 32, а. Пропан и хлор через расходомеры 32 поступают в нагреватели 2и 3, помещенные в обогреваемую баню, в которой в зависимости от требуемой температуры нагрева в качестве теплоносителя применена вода или расплавленные соли. Хлор и пропан поступают в трубопровод в жидком состоянии, поэтому количество их может измеряться жидкостными расходомерами. Если необходимо, пропан можно разбавлять соответствующими разбавителями, например азотом или углекислотой, для отвода части выделяющегося тепла, чтобы предотвратить чрезмерно бурное протекание реакции. При хлорировании хлористого пропана в качестве исходного материала азот можно предварительно нагревать, так как в этом случае он играет роль теплоносителя, подводящего тепло, необходимое для испарения и нагрева хлористого алкила. [c.161]

Как известно, ацетилен и этилен получаются одновременно, например в процессе электрокрекинга. Вместе с тем, винилхлорид может быть получен как из этилена, так и из ацетилена. В связи с этим была предложена технология получения винилхлорида в комбинированном процессе. При этом предусматривается, что на первом этапе получается 1,2-дихлорэтан прямым хлорированием этилена и гидрохлорированием ацетилена с использованием H l, выделяющегося при хлорировании этилена. На втором этапе осуществляется дегидрохлорирование 1,2-дихлорэтана с получением винилхлорида. Получение 1,2-дихлорэтана хлорированием этилена процесс гидрохлорирования ацетилена с получением винилхлорида и процесс дегидрохлорирования 1,2-дихлорэтана были рассмотрены ранее. Следовательно, нет необходимости рассматривать полную технологическую схему, так как она состоит из трех указанных подсистем, стадий очистки и ректификации. [c.524]

Рис. 15.3. Технологическая схема процесса получения 1,2-дихлорэтана прямым хлорированием этилена в жидкой фазе

Рис. 77. Схема процесса выделения хлористого водорода из производства хлорированных углеводородов, иапример хлорметанов

Исследования С. С. Наметкина [53] показали, что максимальные выходы монохлорпроизводных пентанов могут быть получены при осуществлении реакции с избытком углеводорода (отношение пентаны хлор = 15 1), небольшой продолжительности контакта хлора и пентанов (2 сек) и при условии обязательной осушки пентанов и хлора. Большой избыток пентана в реакторе в значительной мере позволяет устранить дальнейшее хлорирование монохлорпроизводных пентана и нежелательное образование ди-хлорпентанов. Схема процесса получения амилового спирта показана на рис. 11. [c.85]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

В зависимости от условий галогенирования процесс протекает по разным механизмам. Так, галогенирование ароматических углеводородов в присутствии галогенидов железа, алюминия, сурьмы, способствующих образованию галоген-катиона, протекает по электрофильному механизму замещения. На примере хлорирования схема выглядит так [c.134]

Производство треххлористого фосфора состоит из двух основных стадий хлорирования желтого фосфора п выделения треххлористого фосфора. Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 122. [c.330]

Технологическая схема процесса хлорирования [c.36]

На одном из заводов по переработке углеводородов в Бразилии произошла авария в цехе хлорирования твердых парафинов. Схема процесса изображена на рис. 29. Очищенный кристаллический парафин плавят и подают в облицованный стеклом реактор хлорирования с наружной рубашкой. Содержимое реактора под атмосферным давлением нагревают до 93—99 °С. На загрузку объемом 1900 л подают около 38,6 кг/ч хлора. Экзотермическая реакция хлорирования протекает при 107—121 °С. Эту температуру поддерживают циркуляцией воды в рубашке. [c.113]

Схема процесса представлена на рис. 12.14. Исходный дихлорэтан для этой реакции получают двумя путями термическим хлорированием этилена хлором в реакторе 1 при практически стехиометрических соотношениях [c.409]

Так, схема процесса хлорирования этилена содержит четыре линейно независимых стадии и ей соответствует система четырех дифференциальных уравнений [c.234]

Технология получения четыреххлористого кремния. Технологическая схема процесса (рис. 10-7) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые отличия схем, принятых различными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. [c.536]

Рис. 97. Схема процесса окисления пыли, образующейся в реакторе хлорирования

Выбор схемы процесса - важнейший этап, на котором можно добиться улучшения использования сырьевых ресурсов. Винил-хлорид получают в две стадии - хлорирование этилена и дальнейший пиролиз образовавшегося дихлорэтана [c.249]

При хлорировании НК и СКИ в бензоле циклизации не происходит, но общая схема процесса сохраняется развиваются реакции замещения по а-метиленовым группам и присоединения по двойным связям. [c.39]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 51. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор и этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеСЬ). Тепло реакции отводят за счет испарения 1,2-дихлорэтана пары его конденсируются в конденсаторе-холодильнике 2. Конденсат попадает в сборник 5, откуда часть его возвращают в колонну (чтобы обеспечить нормальный тепловой режим хлоратора и постоянный уровень жидкости), а остальное выводят на ректификацию. В сборнике 3 от конденсата отделяются остаточные газы, которые во избежание потерь 1,2-дихлорэтана дополнительно охлаждают рассолом в холодильнике 2, направляют на очистку и затем выводят в атмосферу. [c.147]

Технология риформинга с НРК первого поколения. Принципиальная технологическая схема процесса риформинга с НРК компании "ЮОПи" представлена на рис. 5,9. Регенерированный катализатор непрерывно движется через реакторы под действием собственного веса и поступает в б)шкер, который автоматически поддерживает равномерный отбор и обеспечивает выделение из него остатков углеводородов далее катализатор опускается в нижний бункер газлифта, откуда транспортируется азотом в верхний сепараторный бункер, где вся катализаторная мелочь улавливается фильтром. Катализатор из верхнего бункера самотеком поступает в регенератор, где последовательно поступает в зоны выжига кокса, окислительного хлорирования и прокаливания. Регенерированный катагшзатор с помощью автоматически регулируемых клапанов направляется самотеком в затворный бункер и далее с помощью другого комплекта автоматически управляемых клапанов в захватное устройство пневмоподъемника. [c.74]

Порядок реакции хлорирования по углеводороду 0,5 обычно объясняют с помощью следующей схемы процесса [c.215]

Окислительное хлорирование представляет собой третий способ -утилизации хлористого водорода, выделяющегося при хлорировании этилена. Этот метод получения хлористого винила из этилена привлек к себе большое внимание лет 15 назад, а уже приблизительно в 1964 г. он использовался на заводах. Принципиальная схема процесса приведена на схеме 2. [c.196]

В пром-сти 2- и 4-Н. получают нитрованием хлорбензола при 40-70 °С нитрующей смесью (52,5% H SO , 35,5% HNO3 и 12% Н2О) по непрерывной технологии. Образующуюся смесь изомеров (34% 2-Н.. 65% 4-Н. и 1% 3-Н.) охлаждают до 15°С при этом ббльшая часть 4-Н. выкристаллизовывается. Из остатка фрагпионной перегонкой с послед, кристаллизацией выделяют 2-Н. (3-Н. при такой схеме процесса обычно не выделяют). 3-Н. получают хлорированием нитробензола в присут. иода. Др. лаб. способы получения Н.-диазотирование соответствующих нитроанилинов и взаимод. нитрофенолов с P I5. [c.287]

Рис. 15. Принципиальная технологическая схема процесса окислительного хлорирования полихлоридов Сз

Рис. 1.1. Принципиальная схема процесса высокотемпературного хлорирования метана

Рис. 1.2. Принципиальная схема процесса хлорирования метана в кипящем слое

Технологическая схема процесса включает следующие стадии приготовление рабочей смеси известкового молока, хлорирование известкового молока, очистка растворов хлорида кальция, сушка хлорида кальция." [c.97]

Хлорирование ферросилиция в шахтных печах. Технологическая схема процесса (рис. 9-3) включает следующие стадии 1) измельчение сырья и составление шихты 2) хлорирование 3) последовательная конденсация твердых возгонов и четыреххлористого кремния 4) ректификация четыреххлористого кремния 5) очистка отходящих газов. Некоторые различия схем, принятых разными заводами, обусловлены типом основного оборудования, в частности хлоратора. В качестве сырья применяют шихту, содержащую 70% металлического кремния и 30% ферросилиция марки ФС-75 или только ферросилиций марки ФС-90 куски ферросилиция имеют размер примерно 50—60 мм. Желательно, особенно при хлорировании в горизонтальной печи, чтобы сырье имело следующий гранулометрический состав [c.195]

Технологическая схема процесса дана в следующем разделе на примере аналогичного процесса термического хлорирования пропилена (стр. 143, рис. 39). [c.139]

Рис. VI. 3. Схема процесса получения хлоропрена хлорированием бутадиена

Хлорирование изобутена. Процесс хлорирования изобутена в нромыгаленных условиях весьма прост (схема рис. 97). Изобутен и хлор в молярном соотношенип 1,5 1 пропускают через нагретую до 150° [c.169]

Схема процесса гудриформинг приведена на рис. 9. Процесс осуществляется в присутствии стационарного хлорированного алюмопла-тинового катализатора Н-3 или биметаллического алюмоплатиноре-ниевого катализатора НК-71. Содержание платины в катализаторе 0,55 % (мае.), диаметр таблеток 1,6 мм. Регенерация катализатора осуществляется одновременно во всех реакторах установки. При умеренной жесткости режима установка гудриформинга может работать непрерывно, производя высокооктановый компонент бензина или ароматические углеводороды без каких-либо дополнительных устройств для регенерации катализатора. [c.35]

Технологическая схема процесса изображена па рис. 52. Прямое хлорирование этилена до 1,2-дихлорэтана проводят в колонном хлораторе 1, куда хлор п этилен подают через соответствующие барботеры. В колонне сохраняют постоянный уровень жидкости, в которой растворен катализатор (РеС1з). Тепло реакции от- [c.155]

В 1978 г. фирма Eutesoko Jmpianti (Италия) внедрила процесс, в котором не прореагировавшие хлорированные парафины подвергаются обработке на цеолитах. Схема процесса представлена на рис. 5.15. Обработка на цеолитах позволяет достичь практически полной очистки рециркулируемых парафинов, не создавая проблем загрязнения парафинов химическими веществами, подлежащими удалению, коррозии оборудования и загрязнения окружающей среды отходящими побочными продуктами. [c.258]

В реакторе хлорирования пропилена с ВЗУ была реализована следующая схема процесса хлорирования. Через винтовые каналы внешнего ВЗУ подавался пропилен в требуемом соотношении к хлору. Причем в конструкции ВЗУ предусмотрена минимальная толщина простенков между каналами, что обеспечивало ввод пропилена в виде сплошной ленты с минимально возможным промежутком. Хлор вводился через внутреннее ВЗУ, винтовые каналы которого были совмещены с внешними винтовыми каналами, что обеспечивало движение струй хлора по струям пропилена и исключало их проникновение в межструйное пространство струй пропилена. [c.255]

Хлорорганические отходы перерабатывают также в ценные хлорсодержащие продукты хлорированием в кипящем слое инертного носителя или в присутствии катализатора хлорирования при 200—700 °С. Однако при этом возникают трудности с дезактивацией носителя или катализатора, что вызывает необходимость выжигания отложений на контактах. Неизбежно образуется НС1, который необходимо утилизировать. Поэтому целесообразно проводить оксихлорирование или совмещать процессы хлорирования и оксихлорирования или каталитического окисления и оксихлорирования в присутствии катализатора Дикона (Пат. 819364, Белы. 1978, Пат. 1920685, ФРГ, 1976). В настоящее время распространены процессы хлоролиза для переработки отходов, когда хлорирование и пиролиз хлорорганических продуктов за счет выделившейся теплоты протекают в одном реакторе. Процесс хлоролиза более сложный и дорогой, чем сжигание отходов, но он дает ценные продукты при незначительных затратах сырья и более низких затратах. Основными продуктами реакции являются четыреххлористый углерод, перхлорэтилен и трихлорэтилен. Описаны химизм хлоролиза и влияние параметров процесса на распределение продуктов реакции (Пат. 1275700, Великобрит., 1972). Схема процесса хлоролиза приведена на рис. 8 технико-экономичес-кие показатели процесса из расчета на 100 кг ССЦ приведены ниже [345, 346]. [c.211]

Таким образом, в России создан принципиально новый патентночистый [70, 71] экономичный непрерывный процесс получения хлорбутилкаучука с использованием малогабаритных трубчатых реакторов оригинальной конструкции, работающих в режиме высокой турбулентности в потоках, использованием их по меньшей мере на четырех стадиях технологической схемы (рис. 7.37). Как видно, при сравнении с известной схемой процесса получения ХБК, показанной на рис. 7.34, в новом процессе исключен объемный аппарат смешения, где раствор БК насыщается хлором (поз. 3).3аменены на малогабаритные турбулентные реакторы струйного типа объемные аппараты смешения, где протекают процессы хлорирования БК (поз. 4) и нейтрализации (поз. 5), а также объемные аппараты смешения, где в раствор ХБК вводятся стабилизатор-антиоксидант (поз. 12) и антиагломератор (поз. 15). В принципе, можно заменить на трубчатый аппарат и промывную колонну, где идет водная промывка растворителя (поз. 9). Процесс в целом отличается компактностью расположения оборудования, энерго- и ресурсосбережением, повышенной экологической безопасностью, простотой обслуживания аппаратов струйного типа, легкостью управления процессом и др. [c.347]

Процесс производства трис-(7-трифторпропил)-хлорсилана состоит из трех основных стадий синтеза трис-(7-трифторпропил)-силана гидролиза продуктов синтеза и выделения трис-(7-трифтор-пропил)-силана хлорирования трис-(7-трифторпропил)-силана и рек- тпфпкации продуктов хлорирования. Схема производства трис--(у-трифторпропил)-хлорсилана приведена на рис. 2. [c.25]

Технологическая схема процесса следующая. Сырой боксит дробят, прокаливают во вращающейся печи с внутренним обогревом при 970—1000 °С, затем охлаждают и собирают в емкость. Оттуда боксит поступает в аппарат для дозирования, где смешивается с восстановителем (уголь или нефтяной кокс) в отношении 3 1. После размола шихты и добавления связующего смесь брикетируют. Для полного удаления воды и летучих соединений брикеты коксуют при 750—850 °С, после чего они содержат 82% боксита и 18% углерода. Горячие брикеты вводят в печь хлорирования, представляющую собой стальной кожух, футерованный двумя рядами огнеупорного кирпича. Между кожухом и кирпичом засыпан бокситовый порошок. Печь, рассчитанная примерно на производительность 18 т/сут хлорида алюминия, имеет внутренний диаметр 1,6 м, высоту 6 м. Вначале через горячие брикеты пропускают воздух чтобы за счет сгорания части угля повысить температуру до 850 °С, затем 8—10 ч с верха печн пропускают хлор. Реакционные газы направляются из нижней части печи в конденсатор. Если температура в печи падает, уменьшают количество хлора и снова пропускают воздух, — температура повышается, и процесс возобновляется. Хлорид алюминия конденсируют в вертикальных трубах большого диаметра, снабженных вращающимися скребковыми мешалками. [c.161]

Хлорирование ферросилиция в расплаве солей [49, 50]. Способ позволяет создавать высокопроизводительные агрегаты мощностью 15—20 т/сут Si l4, использовать в качестве сырья дешевые и недефицитные марки ферросилиция, применять для хлорирования электролитический или несколько разбавленный хлор взамен испаренного жидкого хлора, более рационально проводить разделение реакционных газов и их конденсацию. Хлорирование ферросилиция в расплаве может быть использовано как самостоятельный способ получения Si U, а также для утилизации мелочи ферросилиция, образующейся при его дроблении. Технологическая схема процесса хлорирования ферросилиция представлена на рис. 9-6. [c.199]

Из всех отмеченых на схеме процессов и операций специфичными для хлорирования являются подготовка хлорирующих агентов, предварительная обработка хлорируемого сырья и абсорбция хлористоводородных газов. Поэтому аппаратура, предназначаемая для проведения указанных операций, наряду с аппаратурой для собственно хлорирования и служит предметом рассмотрения в последующем изложении. Дальнейшая же обработка продуктов хлорирования, связанная, главным образом, с перегонкой и ректификацией, в последующем из- [c.223]

В производстве хлорметанов ста-, дия термического хлорирования ме- тана является определяющей, per-. ламентир-ующей производительность Hg И состав хлорметанов tU- Термиче-j ское хлорирование метана как хими-ко-технологическая система, пред-ставленая в операторах химической. технологии, изображена на рис. 1. Технологаческая схема процесса объемного хлорирования метана включает в себя следующее оборудование (рис. 1) смеситель 7, реактор 2, теплообменник 3, стадия разделения реакционного газа 4, узлы смешения 5 и 7, узел разделения 6. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология