Дефекты определение размеров

Общими дефектами для слитка и отливки являются неметаллические включения. Они возникают от недостаточной очистки зеркала расплавленного металла от шлака и флюса перед разливкой, плохого отвода их в процессе разливки. К включениям относят также окислы железа и различных металлов, добавляемых в процессе плавки, частицы огнеупорного и формовочного материала, электродов и т. п. Специфическим типом включений являются окисные плены в виде тонких и хрупких прослоек окисленного металла. Они образуются на зеркале и в струе расплавленного металла. Перечисленные дефекты при превышении определенных размеров недопустимы как в отливках, так и в слитке. При обработке давлением они лишь деформируются (расплющиваются, раскатываются), но не устраняются. Неметаллические включения обнаруживают радиационными и ультразвуковыми методами контроля, а плены — ультразвуковыми. В случае выхода на поверхность их обнаруживают методами поверхностной дефектоскопии. [c.25]

Фактор трансляции, будучи по сути аналогом времени, обеспечивает максимум "видности" дефектов определенного размера на определенной глубине. Для того, чтобы не вводить двойную калибровку по размерам дефекта и глубине, предложено использовать ранние времена наблюдения, при которых, как показано в главе 3, температурные сигналы слабо зависят как от поперечных размеров дефектов, так и от толщины дефектов, сохраняя сильную зависимость от их глубины залегания. [c.145]

I — очистка наружной поверхности трубопровода и контроль степени очистки П — осмотр, выявление и определение размеров дефектов [c.99]

Контрольные стальные образцы определенного размера закапывают поблизости от трубопровода и соединяют в месте измерения с трубопроводом, имеющем катодную защиту, при помощи кабеля. Такие образцы имитируют искусственные дефекты в изоляционном покрытии труб. Ток защиты, воспринимаемый контрольным образцом, может быть измерен через кабельное соединение, а истинный потенциал можно определить с помощью электрода сравнения, расположенного перед контрольным образцом, если кратковременно прервать кабельное соединение [23]. [c.105]

Кроме определения работы удара важное значение имеет и определение размера дефектов, образующихся при ударном нагружении. Как можно судить по соответствующим данным из табл. 5.3, на полиэтилене высокого давления образуются лишь очень небольшие дефекты, тогда как на битумных покрытиях, в особенности при низких температурах, образуются дефекты заметно более крупного размера. [c.153]

Для определения размеров дефектов с точки зрения их допустимости производят сопоставление эхо-сигнала от дефекта с эхо-сигналом от искусственного отражателя в виде отверстия с плоским дном или сегментного отражателя. При оценке типа дефектов в электрошлаковых швах, так же как и при стыковых швах, используют данные ультразвукового контроля об их размерах, конфигурации и месте расположения в сварном шве. При этом учитывают также предварительные сведения о возможных в данном сварном изделии дефектах и вероятных участках их залегания. В связи с этим большое значение приобретает изучение особенностей сварки контролируемого изделия. [c.39]

Большую помощь оказали ультразвуковые толщиномеры также при определении размеров литых деталей сложной конфигурации с недоступными для обычных измерительных инструментов полостями (блоки цилиндров компрессоров, двигателей внутреннего сгорания и пр.). Опыт ультразвуковой толщинометрии наглядно показал преимущество применения малогабаритных раздельно-совмещенных искателей в сочетании с импульсными приборами, например, УДМ-1М при выявлении локальных дефектов и оценке истинной толщины стенки над ними. Особый интерес в этом отношении представляют результаты измерений образца, вырезанного из трубы газового коллектора диаметром 170 мм с толщиной стенки около 26 мм. [c.64]

При выборочном контроле места просвечивания устанавливает работник ОТК завода. Просвечиваемые сварные соединения разбивают на участки и маркируют. Номера замаркированных участков шва отмечают на изделии, пленке и карте контроля. Номера цифр и других маркировочных знаков, предназначенных для нумерации радиографических снимков, должны соответствовать ГОСТ 15843—70 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры . Кроме порядкового номера участка сварного соединения на пленке должны фиксироваться номер сосуда (заказа), указатель ее положения относительно поверхности изделия и эталон чувствительности (рис. 86). Знак положения пленки должен ставиться также на карте контроля и поверхности изделия. Эталоны чувствительности размещают на поверхности сосуда со стороны, обращенной к источнику излучений. В ГОСТ 7512—75 Швы сварных соединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями указано, что чувствительность контроля, определенная по эталону, должна обеспечивать обнаружение дефектов, имеющих размер вдвое меньший, чем допускаемые по техническим условиям. [c.124]

Следует отметить, что создание идеальных условий, при которых с вероятностью, близкой к единице, можно будет обнаруживать практически все дефекты, превышающие определенный размер, независимо от их положения или ориентации, требует разработки очень сложных сканирующих устройств, головок и электронной аппаратуры. [c.236]

Экспериментальное определенно прочности полимеров в статических и динамических условиях показывает, что существует значительный разброс показателей. Из теории Гриффита спе-дует, что прочность зависит от вида дефекта, его размера, фор- [c.341]

В первом случае чувствительность является параметром и метода, и аппаратуры, поскольку при настройке прибора ограничивают возможность выявления малых дефектов, задавая определенный размер подлежащих обнаружению дефектов (по их отражательной способности). В России под размером дефекта, как правило, понимают диаметр или площадь плоскодонного отверстия. Далее даются определения различным вариантам понятия "чувствительность" как параметра и метода, и аппаратуры. [c.220]

БС рекомендует два способа сканирования и представления результатов при контроле ДВМ поиск и определение размеров дефектов с помощью О-развертки (рис. 2.83, а) и определение размеров дефектов с помощью В-развертки (рис. 2.83, б). [c.254]

Использование схемы настройки чувствительности с помощью АРД диаграмм имеет существенный недостаток она верна, если основные параметры преобразователя не отличаются от тех, для которых построена АРД диаграмма. Однако на практике приходится сталкиваться с тем, что параметры, от которых зависит АРД (частота, угол ввода, путь в призме, затухание УЗ), отличаются от типовых, что приводит к ошибкам в определении размера дефекта. Следовательно, при настройке чувствительности необходим учет всех влияющих параметров применительно к каждому конкретному преобразователю в сочетании с дефектоскопом и ОК. [c.338]

По координатам блестящих точек определяют размеры и ориентацию дефекта. Это дифракционно-временной (ДВ) метод определения размеров дефекта. При контроле совмещенным преобразователем поперечных волн для получения эхосигналов от краевых точек наклонного к акустической оси дефекта необходимо вести контроль на уровне фиксации, соответствующем плоскодонному отверстию диаметром 0,5. .. 1 мм, т.е. при чувствительности на порядок больше обычно применяемой [135]. При раздельной схеме контроля и размещении преобразователей по разные стороны от дефекта амплитуда эхосигнала от краевых точек значительно больше (см. разд. 2.2.5.3). [c.359]

Для уточненного определения размеров дефектов получают данные из В-разверток (см. рис. 2.83). С помощью В-развертки стремятся определить смещение дефекта по ширине сварного шва путем движения пары преобразователей под прямым углом к дефекту. Для правильного определения бокового положения должны быть установлены начальная и конечная позиции всех 5-разверток относительно отмеченной линии. При сравнении результатов от нескольких смежных 5-разверток не допускается любое боковое движение пары преобразователей вдоль длины дефекта. [c.372]

Погрешности в определении размера дефекта по высоте с помощью ДВМ возникают Б результате действия многих факторов неточности измерения времени, отклонения скорости УЗ от номинального значения, неопределенности положения дефекта между преобразователями. Главные влияющие на погрешность измерения высоты дефекта факторы - это изменение толщины контактного слоя жидкости между преобразователями и ОК и случайное изменение расстояния между преобразователями. Оценки показывают, что если глубина залегания дефекта 30 мм, а расстояние между преобразователями 50 мм, то изменение толщины контактного слоя жидкости на 0,5 мм вызовет погрешность измерения высоты в 2,6 мм, а изменение расстояния между преобразователями на 1 мм внесет погрешность в результате измерения высоты на 1,2 мм. [c.373]

Точность определения размеров дефектов по длине (вдоль и поперек шва) при радиографическом контроле весьма высока и сравнима с точностью визуального метода. Геометрическая нерезкость изображения не должна превышать для толщин 10. .. 40 мм значений 0,1. .. [c.658]

Размеры дефектов по толщине сварного соединения определяют по сравнению потемнений на снимке, вызываемых дефектом и канавочным эталоном. Если судить по геометрическим размерам ступеней в канавочном эталоне, то для толщины 10 мм можно оценивать размер дефекта по толщине с погрешностью 0,1 мм, а для толщины 40 мм - с погрешностью 0,25 мм. Однако фактически оптическая плотность изображения дефектов сильно зависит от формы и размеров дефекта, поэтому ГОСТ 7512 не предусматривает определения размеров дефектов в направлении просвечивания. [c.658]

Эталонный образец - это изделие с искусственными дефектами заданных размеров и ориентации, изготовленное из материала с определенными магнитными свойствами, предназначенное для проверки магнитопорошковых дефектоскопов согласно ГОСТ 21105-87. Образец может быть покрыт слоем никеля или хрома толщиной 0,003. .. 0,005 мкм для предотвращения коррозии. Для проверки работоспособности намагничивающего устройства тип образца выбирают с учетом способов и схем намагничивания, на которые рассчитан дефектоскоп, и расположения отыскиваемых дефектов на глубине (поверхностные или подповерхностные). Например, образец МО-1 (см. рис. 6.13) предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов с намагничивающим устройством, имеющим электроконтакты или электромагнит с ярмом. Образец МО-1 представляет собой плоскую стальную плиту с размерами 180 х 120 х 12 мм с одним поверхностным и двумя подповерхностными дефектами, которые образованы запрессованными на разную глубину вставками. Вставки и плита изготовлены из одного и того же материала. [c.410]

Границы применимости одномерных моделей, в которых влияние диффузии тепла на величину АТ остается незначительным, рассмотрены ниже. На практике "поперечные" (трехмерные) тепловые потоки на краях дефекта сглаживают форму сигнала АТ и при определенных размерах дефекта приводят к существенному снижению его амплитуды (см. штрихпунктирную линию на рис. 3.3). [c.65]

Функция точечного источника и инверсия размеров внутренних дефектов в пространстве Фурье. Общий подход к определению размеров и формы внутренних дефектов по экспериментальным температурным сигналам разработан Р. Фавро [43] и др. для импульсных процедур ТК и Г. Вальтером и др. [44] для процедур с использованием тепловых волн. Предлагаемый метод заимствован из астрономии и оптики и предполагает независимость оценок от времени и параметров дефектов. [c.130]

Перечисленные выше методы были направлены в основном на определение размеров дефектов. Однако часто размер не имеет такого важного значения, как тип дефекта и его форма и особенно его многомерность — является ли он плоским или объемным. Это является различительным признаком между трещинами и неметаллическими включениями, как в поковках, так и в сварных швах. Оба типа дефектов различаются своей характеристикой направленности излучения, которая в благоприятных случаях как показано на рис. 19.13 и 19.14 может быть уточнена методом сканирования с покачиванием. Огибающая кривая при покачивании в случае плоского зеркально отражающего дефекта получается более узкой и крутой. Однако на практике последний случай наблюдается редко, так что различение между обоими типами дефектов для наблюдателя затруднено. [c.392]

Вопросы контроля поковок освещены в литературе 1450, 740, 1055, 124, 930, 1326, 27 (разделы G12 и G13), 461, 968, 1064]. Влияние их геометрии освещено в. работах [1399, 799]. Специально определению размеров дефектов посвящены работы [1150, 813, 1055, 822, 1147]. [c.418]

Образование блоков, появление нескольких головок у кристаллов при данных условиях опыта обычно начинаются тогда, когда кристаллы достигнут какого-то определенного размера, характерного для данных кристаллов и условий. Поэтому отсутствие блочности у кристаллов в микроскопическом препарате не служит гарантией непоявления ее у крупных кристаллов. С другой стороны, если мелкие кристаллы имеют этот дефект, то он будет присущ и [c.129]

В Центре диагностики трубопроводных систем -ТНТУ разработан опытный образец вн тригрубного многоканального профилемера, предназначенного для выявления, определения размеров и местонахождения таких дефектов геометрии в трубопроводах. [c.54]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Еще одна задача, решаемая методом порошковой рентгенографии, - определение размеров областей кристалла с ненарушенной периодичностью, т.е. областей когерентного рассеяния (ОКР), которые иногда называются кристаллитами. Для некоторых образцов размеры ОКР совпадают с размерами частиц. Методически близки к решению этой задачи вопросы определени5 некоторых типов дефектов. Для решения этого комплекса проблем необходим тщательный анализ профиля дифракционных линий. [c.5]

Д.1Я определения размера молекулярного дефекта рассмотрим ци-1ндр взаимодействия (рис.75), понятие о котором было введено в работе [c.271]

Для испытания используют две вулканизованные в гидравлических прессах пластины, имеющие соответствующую заданию и одинаковую маркировку (шифр резиновой смеси, время и температуру вулканизации). Из каждой пластины штанцевым ножом вырубают 6—7 лопаток по ходу листования смеси или образцов для определения сопротивления раздиру. Для облегчения вырубки нож смачивают водой. После осмотра отбирают для испытания образцы без дефектов поверхности. Размеры образцов контролируют линейкой и толщиномером, отбрасывая образцы, не удовлетворяющие нормам. После контроля от каждой пластины должно быть 5 годных образцов. Размеры всех образцов заносят в протокол испытаний. Затем на 5 образцах № 1—5 (А) при помощи штампа и краски наносят метки рабочих участков. Оставшиеся 5 образцов № б—10 (Б) прокалывают шилом, прошивают иглой с ниткой в широкой части лопаток и прикрепляют к металлическому стержню. На стержень накалывают картонный ярлык, на котором указывают шифр резиновой смеси, продолжительность и температуру набухания, среду и фамилию учащегося. [c.207]

Под дефектом в узком смысле слова понимают нарушение сплошности материала или неоднородности, характеризующееся резким изменением его свойств. Обнаружение несплошностей с помощью СВЧ-излучений, как правило, возможно при размерах дефектов, соизмеримых с длиной волны колебаний в основном материале и с раскрывом антенн, или дефектов большей величины. Для дефектоскопии можно использовать аппаратуру, построенную на тех же принципах, что и для толщинометрии и контроля электромагнитных свойств [1, 13, 14]. Однако разрешающая способность при этом получается небольшой из-за того, что даже малые вариации толщины или электромагнитных свойств контролируемого объекта (как от партии к партии, так и на разных участках в пределах одного объекта) приводят к появлению СВЧ-сигналов, превышающих сигналы от дефектов минимальных размеров, а часть полезной информации, содержащаяся в изменении фазы, может быть потеряна. Поэтому, чтобы получить высокую разрешающую способность аппаратуры к дефектам, обычно используют метод самосравнения. Для его реализации необходимо иметь два комплекта излучающих и приемных устройств (см. 4.9), размещаемых на близких участках контролируемого объекта. В этом случае выходной сигнал будет определяться разностью амплитуд и фаз сигналов почти от одинаковых участков объекта и при малом градиенте толщины и электромагнитных свойств по его длине, разрешающая способность аппаратуры существенно возрастает, так как дефект приводит к резкому изменению одного из сигналов. Выявляемый дефект с минимальными размерами при определенном режиме работы аппаратуры зависит от непостоянства толщины и электромагнитных свойств контролируемого объекта в направлении, в котором смещены комплекты излучательно-приемных устройств, С этой точки зрения необходимо располагать их максимально близко друг к другу, однако такое сближение затруднено затеканием СВЧ-токов из одного тракта в другой и взаимными наводками, я также касанием антенн. Кроме того, дефект или его края не должны одновременно попадать в зону контроля приемно-излучающих устройств. [c.144]

Рентгеновидиконы дают большие возможности по обработке сигналов о свойствах различных контролируемых объектов и их дефектах и при дополнении аппаратуры на их ба зе логическими устройствами позволяют автоматизировать процесс проведения радиационного контроля качества. На этой же основе возможно применение и микроЭВМ для обработки результатов неразрушающего контроля и далее — корректировка технологического процесса производства. Вместе с тем рентгеновидиконы имеют определенный размер мишени, который ограничивает зону контроля и снижает его производительность. Кроме того, они эффективны при контроле полуфабрикатов и изделий малой толщины или поглощения, когда используются источники с квантами малой энергии. [c.307]

Прибор оснащен акустической системой связи координат преобразователя с изображением на его дисплее, что позволяет наблюдать вид ОК в плане с выявленными дефектами и автоматически определять их площади. Эта система, подобная использованной в отечественном дефектоскопе "Поиск" и установках "Isoni " и MIA МАР израильской фирмы Sonotron, основана на определении координат преобразователя по времени прохождения излучаемых им в воздух специальных УЗ-импульсов (частота 40 кГц) до двух приемников (микрофонов). Режимы настройки и результаты контроля могут длительно храниться в энергонезависимой памяти прибора. Предусмотрена возможность автоматического определения размеров и площади выявленных дефектов. [c.326]

Подготовка поверхности ввода очень важна для надежного выявления дефектов и достоверности контроля, а также для сохранности преобразователей, повышения срока их службы. Прежде всего следует определить ширину зон перемещения преобразователя при контроле сварных соединений. Это существенно для определения размеров подготавливаемых поверхностей (поверхностей сканирования). При контроле совмещенным наклонным преобразователем сварного соединения с незачищеным валиком шва зона перемещения начинается от самого валика (рис. 5.4). Если валик зачищен, то преобразователь перемещают также по поверхности наплавленного металла. [c.564]

На рис. 4.4, г показана таймограмма изделия, полученная с помощью алгоритма тегшовой томографии (см. п. 5.3). Известно, что распределение характеристических времен теплопередачи имеет значительно большую крутизну на краях дефектов по сравнению с обычной термограммой. Этот эффект отчетливо виден на рис. 4.4, г, где определение размеров дефекта возможно простым подсчетом пикселей, занимаемых изображением дефекта 45 X 8 пикселей. Таким образом, оценка размера дефекта по таймограмме составляет 37,8 X 6,7 мм, т.е. совпадает с оценкой по ЬJJ1. [c.129]

Использование решения трехмерной адиабатической задачи ТК. Метод "термического четырехполюсника", предложенный А. Деджиованни для решения одномерных задач теории теплопроводности, бьш распространен на случай трехмерных задач [28]. Это позволило ввести в рассмотрение, помимо глубины залегания дефектов / и их теплового сопротивления также их размеры Ь х с в поперечном направлении. Принципы решения прямой задачи ТК с использованием преобразования Лапласа и Фурье описаны в п. 3.5. В аспекте дефектометрии наиболее простые алгебраические выражения получают для дефектов с малым Для определения размеров дефекта необходимо использовать результаты как од- [c.132]

Тот факт, что на практике несмотря на проблемы с эталонными дефектами иногда еще работают со всеми возможными их формами, доказывает собсгпеино только то, что при определении размеров дефектов не достигается особо высокая точность, В таком случае только ие нужно работать в области глубин, кратных длине ближнего поля. Ввиду большой неточности при определении фактических размеров дефектов этот метод и не является особенно привлекательным, Следует только предостеречь от чрезмерного завышения точности. [c.384]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология