Бутилен иод давлением

Таблица 4. Зависимость максимально возможной температуры алкнлирования иЗ бутина бутиленами от давления

В настоящее время за рубежом распространен процесс фтористоводородного алкилирования — производство высококачественного автомобильного алкилата взаимодействием пропилена, бутиленов и амиленов с изобутаном. Имеется 85 действующих, строящихся и проектируемых установок мощностью по продукту от 95 до 3340 м /сут. Процесс осуществляется при 32 °С и 0,7—0,8 МПа давление должно быть таким, чтобы сохранить углеводороды и катализатор в жидкой фазе. Получаемый в результате процесса алкилат плотностью 697 кг/м при 20 °С имеет следующий фракционный состав (разгонка ио Энглеру) [4] [c.62]

Весьма важное значение имеют жидкие компоненты природного газа, большие количества которых получаются из так называемых жирных газов в виде сжиженных газов и газового бензина. Сжиженные газы (пропан и бутан) и газовый бензин (пентан, гексан и гептан) после физической стабилизации являются важным сырьем для химической промышленности. Под термином сжиженные газы подразумевают смеси пропана и бутана, пропилена и бутиленов. Эта смесь углеводородов сжижается при нормальной температуре под давлением до 20 ат. [c.20]

Промышленные процессы дегидрирования бутана. Дегидрирование бутанов до бутиленов проводится обычно при температурах от 540 до 600° С и давлении около одной атмосферы или ниже. Для реакции дегидрирования, идущей с поглощением тепла, требуется около 560 ккал на килограмм бутана и промышленные установки дегидрирования должны обеспечивать подвод такого количества тепла. В Соединенных Штатах Америки в настоящее время применяются две технологические схемы процессов каталитического дегидрирования бутана. В установках фирмы Филлипс Петролеум Компани тепло, необходимое для проведения реакции, подводится посредством обогревания горячим топочным газом двухдюймовых трубок с катализатором. В установках Гудри процесс осуществляется короткими циклами за счет тепла, выделяющегося во время регенерации катализатора. [c.199]

Контактор алкилирующей установки (рис. 6.9) предназначен для проведения реакции алкилирования изо-бутана бутиленом в присутствии серной кислоты. В корпусе аппарата установлены смеситель пропеллерного тппа с частотой вращения 500 об/мин и трубный пучок холодильника. Рабочая температура в корпусе не свыше 10 °С, давление 1 МПа. Масса аппарата около 40 т. [c.226]

Для получения бутадиена применяется каталитическое дегидрирование как н-бутана, так и -бутиленов. При одной и той же температуре в условиях, не благоприятствующих реакциям крекинга, дегидрирование бутиленов дает болео высокие равновесные выходы. Например, при температуре 650° С и атмосферном давлении конверсия до бутадиена для нормальных бутиленов составляет от 47 до 57%, а для и-бутана всего 14%. Однако с уменьшением давления до 0,167 ат равновесное превращение -бутана в бутадиен увеличивается до 49% (рис. 2). [c.200]

Обычно в реакторе с внутренней системой охлаждения при алкилировании изобутана бутиленами давление поддерживают около 3,5—4,2 ат. Если сырье содержит углеводороды Сз, то давление в реакторе соответственно увеличивают. [c.90]

Компонентный состав, % сумма метана, этана, этилена сумма пропана, пропилена сумма бутанов, бутиленов Давление насыщенных паров МПа, не более при —20°С при 45 °С Содержание сероводорода, г/м [c.437]

Обычно в реакторе с внутренней системой охлаждения при алкилировании изобутана бутиленами давление поддерживают около [c.11]

Давление. При сернокислотном жидкофазном С-алкилировании изменение давления не оказывает существенного влияния на процесс. Давление должно ненамного превышать упругость паров углеводородов сырья при температуре катализа. Обычно в реакторах с внутренней системой охлаждения при С-алкилировании изобутана бутиленами давление поддерживают 0,35 - 0,42 МПа. Если сырье содержит пропан-пропиленовую фракцию, то давление в реакторе несколько повышают. [c.486]

Осуществлена в заводских размерах гидрогенизация октенов, получаемых методом полимеризации бутиленов. Процесс идет на катализаторе никель-фарфор при давлении 4,2 ат и температуре около 180° [133], а также над сероустойчивым катализатором [22] при более жестких условиях температуры и давления. [c.270]

Полимеризация этилена, пропилена и бутиленов также исследовалась в присутствии фосфорной кислоты, содержащей тяжелый водород [14]. В этих опытах при давлении от 76 до 350 мм рт. ст. катализатором служили 2,5—4,5 г пятиокиси фосфора с 0,3—0,65 г тяжелой воды. [c.194]

Общий выход жидких углеводородов составлял от 35 до 40 л на 28 320 л этилена, отходящий газ состоял приблизительно из 70% этилена вместе с этаном, бутиленами, изобутанами и высшими углеводородами и около 0,3 % объемн. водорода. Эти опыты проводились при 296 и 324° и давлении 35 ат. Весовые балансы, вычисленные для двух условий А — 35 ат ири 296° и времени контакта 1400 сек. и В — 35 ат при 324° и времени контакта 200 сек., дают следующие превращения [c.196]

Ожиженная бутан-бутеновая фракция, содержавшая 19,3 % изобутилена и 28,6% м-бутилена, полимеризовалась при 165° и давлении 45 кг/см в присутствии катализаторов крекинга на силикатной основе [67] при объемной часовой скорости жидкости от 7 до 8 с образованием от 36 до 52 % вес. полимера в расчете на взятый бутилен. Эти синтетические катализаторы имели состав окись кремния — окись алюминия, окись кремния — окись циркония, окись кремния — окись алюминия— окись циркония и окись кремния — окись алюминия — окись тория, в которых 100 молей окиси кремния были смешаны соответственно с И молями окиси алюминия, 50 окиси циркония, 2 окиси алюминия и 12 окиси циркония, 5 окиси алюминия и 0,5 окиси тория. [c.204]

При обработке бутиленов смесью окиси углерода и водорода под высоким давлением (процесс оксосинтеза) получают смесь валериановых альдегидов, гидрированием которых можно получить амиловые спирты. Этот способ получения амиловых спиртов применяется американской фирмой Карбид Карбон Корпорейшн. Однако выпуск амиловых спиртов, получаемых таким способом, невелик и не превышает 4,5 тыс. т в год [57]. [c.90]

Окисление более тяжелых углеводородов, начиная с гексана, приводит к образованию весьма сложной смеси продуктов, из которой очень трудно выделить индивидуальные соединения. Поэтому углеводороды тяжелее Се подвергают окислению только в том случае, когда продукт реакции находит применение непосредственно в виде смеси. В самом деле, даже некаталитическое окисление пропана и бутана в паровой фазе при 270—350 " С и давлении от 3,5 до 200 атм приводит к получению очень широкой гаммы продуктов, что наглядно иллюстрируется табл. ХП1 . Помимо продуктов, перечисленных в этой таблице, реакционная смесь содержит кислоты Сх—С4, спирты Сг—С,, кетоны С3—С,, окись этилена, простые эфиры, ацетали, альдоли и т. д. [306, 307]. Соотношение между отдельными соединениями и классами соединений в реакционной смеси может колебаться в широких пределах и зависит от условий реакции. Наибольший выход продуктов окисления соответствует температуре реакции 150—250° С. При более высоких температурах интенсивнее протекают не только реакции окисления, но и реакции крекинга и пиролиза. Так, образование бутиленов достигает максимума нри 375° С, а образование этилена и пропилена — при 700° С (давление во всех случаях атмосферное). С ростом температуры одновременно происходит падение выходов продуктов окисления [307]. [c.585]

В табл. 4 приведены значения максимальной температуры, при которой еще возможна реакция алкилиро-вания изобутана бутиленами под давлением до 100 ат. [c.33]

Повышение давления способствует повышению верхнего температурного предела вероятности протекания реакций алкнлирования, особенно при давлении от 1 до 10 ат. В этом случае А2 = 0 для реакции алкнлирования изобутана бутиленами при температурах от 245 до 370 °С при давлении 50 аг —от 300 до 440°С и при давлении 100 ат — от 330 до 475 °С. Вероятность протекания реакции возрастает с понижением степени разветвленности образующихся октанов. Так, при давлении 100 ат температура, при которой возможно протекание реакции ал-килирования с образованием тетраметилбутана, равна [c.34]

Дальнейшее развитие промышленной техники полимеризации под воздействием катализаторов, в широком диапазоне давлений, обещает дать серию новых оригинальных пластиков и синтетических волокон как на базе бутиленов, так и на базе сополимеров этилена, пропилена и бутиленов. [c.21]

Рис. XV- . Изменение скорости дегидрирования бутиленов при 570° С в зависимости от давления (/—/ — оптимальное давление).

При относительно невысоких температурах (600—700 °С) и атмосферном давлении пропилен разлагается на бутадиен, бутилен, этилен, метан, водород и жидкие продукты сложного состава, выход которых составляет 50% (масс.) на превращенный пропилен. В этих условиях распад аллильного радикала проходит значительно медленнее, чем реакция присоединения его по двойной связи [c.72]

В процессе Гудри [2, 40, 80, 88] для дегидрирования используется тепло, аккумулированное катализатором и инертным веществом катализатора. Процесс ведется над алюмохромовым катализатором, обработанным предварительно в течение 10 часов водяным паром при 760° С и смешанного с двухкратным количеством алунда [30, 31]. При продолжительности дегидрогенизационного цикла от 7 до 15 минут наблюдается снижение температуры на 50° С, после чего температура снова повышается путем выжига углерода на катализаторе неразбавленным воздухом. Путем соответствующего подбора условий можно добиться теплового равновесия между теплотой реакций и теплотой регенерации катализатора. При применении в качестве сырья к-бутана процесс может быть направлен па получение как бутиленов, так и бутадиена. Установка может работать при малых давлениях (порядка 127 мм рт. ст.), необходимых для получения хороших выходов бутадиена. Температура процесса устанавливается от 566 до 593° С, и объемная скорость от 0,8 до 2,0. В настоящее время завод в Эль-Сегундо (штат Калифорния) максимально развивает производство бутенов как сырья для последующего превращения в бутадиен посредством процесса Джерси (описанного ниже). [c.199]

Пропилен-бутиленовые смеси. При изучении полимеризации олефинов отмечалось, что пропилен [22с] в присутствии бутиленов (содержащих изобутилен) начинает нолимеризоваться при значительно более низкой температуре, чем сам пропилен. При полимеризации смеси пропилепа и бутилена в присутствии фосфорной кцслоты при 150° и давлении 10 ат (условия полимеризации самого пропилена) получался жидкий углеводородный нродукт, который не соответствовал смеси полимеров, образовавшихся при раздельной полимеризации каждого из олефинов при тех же условиях. Несмотря иа то, что исходная смесь олефинов содержала значительно больше пропилена, чем бутилена, кривая перегонки показывала наличие лпшь небольшого количества фракции продукта, соответствующего понену, которьп был основным продуктом полимеризации самого пропилена. [c.197]

Бутилены и бутиленовые смеси. Полимеризация изобутилена, к-бутиленов и смесв изобутилена и к-бутилена [34] под давлением 7,8 ат при температурах от 95 до 120°, 177 и 120° соответственно давала жидкие полимеры, содержавшие соответственно 70, 55 и 74 до 80% октенов (кипящих от 100 до 120°), которые гидрировались до октанов с октановыми числами 98—100, 83—85 и 95—97 соответственно. При давлении 42 ат и температуре 149° изобутилен — к -бутиленовые смеси давали полимеры, содержавшие 88% объемн. октенов, которые после гидрирования давали октановую фракцию с октановым числом 95. При полимеризации фракций нефтезаводских газов в аналогичных условиях образовывались полимеры, содержавшие от 85 до 95% октенов, которые при гидрировании давали октановые фракции с октановым числом 96. [c.198]

Фосфаты металлов. Медная соль нирофосфорной кислоты. Промышленный процесс полимеризации осуществлялся с углеводородной фракцией Сз—С [65], содержавшей около 45% олефинов. В качестве катализатора использовалась медная соль нирофосфорной кислоты, приготовляемая смешением пирофосфата меди с равным объемом гранулированного древесного угля. Состав типичного сырья был следующий 0,7 % объемн. жидкого этилена, 3,2% этана, 10,6% пропилена, 17,8% пропана, 9,9% изобутана, 12,2 % изобутилена, 20,1 % / -бутиленов, 24,2 % и-бутана и 1,3% пентанов. При полимеризации этого сырья в одноступенчатом процессе при 205°, давлении 61 ат и скорости подачи сырья 0,7 л/час на 0,5 кг катализатора 88 % олефинов превращалось в жидкие продукты. [c.199]

О до 40° при перемешивании в автоклаве, охлаждаемом водой. Однако при добавлении таких более реакционноснособных олефинов, как изобутилен и изопентены, пропилен легко реагировал с олефинами изостроения с большим выходом гептеновой и октеновой фракций. Диоксифторборная кислота, таким образом, использовалась в качестве катализатора для сополимеризации пропилена с изопентеном, пропена с изобутиленом, бутена-1 с изобутиленом, бутена-2 с изобутиленом и смеси -бутиленов с изобутиленом при температурах от О до 40° и давлении от 3,4 до 8,5 ат. Полимеры гидрировались, подвергались фракционированной перегонке, а полученные фракции анализировались методом инфракрасной спектроскопии. Гидрирование сополимера пропилена и изобутилена давало продукт, содержавший 67 % гептановой фракции, состоявшей на 95 % из 2,3-диметилпентана. [c.201]

В этом опыте соотношение изобутилена к н-бутилену менялось от 1,7 моля в первые 24 часа опыта до 2,1 моля в третьем периоде за то же время, а скорость образования полимера менялась от 1,5 до 0,6 г на 1 г катализатора. В присутствии этого катализатора при 250—300° и давлении 50 кг/см полимеризовалось некоторое количество пропилена из пропан-нропиленовой фракции, содержавшей 18 % пропилена. В этнх условиях активность катализатора снижалась значительно быстрее, чем при использовании бутан-бутеновой смеси. Полимер, полученный из пропилена, содержал около 10% димеров и около 60 % тримеров. [c.204]

Этилен полимеризуется с образованием бутилена над кобальтом [9], отложенном на древесном угле при температуре ниже 150° и нри давлениях от 1 до 100 ат. При нодходяш ем режиме работы образуются также и жидкие углеводороды. В определенных условиях за один проход полимеризация составляет в среднем 50%, продукт содержит около 75% бутиленов, 15% гексенов и 10 "о более высококипящих олефинов. Катализатор продолжал хорошо работать и после того, как было получено более 165 кг полимера на 1 л катализатора, а возможная средняя скорость образования полимера составляла ЗОО г на 1 катализатора в час. [c.206]

Гидратация нормальных бутиленов и изобутилена была изучена в работе [10] в интервале 150—250° С при атмосферном давлении. Равновесие реакции гидратации изобутилена было исследовано Френсисом, Клингшмидтом [18 и Эберцом и Лукасом [19]. [c.345]

Эглофф с сотрудниками [51] показал, что при атмосферном давлении алю-мосиликатный катализатор вызывает распад бутиленов и амиленов при температурах 400 °С и выше. Таким образом, в условиях алкилирования, приведенных в работе [54], каталитический расиад может предшествовать алкилированию, когда исходными алкилирующими углеводородами являются пе только парафины (пентан), но и олефины. Более того, на основании данных [51] следует ожидать, что при каталитическом алкил1гровании ароматических углеводородов олефинами предварительный распад олефинов будет происходить в большей степени, чем при каталитическом алкилировании парафинами, так как оптимальная температура распада олефинов значительно ниже температуры распада соответствующих нарафиЕшв. Следовательно, в работе Саханена и О Келли [54] образование алкилароматических углеводородов с короткими боковыми цепями обусловлено не тсиа.ко крекингом боковых цепей, получившихся при алкилировании алкилароматических углеводородов с длинными боковыми цепями, но и алкилированием низкомолекулярными продуктами распада олефинов. [c.50]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Растворители. На большинстве промышленных установок деасфальтизации применяется пропан 95—96%-ной чистоты. Содержание в пропане более 2—3% метана или этана ведет к снижению отбора деасфальтизата, повышает давление в экстракционной колонне и систе.ме ре1енерации. Присутствие бутана и более тяжелы.х углеводородов ведет к увеличению выхода деасфальтизата, но одновременно ухудшается его качество (возрастают коксуемость и вязкость, ухудшается цвет). Особенно нежелательно наличие в пропане олефинов (пропилена, бутиленов), снижающих его селективность, вследствие чего резко возрастает содержание смол и полициклических ароматических углеводородов в де-асфальтизате. [c.201]

Низшие олефины. Олефиновые углеводороды от этилена до бутиленов при обычных условиях являются газами, амилены С5Н10— низкокипящими бесцветными жидкостями. Некоторые свойства этих углеводородов приведены в табл. 3. Из данных по критической температуре ясно, что этилен можно превратить в жидкость только при низких температурах и высоких давлениях, охладив, например, кипящим аммиаком. Другие газообразные олефины сл<ижаются под давлением уже при охлаждении водой. При сравнении олефинов с соответствующими парафинами видно, что этилен кигит ниже этана на 15°С, а пропилен — ниже пропана на 5,5 С (см. табл. 1, стр. 24). Это очень важно для процессов переработки, когда этилен (и с большей трудностью — пропилен) отделяют от соответствующих парафинов ректификацией. Температуры кипения бутиленов и бутанов очень близки, и для их разделения простая ректификация не пригодна. [c.33]

Схема окислительного дегидрирования н-бутнлена изображена на рис. 144. Пар и воздух смешивают и перегревают в трубчатой печи 7 до 500 °С. Непосредственно перед реактором 2 в эту смесь вводят бутиленовую фракцию. Процесс осуществляют на стационарном катализаторе в адиабатических условиях при 400—500°С и 0,6 МПа. Тепло горячих реакционных газов используют в котле-утилизаторе 5 для получения пара (преимущество работы при повьшкнном давлении — для получения пара можно использовать тепло, выделяющееся при конденсации пара — разбавителя реакционных газов, в отличие от работы при атмосферном давлении при дегидрировании этилбензола и н-бутиленов). Затем газ охлаждают водой в скруббере 4 с холодильником 5 и промывают минеральным маслом в абсорбере 6. Там поглощаются углеводороды С4, а продукты крекинга, азот и остатки кислорода выводят с верха абсорбера и используют в качестве топливного газа в трубчатой печи /. Насыщенное масло из абсорбера б направляют в отпарную колонну 5, где регенерируется поглотительное масло, возвращаемое после охлаждения на абсорбцию. Фракция С4 с верха отпарной колонны 5 содержит 70% бутадиена. Из нее уже известными методами выделяют чистый бутадиен, а непревращенные н-бутилены возвращают на окислительное дегидрирование. [c.489]

Как г идно из рис. 146, при повышении температуры равновесная концентра- g ция к-бутана резко падает, содержание н-бутиленов проходит через макси- д д мум, а количество бутадиена растет, температура,к но не столь значительно, ввиду одновременного образования водорода на обеих стадиях. Эти данные показывают, что для одностадийного процесса следует выбирать более высокую температуру, чем на первой стадии дегидрирования парафинов, и пониженное парциальное давление реагентов. Кроме того, требуется катализатор, который соответствующим образом ускорял бы обе реакции дегидрирования (например, алюмо-хро-мовыи). Поскольку при работе с этим катализатором нельзя использовать водяной пар в качестве разбавителя, был разработан процесс, идущий при пониженном давлении (0,015—0,02 МПа) и температуре 580—600°С (средняя между оптимальными для первой и второй стадии дегидрирования парафинов). Из-за применения вакуума реакторы с движущимся катализатором оказались не-пригсдными для одностадийного процесса. Сильное отложение кокса н необходимость частой регенерации контакта обусловили испо/ьзование регенеративной системы Гудри. [c.495]

Важной характеристикой процесса пиролиза является его селективность, величина которой зависит от температуры, времени пребывания и парциального давления углеводородного сырья в зоне реакции. В первом приближении в качестве показателя селективности при пиролизе жидких углеводородных фракций можно применять выход суммы газообразных непредельных этилена, пропилена, бутиленов и бутадиена. Однако более полным показателем селективности служит массовое соотношение СН4/С2Н4 в составе продуктов пиролиза. [c.100]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология