Пилотные установки алкилирования

На рис. 4 приведена принципиальная схема пилотной установки алкилирования изобутана олефинами. Олефин и изобутан раздельно подают диафрагмовыми насосами из больших емкостей / и 2 расходы измеряют турбинными расходомерами /0. Потоки объединяют, направляют смесь в щелочной скруббер, затем промывают водой, осушают на молекулярных ситах и подают в реакционный сосуд 5, заполненный перемешиваемой кислото-уг-леводородной эмульсией. Чтобы поддерживать постоянную температуру в реакторе и отстойнике 6, они снабжены охлаждающими рубашками. По завершении реакции направляют кислото-углеводородную эмульсию в отстойник с перегородками, где разделяются фазы. Отстоявшуюся кислоту возвращают в реактор. Углеводородную фазу из отстойника промывают щелочью, чтобы удалить увлеченную кислоту, и направляют либо в мерник (для подсчета материального баланса), либо в емкость. [c.180]

ПИЛОТНЫЕ УСТАНОВКИ АЛКИЛИРОВАНИЯ [c.199]

Было проведено исследование алкилирования (катализатор — НР) на пилотной установке, когда в качестве алкилирующего [c.45]

На рис. 3 представлен график влияния концентрации пропилена в олефиновом сырье на расход кислоты. Существует некоторая критическая концентрация пропилена. Ниже этой величины расход кислоты с ростом концентрации пропилена увеличивается медленно и по линейному закону, а выше ее расход кислоты начинает резко возрастать. На рис. 4 представлены полученные на пилотной установке данные по зависимости октанового числа алкилата от концентрации изобутана в потоке, покидающем реактор. В литературе имеется и целый ряд других зависимостей, характерных для установок алкилирования [7—12]. [c.208]

В связи с тем что углеводороды и полимеры, содержащиеся в отработанной кислоте, представляют собой ненасыщенные соединения, были предприняты попытки гидрировать катализатор, чтобы перевести полимеры в нерастворимые в кислоте насыщенные углеводороды. Пробовали также вести алкилирование под давлением водорода. Для экстрагирования растворенных или химически связанных полимеров из кислоты был опробован ряд растворителей. Была изучена также возможность разделения кислоты и полимеров кристаллизацией кислоты с последующей отмывкой полимеров. Такое направление представляется перспективным,, исследования проводились на нескольких крупных пилотных установках. Следующая за этой статья [2] посвящена этому вопросу. [c.225]

С накоплением некоторого опыта работать на пилотной установке стало достаточно легко. В основном управление было стабильным и более простым, чем на обычной установке алкилирования. Во время одного из опытов в систему случайно попало некоторое количество воды. Титруемая кислотность кислоты быстро упала до 80%, однако это не вызвало резкого нарушения режима [24], как было бы при обычном алкилировании. Результаты, полученные на пилотной установке, были близки к предсказанным и ожидаемым. Однако алкилсульфаты оказались значительно стабильнее к изменениям времени и температуры, чем ожидалось. Поэтому пределы изменений условий экстракции и кислотной обработки были достаточно широкими. [c.231]

Поначалу складывалось впечатление, что на промышленной установке алкилирования с регенерацией кислоты будет использоваться более простое и более дешевое оборудование. Поэтому для нее было запроектировано оборудование того же типа, что и применяемое на пилотной установке. В результате же стоимость секции регенерации (абсорбция, экстракция, кислотная обработка экстракта) оказалась существенно выше, чем предполагалось. Это еще больше стало ясным, когда выявилась необходимость применения специальных сплавов с целью защиты оборудования о коррозии. На этом основании, а также из-за относительно небольшой стоимости свежей серной кислоты и низкого ее расхода стало оче- [c.232]

В промышленных условиях экстракт обрабатывали отработанной кислотой с целью извлечения полимеров, которые должны были находиться в экстракте. На пилотной установке было показано, что если экстракт не подвергался обработке, расход свежей кислоты в процессе с ее регенерацией был не ниже, чем прн обычном процессе алкилирования. [c.237]

Исследование реакции алкилирования на промышленной установке проводили при условиях, в которых имелось наложение множества различных факторов. Для того чтобы выявить влияние степени отработки кислоты на количество и качество получаемого продукта, следовало иметь постоянными качество сырья и технологический режим. Такие условия создавались на пилотной установке, сконструированной и изготовленной в БашНИИ НП на опытной базе института (рис. 8). [c.45]

Опыты по алкилированию фенола изобутилсерной кислотой были проведены в аппаратах двух типов в лабораторном кубике из нержавеющей стали, снабженном мешалкой, и на пилотной установке, в реакторе, представляющем собой змеевик, снабженный нагревательной рубашкой. [c.461]

Прежде всего были проведены опыты на пилотной установке с целью изучения возможности проведения процесса алкилирования фенола изо-бутиленом непрерывным способом. Исследование проводилось в реакторе, представляющем собой змеевик, снабженный нагревательной рубашкой. [c.462]

Для алкилирования использовали флуорен, хлорид цинка и изопропиловый спирт марки Ч. Алкилирование на пилотной установке проводилось в стальном реакторе емкостью 25 л. снабженном механической мешалкой якорного типа и термопарой. В один [c.99]

Рис. 18. Пилотная установка периодического действия для алкилирования фенола

Алкилирование осуществляли в алкилаторах периодического действия при интенсивном механическом перемешивании на лабораторной установке — в стеклянном алкилаторе диаметром 40— 60 мм с пропеллерной мешалкой, имевшей 2500—3000 об/мин, на пилотной установке — в металлическом алкилаторе диаметром 200 мм с пропеллерной мешалкой, имевшей 1500 об/мин. [c.292]

Исходным сырьем для алкилирования служили толуол ГОСТ 5789—61 и этилен 98,0—98,5%-ной чистоты, полученный с Охтинского химического комбината. Процесс проводился на пилотной установке непрерывного действия, схема которой представлена на рис. 1. [c.211]

Алкилирование бензола на пилотной установке в условиях кипящего слоя мелкодисперсного циркулирующего катализатора под давлением. [c.91]

Некоторые реакции проводили в присутствии кислоты, содержащей различные модифицирующие добавки. Роль их, как полагают, заключается главным образом в изменении стабильности и, следовательно, активности образующихся промежуточных катионов. Некоторые из этих добавок ускоряли гидридный перенос в равновесном состоянии и были затем успешно использованы в промышленных процессах. Однако широкому применению добавок на промышленных установках предшествовали пилотные и заводские испытания, которые показали увеличение селективности алкилирования при перемешивании реакционной смеси и одновременное уменьшение вклада побочных реакций, ведущих к повышенному расходу кислоты. Типичные результаты этих испытаний также приведены ниже. [c.14]

Принципиальная схема пилотной установки алкилирования изобутана олефинамн [c.181]

Новохатка с сотр. наиболее перспективным считают алкилирование фенола метилацетиленом или алленом в присутствии фтористого бора. Разработанный ими способ проверен на пилотной установке и состоит в следующем (рис. 4). Фенол, насыщенный в абсорбере 1 катализатором ВР , поступает в реактор 2, куда добавляют Мп504, после чего при энергичном перемешивании пропускают предварительно осушенный метилацетилен. Выделение дифенилолпропана из реакционной массы осуществляют кристаллизацией его аддукта с фенолом (70,81% дифенилолпропана и 29,19% фенола). [c.97]

Для получения надежных данных, которые позволили бы чравнить эффективность работы двух перемешивающих устройств разных типов в условиях алкилирования, на пилотной установке в одинаковых условиях, приведенных ниже, были проведены один за другим два опыта длительностью по две недели концентрация кислоты постоянно понижалась, о ее е заменяли. [c.180]

Мерой срока службы кислоты на установках алкилирования является количество разбав1ителей (углеводородов, растворенных в кислоте, и воды), образующихся на единицу объема чистого олефинового сырья. Этот фактор наряду с потерями кислоты (например, на окисление) и концентрацией свежей и отработанной кислоты определяет скорость замены свежей кислоты, что является прямой мерой стоимости регенерации катализатора на любой отдельно взятой установке алкилирования. Для расчета скорости замены кислоты было необходимо сформулировать модель ее истощения для системы реактор- -отстойник на пилотной установке. Эта модель исходит пз допущения, что система реактор+отстойник представляет собой единое целое,, и учитывает образование растворимых углеводородов и окисление Н2304. Модель была использована для расчета параметров разбавления и окисления на основе данных по составу кислоты, по ее потерям (на отбор проб) и по количеству катализатора, оставшегося после опытов в системе. [c.186]

На пилотной установке сернокислотного алкилирования проведено еравнение эффективности перемешивающих устройств. Новый импеллер сравнивали с турбиной с плоскими лопатками при одном н том же уровне потребления энергии. Использовали заводское олефиновое, и изобутановое сырье. Сравнение качества продукта и состава кислоты показало, что рост октанового числа алкилата при использовании нового импеллера связан с силой кислоты и что ЭТОТ рост составляет от 0,4 дО 0,25 (по моторному методу) при срабатывании кислоты с 98 до 90%-ной концентрации. Наряду с качеством продукта было проведено сравнение расчетных сроков службы катализатора для обоих типов импеллеров. Данные такого сравнения говорят о том, что при использовании нового импеллера в пределах концентрации кислоты 98— 94% требовалось заменять несколько меньшее ее количество, чем при использовании турбины с плоскими лопатками. При более низких концентрациях кислоты (94—90%) расчетные количества заменяемого катализатора были эквивалентны. [c.189]

Большой объем работ, связанных с разработкой двухстадийного алкилирования, был проделан целым рядом нефтеперерабатывающих фирм [3]. В этом процессе существенно уменьшается фракционирующая часть, являющаяся наиболее дорогостоящей секцией установки. Наряду с исследовательскими работами на пилотной установке было проведено несколько испытаний в заводских условиях. Олефин абсорбировали отработанной или рециркулирующей серной кислотой, нереакционноспособные компоненты и парафиновые углеводороды удалялись на стадии абсорбции, а смесь кислоты с олефинами поступала на алкилирование. Удаление инертных примесей способствовало повышению октанового числа алкилата и снижению нагрузки на колонну депропанизации, где получают циркулирующий изобутан. Однако слабым местом процесса являлся более высокий расход кислоты. Еще одним недостатком (или, во всяком случае, усложнением) процесса было то, что когда абсорбцию проводили с очень высокой степенью превращения серной кислоты в эфиры в жидкой фазе, значительное количество нейтральных эфиров (диалкилсульфатов) оказывалось преимущественно в углеводородной фазе, а не в кислотной. Хотя фракционирование и является наиболее дорогостоящей секцией установки, введение в практику системы охлаждения отходящим потоком в 1953 г. [4, 5] и системы изостриппинга в 1956 г. способствовало снижению затрат на фракционирование. Обе эти системы позволили уменьшить колонну деизобутанизации и снизить эксплуатационные затраты на выделение циркулирующего изобутана фракционированием. [c.226]

На основе данных, полученных на пилотной установке, была спроектирована промышленная установка. Проект в основном повторил пилотную установку. Промышленная установка в течение нескольких лет проработала на заводе фирмы ities Servi e, а затем эксплуатация завода прекратилась. Как и пилотная, промышленная установка была легка в управлении и в основном работала стабильно. Октановые числа алкилата были выше, а расход кислоты снизился на 65—75% сравнительно с обычной установкой алкилирования. [c.232]

Как и при алкилировании, время, необходимое для абсорбции,, в значительной мере определяется уровнем холода и эффективностью контакта фаз. Время пребывания реакционной смеси в контакторах пилотной установки составляло примерно 1 ч в каждом, что, по-видимому, значительно превышало необходимое. Температуру абсорбции поддерживают в промышленности на уровне 2—5 С. Недавно на одной из пилотных установок лучшие результаты были получены при 10°С-. растворимость диизопропилсульфата в углеводородах при 10 °С значительно больше, чем при [c.234]

На рис. 16 приведена схема пилотной установки по синтезу алкилхлорсиланов парофазным методом. Алкилирование алкилхлорсиланов можно проводить в контактной металлической трубе 6, обогреваемой в электрической печи 5. В алкилатор 4 из мерника 3 подают необходимое количество алкилхлорсилана, а реакционную трубу 6 заполняют алюминием или цинком. Затем нагревают алкил-хлорсилан в аппарате 4 до температуры кипения и при этой температуре через испаритель 2 по барботеру начинают подавать хлористый алкил из емкости 1. Газообразный хлористый алкил увлекает пары алкилхлорсилана из алкилаюра в контактную трубу 6, где выдерживается температура 300—450 °С. Нужное соотношение хлористого алкила и алкилхлорсилана поддерживают, регулируя температуру в аппарате 4. [c.58]

В этом отношении определенных успехов добились специалисты компании PETRESA (Испания) совместно с UOP, разработавшие и внедрившие в 1992 г. процесс Детол, осуществленный на пилотной установке. Первая промышленная установка была введена в эксплуатацию в Канаде в 1995 г. на заводе компании Петреса Кэнэда Инк . С целью снижения степени образования побочных продуктов в процессе дегидрирования до ароматических соединений, которые в процессе алкилирования увеличивают выход тяжелых алкилатов, в схему включается новый блок для удаления ароматических углеводородов с помощью адсорбции по так называемому процессу ПЕП. [c.311]

Инфракрасные и ультрафиолетовые спектры поглощения индивидуальных алкилфенолов, исследованные нами в предыдущих работах, дают возможность проводить надежную идентификацию указанных фенольных структур. В настоящей работе проведено спектроскопическое изучение продуктов алкилирования фенола высокомолекулярными а-олефинани присутствии 4енвосудьфокислоты-Изучение было начато в связи с тем, что при проведении синтеза алкилсалицилатной присадки на пилотной установке, мы на стадии карбоксилирования никогда не получали продукт с кислотным числом, превышающим 90. Это означает, что реакция Кольбе — Шмитта в данном случае проходит не более, чем на 75%, тогда как фенол и крезолы карбоксилируются на 96%. Отсюда вытекало предположение, что в алкилате присутствуют такие структуры алкилфенолов, которые трудно или вовсе не карбоксилируются. [c.167]

Влияние давления на выходе моно- и диизопропилбензолов исследовано также на Омском ЗСК (И. М. Колесников, Н. А. Алексеева, А. В. Румянцев) на пилотной установке при алкилировании бензола пропан-пропиленовой фракцией следующего состава, об. % СзНб—78 81 СзН —7- 11 СгНе—1,7- -1,8. Полученные данные приведены в табл. 22. [c.127]

Мамедалиев Ю. Г., Алиев В. С., Султанов С. А. Алкилирование бензола на пилотной установке в условиях кипящего слоя мелкодисперсного циркулирующего катализатора под давлением.— Докл. АН Аз. ССР, 1958, т. 14, с. 681—685. [c.215]

Исследовалось влияние количества толуола на изменениё состава алкилата и условия регенерации катализатора. Продолжительность нагрева реакционной массы и температура, при которой заканчивалась регенерация, определялись полнотой отгрна воды. Массовое отношение толуол (теоретически возможное по реакции алкилирования количество воды) X изменялось от 0,2 до 1,8 (рис. 3). Исследования проводились на лабораторной установке, описанной в работе [1], кроме того способ был опробован на пилотной установке. [c.98]

В качестве примера опищем проведение реакции алкилирования фенола полимердистиллятом на катионите КУ-2 на пилотной установке периодического действия (рис. 18). Алкилируемый фенол и катионит вводили в реактор I, куда из дозатора 4 добавляли [c.89]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология