Получение дивинила дегидрированием н-бутиленов

Предложенные уравнения и метод расчета могут быть применены также для других химических процессов и в частности для процессов получения дивинила дегидрированием бутиленов (вывод изобутилена), получения изопрена и т. п. [c.98]

Фирма Карбайд энд карбон кемикл корпорейшн положила это открытие в основу своего процесса, с помощью которого в 1943—1944 гг. удовлетворялась большая часть потребности США в дивиниле. Вследствие неизбежной высокой стоимости этилового спирта этот метод является в настоящее время менее экономичным, чем получение дивинила дегидрированием н-бутиленов. [c.217]

Получение дивинила дегидрированием н-бутиленов [c.245]

Получение дивинила дегидрированием бутана и бутиленов [c.125]

Как видно ИЗ приведенных схем, при дегидрировании бутана в бутадиен реакция протекает в две ступени сначала образуется бутилен, а затем бутадиен (дивинил). Поэтому различают два метода получения дивинила дегидрированием [c.150]

Какое значение для промышленности синтетического каучука имеет способ получения дивинила дегидрированием бутан-бутиленов [c.166]

Бутилен Сырье или полупродукт при получении дивинила дегидрированием 2,5 —195,5 [c.316]

Принципиальная схема получения дивинила дегидрированием н-бутиленов представлена на рис. 37. [c.99]

Для производства синтетических каучуков применяют соединения с сопряженной системой двойных связей дивинил (1,3-бутадиен), изопрен, хлоропрен и с одной двойной связью изобутилен, стирол, а-метилстирол, нитрил акриловой кислоты и др. Большинство из этих соединений образуется дегидрированием соответствующих углеводородов, содержащихся в промышленных нефтяных газах, попутных газах, газовом бензине, некоторых фракциях переработки нефти, а также синтетически (например, этилбензол и изопропилбензол). Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Но наиболее экономичным методом получения бутадиена является его выделение из газов пиролиза нефтяного сырья. [c.174]

Однако основным методом получения дивинила из нефтяного сырья в США являлось каталитическое дегидрирование н-бутиленов [c.207]

Среди ненасыщенных С4-углеводородов наиболее важную роль в химической промышленности играет дивинил. Ограниченное количество этого диолефина присутствует в -фракции, получаемой при производстве этилена пиролизом жидких углеводородов. Вследствие высокой концентрации дивинила в этой фракции выделение его обходится дешево. Эта фракция и была первым источником дивинила, на который США ориентировались в 1941—1942 гг. Эту же фракцию используют и в Англии при современных полупроизводственных испытаниях. В том случае, когда дивинила требуется больше, чем его имеется в качестве побочного продукта производства этилена, этот диолефин производят дегидрированием н-бутиленов. Одностадийный процесс получения дивинила из н-бутана по существу не отличается от метода, в котором исходят из бутиленов. Его можно использовать в тех случаях, когда вследствие относительной доступности бутана последний будет более дешевым исходным веществом. В других методах производства дивинила сырьем служит ацетилен или этиловый спирт. Первый из этих методов использовали в Германии вплоть до 1945 г., по второму методу в США во время второй мировой войны получали подавляющую часть дивинила, необходимого для производства синтетического каучука. Считается, что в нормальных условиях наиболее экономичным является производство дивинила из н-бутиленов. Из других применений н-бутиленов в химической промышленности следует указать на производство растворителей втор-бутилового спирта и метилэтилкетона. Изобутилен применяют для получения бутил-каучука, полиизобутиленов, диизобутилена и полупродуктов в производстве искусственных моющих средств. [c.405]

Рядом работ была показана принципиальная возможность получения дивинила из к-бутана без промежуточного выделения бутиленов и без затраты большого количества водяного пара на дегидрирование бутиленов в дивинил. [c.608]

Впервые путь синтеза дивинила из нефтяных углеводородов был предложен еще в 20-х годах Б. В. Бызовым. Однако состояние техники того времени не позволяло еще выделять индивидуальные углеводороды в достаточно чистом виде. В настоящее время дегидрирование бутана и бутиленов является наиболее распространенным способом получения дивинила в СССР и в большинстве других стран. [c.103]

Образовавшиеся в процессе дегидрогенизации бутана водород, метан, этан и этилен отводятся с установки пропан направляется на рециркуляцию — на установку по дегидрированию бутана, а бутилен идет на дегидрогенизацию для получения дивинила. [c.71]

Найдены катализаторы для осуществления нового способа получения дивинила путем окислительного дегидрирования бутиленов. Из большого числа исследованных катализаторов наиболее активными оказались катализаторы Bi — Мо и Bi — Мо — Р. [c.243]

Сергей Васильевич предложил не только оригинальный способ получения дивинила из спирта в одну стадию, но и механизм этой сложной реакции, который послужил отправной точкой в развитии работ по дальнейшему совершенствованию процесса. Кроме этого метода синтеза дивинила, в своих работах с сотрудниками Сергей Васильевич уделял большое внимание и другим процессам,, позволяющим доступным путем осуществить получение этого углеводорода в больших количествах. Так, им изучались процессы получения дивинила из нефти и ее фракций, дегидрирования бутиленов, гидрогенизации винилацетилена. В какой бы области химии непредельных соединений ни работал Сергей Васильевич, все его исследования были направлены на дальнейшее развитие идей [c.594]

Способы дегидрирования. В промышленности пока применяют три способа получения дивинила из углеводородов С4 1) двух стадийное дегидрирование бутана ( -бутан —> н-бутилен -> диви нил), 2) одностадийное дегидрирование бутана в вакууме и 3) дегидрирование бутилена. [c.10]

В случае если в качестве сырья используется только к-бутилен, выделяемый из газов крекинга, в составе завода имеются те же цехи, что и при получении дивинила двухстадийным дегидрированием, за исключением, конечно, цехов, относящихся к первой стадии процесса. [c.10]

В течение ближайших лет дивинил будет одним из основных мономеров в производстве каучуков. Получение дивинила осуществляется контактным разложением этилового спирта, а также дегидрированием бутана и бутиленов в одну или две стадии. Получение дивинила из спирта по способу, разработанному С. В. Лебедевым, является примером каталитического обратимого эндотермического процесса. Процесс описывается суммарным уравнением [c.513]

Во второй стадии процесса бутилен подвергается дегидрированию с целью получения дивинила (бутадиена). Дивинил можно получать также из этилового спирта и другими способами. Потребность его в химической промышленности велика. Так как циркуляция внутри реактора при дегидрировании во взвешенном слое может привести к увеличению выхода промежуточных продуктов, то целесообразно для повышения выхода конечного продукта организовать секционирование в реакторе (по аналогии с процессами каталитического крекинга). [c.47]

Проведенные технико-экономические исследования показали нецелесообразность дальнейшего расширения производства Дивиилла из спирта и в перспективе промышленность СК будет базироваться на использовании попутных газов нефтедобычи и природных газов. Подробно о получении дивинила дегидрированием н-бутана и н-бутиленов будет сказано в главе IV. [c.31]

В целях увеличения ресурсов пропилена и бутиленов намечено перевести пиролиз на мягкий режим. Как показывают расчеты, при этом режиме выход пропилена увеличивается почти в 1,5 раза и бутиленов и дивинила примерно в 2 раза. Это позволит значительно увеличить их выработку, что в конечном итоге должно обеспечить сырьем растущее производство синтетических каучуков и пластических масс. Выделение дивинила из бутиленовой фракции пирогаза будет производиться хемсорбцией его медноаммиачными солями, а бутилены подвергаться дегидрированию в дивинил. Полученный дивинил направляется на производство дивинилнитрильного каучука, мощности по производству которого также создаются в комплексе производства нефтехимического синтеза. Получающийся в процессе пиролиза при мягком режиме пироконденсат (жидкие продукты, состоящие из углеводородов С5 и выше) после извлечения углеводородов С5 намечено подвергать каталитическому гидрированию и возвращать в виде высокооктанового компонента в бензины. Пентан-амиленовая фракция будет направляться в качестве сырья для получения изопрена. [c.373]

Очень большое значение и до сих пор имеет применение этилового спирта для получения бутадиена-1,3 (дивинила), являющегося, исходным вещество.м в производстве синтетического каучука (метод Лебедева, 1930). Однако в последнее время все большее значение приобретает получение бутадиена-1,3 дегидрированием бутиленов и бутана, минуя стадию спирта. Огромные количества бутана могут быть полуЦеНы из попутных нефтяных газов (см, примечание на стр. Щ.—Прим. редактора]. [c.126]

Для производства мономеров, полимеризуемых затем в полимеры — синтетический каучук, используют, например, каталитическое дегидрирование и-бутиленов или к-бутанов в дивинил дегидрирование изобутана в изобутилен алкилированце бензола этиленом с целью получения этилбензола, а после его дегидрирования — стирола и т. п. [c.35]

Поэтому термические процессы не имеют практического значения для получения дивинила [21, 22]. Наибольшее промышленное значение в современной технике производства мономеров для синтетических каучуков имеют процессы получения дивинила из к-бутана и к-бутиленов методами латалитического дегидрирования. [c.598]

Получение изопрена дегидрированием изопентана и изоамиленов. Процессы каталитического дегидрирования, применяемые в иромышленности для производства дивинила из и-бутана и и-бутиленов, вполне осуществимы и для производства изопрена пз изосоединений Се (изопентана и изоамиленов) [82, 83]. Изопентан имеет 1ыт около 28° и плотность 0,62 г см . Получение изопрена схематически может быть представлено уравнениями [c.618]

Процесс получения н-бутиленов из н-бутана дегидрированием является первой стадией промышленного получения дивинила из газов нефтепереработки в двухстадийном методе. Основным сырьем служит бутановай фракция, получаемая низкотемпературной перегонкой природного газа или газообразных продуктов переработки нефти. Поскольку дегидрирование бутана в бутадиен в одну стадию требует сложного оборудования, а сам процесс довольно капризный и с трудом поддается управлению, то его проводят обычно в две стадии. Сначала бутан дегидрируют ири 550—600° С в бутилены по реакции [c.249]

Впоследствии были разработаны новые, более экономичные способы получения дивинила. Так, в настоящее время существуют способы получения дивинила двухстадийным и о ,ностадийным дегидрированием бутана и н-бутиленов. Это погволило резко снизить Затраты на производство этилового спирта и 55спользо-вать продукты переработки нефти. [c.3]

За последнее время в печати появилось несколько сообщений, касающихся изыскания новых методов селективного получения диеновых углеводородов, в частности дивинила, окислительным дегидрированием бутиленов при температурах, не превышающих 600° С [17]. В этих работах в качестве сырья были использованы ненасыщенные соединения, содержащие одну двойную связь (бу-тилены), за исключением работы Колобихина с сотр. [8], в которой в качестве исходного углеводорода использовали бутан. [c.192]

В настоящее время получение бутиленов и дивинила дегидрированием бутанов встречает в значительной мере серьезную конкуренцию со стороны их производства из ф ракций С4 этиленовых установок. При пиролизе, капример, бензиновых фракций в трубчатых печах одновременно с 1 т этилена производится 0,26 т фракции С4, суммарное содержание непредельных углеводородов и дивинила в которой достигает 96 вес.%. При этом в указанных фракциях содержится от 22 до 34 вес.% дивинила [5, 6]. [c.209]

В случае углеводородов С4 и более высококипящих наличие значительного числа изомеров, весьма близкие температуры их кипения, образование азеотропных смесей и др. делают практически невозможным разделение промышленных фракций на индивидуальные компоненты путем обычной ректификации. Этим и обусловлено то обстоятельство, что использование индивидуальных углеводородов С4, получаемых в больших масштабах в качестве побочных продуктов в процессах крекинга и пиролиза, а также возможности создания новых процессов, где применяются непредельные углеводороды С4, сравнительно ограничены. Бутилены сейчас широко используются главным образом там, где к их чистоте предъявляются не очень жесткие требования. Например, в процессе получение дивинила путем Дегидрирования бутиленов необходимо удалйть из смеси лишь изобутилен, что осуществляется абсорбцией 65%-ной серной кислотой. Для дегидрирования в дивинил можно направить смесь, состоящую из бутена-1, цис- и тра с-бутенов-2. [c.57]

Дивинил является основным сырьем для крупнотоннажной промышленности искусственного каучука. В некоторых количествах он образуется при термической переработке нефтяных фракций за счет крекинга нафтенов и дегидрирования бутиленов. Термическое дегидрирование (пиролиз) бутиленов может дать довольно высокий выход бутадиена ири 700° С. Однако метод каталитического дегидрирования бутиленов заслуживает предпочтения. Условия процесса сходны с условиями получения бутиленов из бутана. Высокая реакционная способность бутадиена и склонность его к полимеризации заставляют прибегать к разбавлению исходной смеси водяным паром. Понижение иарциального давления бутиленов повышает степень их превращения и снижает скорость полимеризации бутадиена. Помимо того, применение водяного пара резко снижает закоксовывание катализатора в силу реакции [c.316]

Особенно просто и экономично дивинил может быть получен каталитическим дегидрированием н-бутилвное, получаемых при термическом и каталитическом крекинге нефтепродуктов. Реакция проводится при высокой температуре (до 650° С) и пониженном парциальном давлении исходных бутиленов, что достигается смешением их с перегретым паром. Из продуктов реакции дивинил извлекается методами экстрактивной дистилляции или хемосорбции (образование водорастворимых комплексов с солями закисной меди и аммиаком). [c.428]

Для промышленной реализации метода окислительного дегидрирования изоамиленов с участием кислорода необходимо найти экономичные способы переработки кислородсодержащего контактного газа и выделения и утилизации кислородсодержащих соединений из катализата. Главной задачей при реализации этого процесса является снижение количества водяного пара, подаваемого с сырьем в реактор. Успешное внедрение аналогичного процесса получения дивинила из и-бутиленов свидетельствует о том, что эти проблемы вполне разрешимы, и послужит, очевидно, важным стимулом для интенсивного развития исследований в области окислительного дегидрирования изоамиленов. [c.168]

Результаты исследований, относящихся в основном к процессам дегидрирования н-бутана и н-бутиленов, частично были обобщены в обзорных статьях Г. Д. Любарского (Успехи химии, 1958, 27, 3) и И. Я. Тюряева (Успехи химии, 1966, 35, 1), а также в монографиях И. Я. Тюряева (Физико-химические и технологические основы получения дивинила из бутана и бутилена, 1966) и Р. А. Буянова (За-коксовывание и регенерация катализаторов дегидрирования при получении мономеров СК, 1968). [c.3]

При производстве синтетического каучука, синтетического спирта и исходных продуктов органического синтеза широко применяется оборот воды. Так, ири производстве яатрий-диви-нильного каучука часть вод, отходящих из процесса ректификации спирта, используется для отмывки спирта и альдегидов 6т эфироуглеводородной фракции. При производстве дивинилсти- рольных каучуков оборот воды применяется как на стадии получения исходных мономеров, так и в процессах полимеризации и выделения каучука. При получении дивинила из бутана оборот воды используют в процессах дегидрирования бутана в бу-тилены, бутиленов в дивинил и т. д. Применение оборота воды при производстве синтетического каучука и синтетического спирта позволяет значительно сократить количество сточных вод. Так, из процесса мокрого охлаждения контактного газа дегидрирования бутиленов В канализацию сбрасывают только избыток химически загрязненной воды, составляющий менее 10% от расхода воды, находящейся в обороте, а из процесса водной очистки и охлаждения нирогаза на заводах синтетического этилового спирта-—менее 5% (рис. 1). [c.28]