Технология германия

Технология германия высокой чистоты для полупроводниковой техники включает получение тетрахлорида германия, очистку тетрахлорида, гидролиз, с целью получения двуокиси германия, восстановление двуокиси до элементарного германия и его кристаллофизическую очистку. Сырьем для получения высокочистого германия могут быть техническая двуокись германия, богатые германием концентраты, германиевые отходы — загрязненные концы слитков, обрезки и абразивная пыль, бракованные изделия. [c.374]

В Германии разработан технологический процесс, в котором обработка отработанных масел серной кислотой заменена окислением их нагретым воздухом в специальных продувочных аппаратах. Представляют интерес установки, работающие в Гер мании и Италии, на которых переработка отработанных масел ведется в присутствии некоторых солей неорганических кислот (пербораты, персульфаты и перманганаты натрия и калия, хлорид цинка). Вьщеляемый в этих условиях атомарный кислород усиливает процессы полимеризации и окисления нежелательных компонентов, в результате чего они выпадают в осадок и удаляются механическим путем. При применении этой технологии значительно сокращаются потери полезных фракций, а получаемые масла обладают высоким качеством. Выход масел иа этих установках в некоторых слу чях доходит до 95% [c.230]

Другая возможная альтернатива нефти — получение жидкого топлива из угля. Как вы видели, запасы угля гораздо больше, чем запасы нефти. Технология превращения угля в жидкое топливо существует уже многие десятилетия. В годы второй мировой войны Германия широко использовала этот вид топлива. Имеются промышленные разработки этого типа и в других странах. В настоящее время добыча угля и превращение его в жидкое топ- [c.227]

Дефицит пека на рынке достигает в последние годы 250-300 тыс.т в год и восполняется за счет импорта (из Украины, Германии, Китая), что требует колоссальных валютных затрат. Реализация наших проектов не только позволит наполнить пековый рынок отечественной продукцией, но и получить высокорентабельные производства на НПЗ. Кроме того, при внедрении этих технологий попутно вырабатывается значительный объем дистиллятных фракций, которые после облагораживания увеличивают ресурсы моторных топлив (при переработке гудрона) или сырья для нефтехимии (при переработке смолы пиролиза), что также является немаловажным обстоятельством. [c.20]

Гидрогенизационная переработка угля — наиболее универсальный метод прямого ожижения. Теоретические основы воздействия водорода на органические соединения под давлением были разработаны в начале XX в. академиком В. Н. Ипатьевым. Первые широкие исследования по применению гидрогенизационных процессов к переработке угля были проведены немецкими учеными в 1910—1920-х гг. В период 1920— 1940-х гг. в Германии был создан ряд промышленных предприятий на базе этой технологии. В 1930—1950-е гг. опытные и промышленные установки по прямому ожижению угля методом гид- [c.71]

В промышленном масштабе новая технология металлообработки впервые опробована в автомобилестроении Германии при про- [c.211]

В Германии предельно допустимое содержание ПХД в отработанных нефтяных маслах снижено с 1000 до 50 млн". По действующему в стране законодательству такие масла подразделяют на три категории, подлежащие раздельным сбору, хранению и утилизации. В первую категорию входят нефтяные масла, пригодные для переработки (моторные, редукторные, гидравлические, турбинные, электроизоляционные и СОТС) и содержащие соответственно не более 2000 и 20 млн галогенов и ПХД. Переработка масел этой категории возможна только при условии разложения токсичных компонентов или содержании их в конечных продуктах ниже допустимого. Ко второй категории относят отработанные нефтяные масла, содержащие более 2000 млн галогенов или 20— 50 млн ПХД. Такие масла перерабатывают в котельное топливо по специальной технологии, исключающей накопление вредных продуктов. [c.356]

В качестве примера регулируемого распада битумо-латексных эмульсий можно привести патент ВЕ 266477 (Германия), в котором описывается следующая технология. К стабильным эмульсиям, содержащим 50-60% битума, 10-15% латекса, 3-4% твердого эмульгатора, а также вспомогательные эмульгаторы и наполнители, добавляют 0.1-4.0% электролита (изоморфные соединения из 20-25% [c.168]

В последнее время за рубежом (Германия) широкое применение получила так называемая технология D R, с помощью которой можно произвести полную очистку загрязненной территории и получить дополнительный строительный материал. [c.245]

Другой важнейшей задачей завода стала разработка технологии производства газоструйных графитированных рулей. Задача несколько облегчалась тем, что оборудование, на котором производились аналогичные изделия, на заводе имелось, а инженеры А.М. Сигарев и Н.И. Александров сумели разыскать на одном из предприятий Восточной Германии часть документации технологического процесса. [c.38]

С ортодифенолами германий образует два ряда комплексов — малорастворимые нейтральные 1 2 (германий—дифенолы) и растворимые комплексы 1 3 — фенолгерманиевые кислоты. Последние являются сильными двухосновными кислотами [50]. Комплексы с фенолами широко используются в аналитической химии и в технологии германия. [c.171]

И английского биохимика (уроженца Германии) Эрнста Бориса Чейна (род. в 1906 г.) удалось выделить пенициллин и определить его строение, К 1945 г, была разработана технология получения пенициллина с использованием культуры плесени, которая позволяла получать полтоины продукта в месяц. [c.127]

Концерн FU HS является пионером в разработке целого ряда новых технологий, например молекулярной конверсии минеральных масел (серия масел M ), производства экологически безопасных смазочных материалов (серия PLANTO). Молекулярная конверсия (M ) - это название технологии, с помощью которой впервые в Германии в промышленном масштабе было химически конвертируемо и улучшено минеральное масло методом гидрокрекинга под воздействием высокой температуры и давления в каталитическом конвертере молекулярная структура масла изменяется и маслу придаются заданные свойства. Используя МС-масло в качестве базового, с 1987 г. FU HS выпускает высокоэффективные моторные, трансмиссионные и гидравлические масла нового поколения. [c.150]

Дальнейшее повышение степени очистки связано со значительным ростом затрат на эти цели. К тому же улавливание выбросов не решает проблемы использования отходов, а только. позволяет перевести их в менее опасную для окружающей среды форму. При этом отвлекаются большие средства и земельные площади. В настоящее время экономическую эффективность природоохранных мероприятий определяют с учетом предотвращенного экономического ущерба. Однако увеличение затрат иа природоохранные мероприятия может отрицательно повлиять на экономические показатели. производства. Поэтому с целью максимального снижения потерь сырья и энергии (рациональное ресурсопользование), уменьшения отходов и максимально полной их утилизации осуществляют переход к малоотходным технологиям. Использование отходов вместо первичного сырья в мире растет быстрыми темпами. Например, в Японии более 96% промышленных отходов подвергают частичной переработке и используют повторно. Накоплен опыт утилизации вторичного сырья в Германии, Болгарии, Польше. В СССР перерабатывают 85% доменных шлаков, 25% сталеплавильных, 50% ферросплавных. [c.148]

Взаимодействие непредельных углеводородов с формальдегидом в кислой среде с получением циклических формалей (диоксанов) было впервые изучено голландским химиком Принсом в 1917— 20 гг. [1]. В середине 1930-х гг. в Германии и в США возник инте рес к этой реакции с точки зрения использования диоксанов для последующего получения на их основе диеновых углеводородов. Уже тогда наибольщее внимание уделялось реакции формальдегида с изобутиленом с образованием 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД), каталитическое расщепление которого приводит к получению изопрена. Однако эти исследования были еще весьма далеки от стадии технической разработки. Вскоре после окончания второй мировой войны интенсивные исследования диоксанового синтеза проводились кроме упомянутых стран также во Франции, Англии и несколько позднее в Японии. Работы Французского института нефти привели к созданию оригинальной технологии, которая отрабатывалась на опытной установке в г. Лаке [2]. О создании собственного метода позже объявила также фирма Байер (ФРГ) [3]. Однако промышленной реализации оба эти метода не получили. В 1973 г. появилась первая информация об освоении рассматриваемого процесса за рубежом — пуске промышленной установки по получению изопрена двухстадийным синтезом из изобутилена и формальдегида в Японии (фирма Курарей ) [4]. [c.696]

В то время СО и Н2 производили из угля, поэтому полученная смесь углеводородов была названа когазином (от Kohle —Gas — Benzin), а ее бензиновая фракция — синтином (синтетический бензин). В Германии до 1945 г. этот синтез моторного топлива по Фишеру и Тропшу получил значительное развитие, но сейчас во всем мире имеются лишь один-два завода в ЮАР, производящие углеводородное топливо из угля. Однако ведутся усиленные поиски более совершенной технологии, и в связи с нехваткой нефти вполне вероятно возрождение данного процесса. [c.526]

Третий период развития химической промышленности начался до первой мировой войны с коммерческого успеха производства аммиака в процессе Хабера - Боша. Необходимо подчеркнуть, что в этой технологии впервые в мировой практике химия по существу потребовала серьезного инженерного обеспечения процесс велся при высокой температуре (свыше. 100 °С) и высоком давлении (10 - 25 МПа). Любопытно сравнение технологического оборудования этого процесса, использованного на Баденских анилино-содовых предприятиях (BASF) в Людвигсхафене (Германия), с установками, описанными в "Руководстве л по химической технологии" [Davis,1901]. Большинство приводимых в книге образцов изготовлено плотниками или кузнецами они выглядели бы совершенно О естественно на дворе фермы, хотя и были новейшими достижениями химической технологии XIX в. [c.17]

Впервые технология термического растворения угля была предложена А. Поттом и X. Броше в 1920-х годах. К начйлу 1940-х годов в Германии на базе этой технологии действовала установка производительностью 26,6 тыс. т в год экстракта. [c.74]

В известном смысле процесс гидрокрекинга был впервые применен в 1927 г. с пуском завода Бергиуса для промышленного гидрирования бурого угля на комбинате Лейна в Германии. На основе этого процесса были разработаны новые методы гидрокрекинга летучих средних масел, получаемых из каменноугольных смол в Германии и Англии несколько позднее компанией Esso (США) был разработан гидрокрекинг нефтяных дистиллятов. Поскольку описание технологии, применявшейся на ранних стадиях развития процесса, поможет лучше понять современные методы, целесообразно кратко рассмотреть историю вопроса. [c.262]

Обеспечение единства измерений во всех странах мира является важнейшей государственной функцией. В США она поручена Министерству торговли и промышленности, которому подчиняется национальный институт эталонов и технологий (НИСТ). В Великобритании эту функцию выполняет Государственный секретарь по торговле и промышленности, отвечающий за деятельность Национальной физической лаборатории (НФЛ), в Германии - Министерство экономики, которому подчинен Физико-технический институт (ПТБ). [c.194]

Производительность коксовой печи шириной 450 мм из пло1ного динаса (len-лопроводность 7,5—9,2 вместо 6,6 кДж-м/ч-град у обычного) может достичь 45 кг/м ч без применения вспомогательных технологий, но при условии использования всех технических возможностей и при температуре в отопительных каналах 1350 °С вместо 1280 °С). С применением термической подготовки шихты удельная производительность возрастает до 70 кг/м ч. Фирма "Бергбауфор-шунг" (Германия) в качестве модели будущего агрегата для получе гия кокса рассматривает печь с размерами 9700X750X20000 мм полезным объемом 145 м и разовой выдачей кокса 100 т с использованием термически подготовленной шихты перед коксованием. [c.189]

В Германии разработана и эксплуатируется в г. Шведте установка по регенерации отработанных масел. Обработка производится по следующей схеме предварительная очистка и обезвоживание рафинирование 96%-ным pa TBopoM серной кислоты нейтрализация контактная дистиллящ1я компаундирование. Проектная производительность установки до 100 тыс. т/г. Из 1 т отработанного масла получается 650-800 кг регенерированного. Применение рассмотренной технологии позволяет снизить загрязнение природных вод нефтепродуктами. [c.187]

Спустя несколько лет после первой мировой войны этот способ был опробован на практике. Помните, мы говорили, что кайзеровская Германия оказалась отрезанной от природных источников нефти. И вот немецкие ученые Фишер и Тропш в 1922 году отработали технологию получения синтетических жидких углеводородов на практике. Правдах водяной газ они рАпили получать не из воздуха, так как это оказалось технически слишком сложно, а из бурого угля. Синтез углеводородов осуществлялся при контакте этого газа с железоцинковыми катализаторами при высокой температуре. В 1936 году были введены в действие первые промышленные установки. [c.139]

Главной целью этой монографии является обзор тех областей органической технологии, в которых применение нефти как сырья наиболее экономично. Однак(/ следует упомянуть, что в некоторых случаях наряду с нефтью используют также каменный уголь или растительное сырье. Так, например, в США и Великобритании этиловый спирт производят как нз этилена нефтяного происхождения, так и методом брожения в США, Германии и Италии ацетилен получают как неполным окислением природного газа — мегана, так и из угля, через карбид кальция. [c.11]

С научной точки зрения процесс окисления этилеиа в окись этилена исследовали в последнее время в Англии, Германии и США. Механизм реакции изучали Твигг [119], Шульце и Тиле [120], технологию процесса — Макби, Хасс и Виземан [121]. При окислении этилена протекают две реакции [c.397]

В Германии в 80-х годах разработана новая система коксования, базирующаяся на использовании супермощных реакторов коксования (реактор Джамбоу). Реакторы имеют ширину 850 мм, длину 20 м, высоту 10 м, производительность 100 - 150 т коксаУсут и период коксования 24 ч. Технология предусматривает коксование предварительно подогретого угля и сухое тушение кокса. Для улучшения теплопроводности для кладки реактора используют сверхплотный динас. Большегрузные камеры коксования с полезным объемом 150 м могут группироваться в батарею, включающую до 55 реакторов. Помимо перечисленных достоинств использование большегрузных печей позволяет снизить себестоимость кокса, использовать угли в широком диапазоне (от Д до Т). [c.59]

Существенную опасность для окружающей среды представляют выбросы пыли и газообразных веществ, выделяющихся на различных этапах технологии переработки ТПЭ. В настоящее время проблема выбросов пыли (например, в Г ермании, США, Японии) практически решена за счет использования систем пылеулавливания с эффективностью 86 - 99 %. Выбросы газообразных веществ (оксиды серы, азота, углерода) также значительно уменьшены. Речь идет о дальнейшем ужесточении требований по выбросам в атмосферу. Так, предписаниями технической инструкции ТАЛЮФТ (1986 г.) в Германии предусмотрены следующие меры по дальнейшему снижению выбросов вредго.1х веществ на коксохимических заводах [c.78]

Тремя основными источниками сырья для производства синтетических органических продуктов являются каменный уголь, нефть и растительные вещества. При достаточной изобретательности химика-органика любой из этих видов сырья может стать источником всех необходимых для химической промышленности исходных ве1цеств. Действительно, любое из органических соединений, описанных в справочнике Бейльштейна, можно синтезировать тем или иным путем, исходя из метана или в конечном счете из угля или кокса. Однако технолог должен принимать во внимание не только возможные, но также и наиболее экономичные методы. Выбор их зависит от новых технологических открытий и от наличия и стоимости сырых материалов, причем эти факторы могут непрерывно изменяться. Естественные ресурсы промышленных стран неодинаковы, но влияние этого на выбор того или иного метода производства может усиливаться или ослабляться в результате определенных государственных мероприятий. Примерами этому служат поддержка, которую в течение многих лет оказывало правительство Великобритании производству этилового спирта, и политика автаркии гитлеровской Германии, которая привела к широкому развитию химии ацетилена в этой стране. [c.11]

В Германии разработана технология, основанная на оптимизации среды обитания микроорганизмов и ее обогащении кислородом с помощью нагнетания последнего в почву (процесс В1ох-5) [162]. [c.389]

Из промышленных процессов интерес представляет технология фирмы В1о(1е1ох (Германия), позволяющая ликвидировать загрязнения с помощью биологически активной пены ( биопены ), разлагающей, в частности, арены и галогенорганические соединения. [c.389]

Является участником четырнадцати международных конференций и конгрессов, восьми международных выставок по новейшим и высоким технологиям, в т. ч. Всемирные выставки Ганновер-96 — Германия, Интеркан-99 —Калгари-Канада, МРОС — 2001 г.— Дубай —ОАЭ. [c.145]

Инженерами В.П. Соседовым, Л.П.Овсянниковой и A. . Кармановым в 1957-1960 гг. создан процесс получения особо чистого графита классов В-3 и В-4. Здесь уже требовалась чистота значительно более высокая, чем для реакторного графита. Если в последнем общее содержание зольных примесей допускалось до 20 тысячных долей процента, то в особо чистом графите эта величина не должна была превышать одной тысячной процента, а содержание отдельных примесных элементов — не более М0 %. Такой фафит потребовался для получения сверхчистых германия и кремния в технологии создания полупроводниковых элементов в качестве контейнерного материала. Его производство было также организовано на МЭЗе, что потребовало модификации некоторых печей графитации, использования при газотермическом рафинировании кроме хлора также фторсодержащих соединений, получения в печи температуры не ниже 3000°С и проведения процесса в чистых углеродных материалах за время, не превышающее 10—12 ч. [c.44]

В связи с засекреченностью многих проводимых в те годы работ сложно устанавливать приоритеты в получении УВ различного вида. Можно только констатировать тот факт, что с 1958 по 1966 г. примерно в одно время в США, СССР, Франции, Германии, Англии, Японии были разработаны технологии производства углеродных волокон и начался их выпуск. Вначале было организовано произвадство УВ на основе натуральной целлюлозы и вискозы, а в 60-е годы на основе полиакрилони-трильных (ПАН) волокон. В связи с высокой стоимостью УВ на основе ПАН и требованиями по дальнейшему увеличению модуля упругости композитов в 70-е годы начались разработки и производство УВ на основе нефтяного и каменноугольного пеков. Стоимость волокна была снижена при применении изотропных пеков, а модуль упругости был повышен при использовании анизотропных волокон на основе пековой мезофазы. Однако возникшие проблемы получения пековой мезофазы и одновременной вытяжки из нее большого количества филаментов не позволили получить значительного снижения стоимости УВ. В то же время У В на основе изотропных пековых волокон дешевле УВ, полученных из гидратцеллюлозы. В связи с этим они успешно применяются в Японии и США в композитах с дискретными волокнами. [c.564]

В 1930-х годах появились первые научные исследования по кинетике реакций, протекающих в проточных системах. Начало этим исследованиям было положено химиками — специалистами в области катализа А. А. Баландиным, Г. К. Боресковым, М. Г. Слинь-ко и М. И. Темкиным (СССР), А. Ф. Бентоном (США), Э. Винтером (Германия). В 1932 г. Г. К. Боресков впервые в качестве одной из основных задач конструирования и расчета трубчатых контактных аппаратов для сернокислотной промышленности назвал обеспечение максимальной скорости процесса и максимального использования контактного объема . Отмечая отставание теории и недостаточное знание закономерностей протекания даже таких важных каталитических процессов, как окисление сернистого газа, он предложил метод проведения этой реакции в условиях не одной оптимальной температуры для всего процесса, а оптимальной кривой изменения температур, характерной для каждого процесса и катализатора . Эти пионерские исследования были продолжены в 1936—1937 гг. с целью установления оптимальных условий контактного процесса — температурного режима и состава исходной газовой смеси. Работы эти следует считать своеобразной экстраполяцией химической кинетики на ту область, которая до 1940-х годов была объектом химической технологии, как науки сугубо прикладной, лишенной права на фундаментальные исследования. [c.152]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология