Гидроочистка и гидрокрекинг остатков

При ПОМОЩИ каталитического крекинга перерабатывают тяжелую часть прямогонного сырья однако такая схема менее перспективна, чем схемы, в которых каталитическим крекингом перерабатывают обессеренный тяжелый остаток от процесса одноступенчатого гидрокрекинга (проводимого без рециркуляции) или от процесса гидроочистки [24]. При последнем сочетании гидрокрекинга и каталитического крекинга легко осуществимы топливно-нефтехимические схемы [9]. [c.347]

Процесс гидроочистки нефтяных остатков от повышенного содержания в них серы получил развитие после внедрения в промышленность в 60-х годах гидрокрекинга тяжелого дистиллятного-и остаточного сырья, имевшего целью повысить выход из нефти бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. При осуш ествлении таких процессов получался гидрообессеренный остаток в относительно небольшом количестве как побочный продукт. Позднее, при возникновении проблемы получения малосернистых котельных топлив, исследования процессов гидрокрекинга были направлены на максимальное удаление из остатков серы при умеренном выходе дистиллятных продуктов. Были созданы процессы и построены промышленные установки в США, Японии, Мексике и Кувейте по получению малосернистого котельного топлива при прямом гидрообессеривании. [c.108]

Гидрокрекинг остатка. Существует несколько моделей установок гидрокрекинга, которые были сконструированы специально для переработки прямогонного остатка или остатка от вакуумной перегонки. Большинство из них работает по типу установок гидроочистки, как описано в главе XV. На выходе получается более 90% остаточного (котельного) топлива. Задачей данного процесса является удаление серы в результате каталитической реакции серосодержащих соединений с водородом с образованием сероводорода (Н28). Таким образом остаток с содержанием серы не более 4% может быть превращен в тяжелое жидкое топливо, содержащее менее 0,3% серы. [c.112]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ - электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ -атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые, осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины - каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов - сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ - вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350...500°С) вакуумного газойля - сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением, главным образом, компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафинизация и др.) Остаток вакуумной перегонки - гудрон - служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.38]

На опытной установке процесса H- oul (см. ) гидрировался (пробег 300 ч) австралийский бурый уголь, содержавший 23,2 вес. % кислорода. Выходы продуктов (вес. % на сухой уголь) СО + СО2 — 8,7, l—Сз — 6,6, дистиллят, выкипающий от т. кип. бу-танов до 524 °С — 48,8, остаток > 524 °С — 8,3, вода 16,4, аммиак — 0,4, сероводород — 0,7, зола 8,3, ие-превращенный уголь 6,5. Степень превращения 93%, суммарный выход жидких продуктов 0,62 м /т сухого угля. Полный набор процессов для предлагаемого завода включает гидроочистку, гидрокрекинг и риформинг гидрогенизата после процесса H- oul. Дан расчет завода мощностью 7950 м сутки [c.26]

Существуют три типа комбинированных процессов. В первом варианте сырье каталитического риформинга подвергают предварительной гидроочистке и легкому гидрокрекингу с целью получения легкокипящих изопарафиновых компонентов /-С4 и С . Остаток гидрокрекинга в количестве 70-85% направляется на вторую ступень- пластформинг для повышения октанового числа. В качестве катализатора первой ступени используется цеолитсодержащий катализатор, промотированный оксидами молибдена и никеля, на вто[ЮЙ ступени - полиметаллический катализатор риформинга. ВСГ, получаемый на стадии риформинга, поступает на блок предварительной гидроочистки-гидрокрекинга. Во избежание коксования цеолита кратность циркуляции и давление ВСГ должны быть выше, чем на блоке риформинга. Кроме того, объемная скорость на первом блоке не [c.163]

Характеристика сырья н. к. йЗв С, коксуемость 18,8 % (масс.), содержание азота 0,37 % (масс.), ванадия 100 мг/кг. Процесс осуществляется в барботажной трехфазиой леакторной системе. При наличии II ступени (гидроочистка газойля гидрокрекинга) можно получать продукт с низким содержанием серы остаток > 524 °С трудно поддается обессерыванию. [c.126]

Процесс изориформинга представляет собой сочетание гидрокрекинга прямогонных бензинов и риформинга, предназначен для получения высокооктановых автомобильных бензинов (табл. 7.9). Гидроочистку и гидрокрекинг бензина проводят в двух реакторах на первой стадии при 330-350 °С, 4 МПа и 1,5 ч 1. После отделения изокомпонента (фракции /-С4-1-С5) обессеренный остаток с содержанием серы 1 млн 1 направляют на стадию риформинга. Промышленный катализатор ГКБ-ЗМ для этого процесса получают введением в суспензию гидроксида алюминия соединений молибдена, затем никеля и цеолита с содержанием натрия менее 0,1%. [c.186]

Детализированный материальный баланс процесса составляется для гидроочистки и гидрокрекинга несколько по-разному. Если гндроочпстке подвергнута дизельная фракция, то от жидкого н]Ю-дукта отгоняют бензиновую фракцию (до темнературы начала ьи-иения исходной нсочпщеиноп дизельной фракции) и определяют ос выход ыа исходное сырье. Аналогично после гидроочистки реактивного топлива определяют содержание в гидрогенизате фракций, выкипающих до температуры начала кипения исходного сы[)ья. Гидрогенизат гидрокрекинга подвергают атмосферно-вакуумной перегонке с примерным отбором фракций н. к. — 180, 180—240,, 240—350 С, остаток выше 350 С . Все полученпые выходы пересчитывают на свежее сырье и составляют итоговый детализированный материальный баланс опыта. [c.172]

Имеются данные о гидрокрекинге вакуумного сернистого газойля, содержавшего 1,38% серы и 0,08% азота, на установке гидроочистки Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода . Процесс осуществлялся на алюмо-ксбальт-молибденовом катализаторе под давлением 35—37 ат, при температуре в реакторе 420—425° С, объемной сксрссти подачи сырья 1,1 ч и циркуляции водородсодержащего газа 550—700 м /м сырья. При этом было получено (в мае. % на сырье) газа (включая НаЗ и КНд) — 3,7 бензина — 1,6 дизельной фракции — 35,8 остаток выше 350° С составлял 55,9 (остальное — потери). Расход водорода был равен 0,81%. Полученная в качестве целевого продукта дизельная фракция содержала 0,07% серы и имела цетановое число, равное48. Остаток выше 350 С также содержал всего 0,07% серы. При оптимальном режиме выход дизельного топлива может быть увеличен до 45 мас.%. [c.283]

Продукт процесса Н-Соа1 фракционировали последовательно в трех ректификационных колоннах. В первой отбирали фракцию С4—Се и подвергали ее гидроочистке для удаления азота, серы и насыщения олефинов. Бензиновую и среднюю дистиллятную фракции разделяли во второй колонне, затем бензиновую фракцию этой колонны подвергали двухступенчатой гидроочистке в жестком режиме и последующему риформингу. Часть дистиллятной фракции поступала в третью колонну, верхний погон которой после гидроочистки поступал на компаундирование бензина, а остаток смешивали с неиспользованной частью дистиллята из второй колонны и подавали на гидрокрекинг. [c.211]

Фракция 207—363°С содержит почти 30% двухъядерных и многоядерных ароматических соединений, которые по своей природе являются основаниями и сильно адсорбируются на металлах и оксидах, что приводит к чрезмерной дезактивации катализатора посредством блокирования кислых активных мест, действуюших также как зародыши образования углерода . Эта фракция среднего дистиллята может быть подвергнута гидрокрекингу или каталитическому крекингу, но только после предварительной гидроочистки, для снижения содержания серы (0,3%) и азота (0,724%) и для того, чтобы уменьшить углеродный остаток по Конрадсону (2,33%). Другой возможностью является отгонка легкой фракции и использование тяжелого остатка в качестве сырья для подбора композиционной смеси котельного топлива. [c.201]

Вакуумный остаток кувейтской нефти, Нз Продукты гидроочистки и гидрокрекинга бензин (I), легкий газойль (II), тяжелый газойль (III) NiO (0,5%)—СоО (1%)—МоОз (8%) на активированной AI2O3 71 бар, 400° С, 0 5 Г -,. 24 ч. Выход I — 6,9%, II — 10,5%, III — 39,6% 11743] [c.704]

Висбрекинг с вакуумной перегонкой. На ряде НПЗ (Омском и Ново-Уфимском) путем реконструкции установок термического крекинга разработана и освоена технология комбинированного процесса висбрекинга гудрона и вакуумной перегонки крекинг-остатка на легкий и тяжелый вакуумные газойли и тяжелый висбрекинг-остаток. Целевым продуктом процесса является тяжелый вакуумный газойль, характеризующийся высокой плотностью (940...990 кг/м ), содержащий 20...40 % полициклических углеводородов, который может использоваться как сырье для получения высокоиндексного термогазойля или электродного кокса, а также в качестве сырья процессов каталитического или гидрокрекинга и термокрекинга как без, так и с предварительной гидроочисткой. Легкий вакуумный газойль используется преимущественно как разбавитель тяжелого гудрона. В тяжелом вис-брекинг-остатке концентрированы полициклические ароматические углеводороды, смолы и асфальтены. Поэтому этот продукт может найти применение как пек, связующий и вяжущий материал, неокисленный битум, компонент котельного и судового топлива и сырье коксования. [c.590]

Гидрокрекинг бензиновых фракций. Разработан и нашел промышленное применение комбинированный процесс каталитического риформинга и гидрокрекинга бензинов, который в нашей стране получил название изоформинга. В этом процессе сырье — тяжелые бензиновые фракции — перед рифор-мингом подвергают гидрокрекингу, совмещенному с гидроочисткой. Продукт гидрокрекинга, очищенный от гетероорганиче-ских соединений, содержит до 20 % низкомолекулярных алканов (изокомпонента), которые отделяют ректификацией. Остаток после ректификации по сравнению с исходным сырьем имеет облегченный фракционный состав и характеризуется повышенным содержанием аренов и циклоалканов, то есть является лучшим сырьем для каталитического риформинга. Оптимальные результаты гидрокрекинга бензинов получены на никель-алюмосиликатиом, никель-цеолитном и никель-молибден-цеолитном катализаторах при температуре 300—350 °С под давлением 2—9 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—2 ч и циркуляции водородсодержащего газа 1000—1500 м м сырья. [c.370]

Направления переработки мазутов на комбинированных установках № 4, или в отдельных случаях — № 3, предусматриваемых схемами НПЗ типов П, П1 и IV, несмотря на значительную разницу в глубине переработки нефти, в принципе являются идентичными, как это следует из прилагаемых схем и данных табл. 1. Бензин ТКК или ВТ ТКК (фракция н.к.—200°) после селективной гидроочистки используется как компонент автомобильного бензина. Фракция дизельного топлива (200—350°) частично подвергается гидроочистке и используется как компонент дизельного топлива, а частично подвергается гидрокрекингу в смеси с фракцией 350— 450°. Бензиновые фракции от процессов гидрокрекинга и гидроочистки направляются в сырье каталитического риформинга. Котельное топливо компаундируется из остатков мазута, фракции 350—450° ТКК и остатка выше 360° процесса гидрокрекинга. Кокс используется как котельное топливо. При включении в состав завода установки ВТ ТКК (НПЗ типа IV) предусматривается использование фракции 200—370° от этого процесса в качестве сажевого сырья. В этом случае остаток фракции выше 370°, а также освободившаяся часть мазута (установка ВТ ТКК по производительности на 25 /о ниже установки ТКК при переработке ромашкинской нефти) также используются как компоненты котельного топлива. Возможность использования фракции 200—370° ВТ ТКК в качестве сырья для производства сажи еще не достаточно экспериментально проверена. [c.101]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология