Аппаратура для дистилляции смолы

Аппаратура для дистилляции смолы [c.299]

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

Как показали исследования [68, 69], окисление нафталиновой фракции во фталевый ангидрид можно проводить после выделения фенолов, оснований, а также части непредельных соединений и азотсодержащих веществ. Последние способны снижать активность катализатора и образовывать смолистые вещества, загрязняющие аппаратуру цехов окисления. Разработан и в течение ряда лет эксплуатируется промышленный метод, основанный на предварительной обработке концентрированной серной кислотой нафталиновой фракции, свободной от фенолов и оснований. При этом полимеризуются индол и непредельные соединения. Полученный при последующей дистилляции этой фракции дистиллированный нафталин является отличным сырьем для синтеза фталевого ангидрида [69]. Он содержит 93% нафталина, 1,1 % тионафтена (смола из углей Кузбасса), около 5% метилнафталинов и 0,3% непредельных соединений индол в нем отсутствует. Увеличение содержания метилнафталинов до 7—9% при одновременном снижении содержания нафталина до 89- 0% благоприятно влияет на окисление сырья во фталевый ангидрид [70, с. 190]. [c.170]

Таким образом, в процессе отстаивания сырой смолы при подогреве происходит как обезвоживание, так и обессоливание смолы Окончательное обезвоживание смолы перед ее дистилляцией производится методом испарения В зависимости от принятой схемы дистилляции (периодической или непрерывной) смола обезвоживается либо в трубчатых обезвоживателях непрерывного действия, либо в конвекционной секции трубчатых печей при 125— 135 °С Нагретая до этой температуры смола поступает в испаритель, где из-за резкого падения давления из смолы однократно, т е сразу, выделяются пары воды и часть легкой фракции Применение подобного метода окончательного обезвоживания смолы показывает, что и в этом случае не удается добиться полного обезвоживания смолы Небольшое количество воды (не более 0,3— 0,5 %) все же остается в смоле, и эта вода удаляется из смолы в процессе ее дистилляции Соли, содержащиеся в воде, вызывают коррозию аппаратуры [c.334]

Установить для каждого цеха, в зависимости от конструкции дистилляционной аппаратуры и качества перегоняемой смолы, твердый режим процесса дистилляции. [c.328]

БОРЬБА С КОРРОЗИЕЙ АППАРАТУРЫ ПРИ ДИСТИЛЛЯЦИИ СЛАНЦЕВОЙ СМОЛЫ [c.214]

Рассмотрим, какие составные части сланцевой смолы могут вызывать коррозию аппаратуры в процессе дистилляции. Известно, что агрессивными веществами являются сернистые соединения сланцевой смолы и содержащиеся в смоле хлориды и кислоты. При дистилляции сланцевой смолы под действием повышенной температуры происходит разложение сернистых соединений с выделением сероводорода. Нами найдено 67 г сероводорода в нормальном кубическом метре газа, выделявшегося нри дистилляции. [c.215]

Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей (смолы, продукты коррозии аппаратуры), образующихся при длительной работе. Наиболее распространенный прием такой очистки — дистилляция. [c.247]

Недостатком молекулярной дистилляции являются значительные потери тепла излучением, так как конденсатор располагается близко от испарителя. Однократная молекулярная дистилляция малоэффективна, поэтому целесообразно применять многократный процесс. Наиболее эффективно применение молекулярной дистилляции в случае, когда испаряемый ценный компонент находится в исходной смеси в малых концентрациях. Здесь молекулярная дистилляция более выгодна, чем другие способы извлечения компонента (например, получение высокоактивных концентратов витамина А из рыбьих жиров и витамина Е из растительных масел). В современной аппаратуре для молекулярной дистилляции удается достичь значения фактора эффективности К = 0,9. Молекулярную дистилляцию применяют в промышленности для получения масел специальных сортов и жиров из минеральных масел и их остатков, для разделения продуктов переработки каменноугольных смол, для получения витаминов и т. п. Однако подвергать молекулярной дистилляции можно только вещества, достаточно устойчивые при рабочей температуре, так как даже незначительное разложение с образованием газов в данном случае не допустимо. [c.151]

Подготовка каменноугольной смолы к переработке, как и в случае первичных дегтей, заключается в ее обезвоживании и обессоливании. При влажности 3—4% смолу нельзя направлять на разделение, так как вода в таком количестве нарушает нормальную работу ректификационной аппаратуры и снижает ее производительность из-за повышения давления в змеевике трубчатой печи в результате образования паровых пробок. Кроме того, в воде растворены агрессивные соли аммония ЫН4С1, (МН4)2804, ( НН4)250з, разложение которых при температурах дистилляции смолы приводит к образованию кислот. Последние (при конденсации водяных паров) интенсивно корродируют коммуникации и аппаратуру. [c.161]

Полученные в результате дистилляции смолы фракции под вергаются переработке для выделения содержащихся в них в более или менее концентрированном виде отдельных продуктов. В завиоимости от условий дистилляции и эффективности применяемой ректификационной аппаратуры получают тот или ино1г состав фракции. [c.376]

Предварительная промывка смолы водой с последующим термоотстоем в значительной степени освобождает смолу от хлоридов и механических примесей, а следовательно, и снижает процессы коррозии (Шелоумов и др., наст, сборник). Так или иначе вопросам защиты аппаратуры от коррозии начали уделять внимание и они решаются. Однако следует отметить, что все намеченные в настоящее время для промышленного цеха дистилляции смолы мероприятия для защиты аппаратуры от коррозии — подготовка смолы (промывка ее водой с последующим термоотстоем), подача соды в смолу, защита верха колонны аммиаком, защита конечной аппаратуры подачей раствора соды — хотя в основном исключат явления коррозии, но не снимут их совсем. [c.214]

Переработка кубовых остатков производится в аппаратуре, не приспособленной для этой цели. Поэтому выход поглотителя невелик, тем более что из него почти полностью выделяют нафталиновую (легкую) фракцию, чтобы иметь возможность очистить газ от нафталина. Помимо поглотителя, продуктом переработки являются малозольные стирольно-инденовые смолы, применяемые в качестве мягчителя пшнных резин. Однако основное количество кубовых остатков имеет зольность 2 - 6 %. При их дистилляции получают дистиллят, состав которого подобен описанному выше, и смоду с зольностью 5 — 8 %. Эта смола имеет температуру размягчения 80-100°С и следующий элементный состав (% по массе) С 87-90 Нг 5,6-5,9 N2 0,33 — 0,35 О2 1,2 —1,3 8 5 — 6. Зольная смола может быть использована в качестве мягчителя регенерата резины [ 6], но ее целесообразнее применять для производства дорожного дегтя, используя в качестве растворителя антраценовое масло, пековые дистилляты и др. (табл. 2). [c.39]

Хюссе И. Ю., Метсик Р. Э., Метсик Л.Ю. Борьба с коррозией аппаратуры при дистилляции сланцевой смолы. В сб. Химия и технология горючих сланцев и продуктов их переработки , вып. 11, Л., Гостоптехиздат, 1962, стр. 214—219. [c.253]

Было бы очень удобно, если бы химики могли произвести идентификацию всех элементов с помощью рентгеноспектраль-яого анализа и подобных методов. К сожалению, в состав подавляющего большинства химических соединений входят С, О, Н и другие элементы с маленькими порядковыми номерами. Современные спектроскопические методы мало пригодны для количественного определения этих элементов. Кроме того, не в каждой лаборатории имеется спектральная аппаратура, позволяющая идентифицировать более тяжелые элементы. По этим причинам в химии продолжают играть важную роль методы превращения неизвестных веществ в известные, которые могут быть идентифицированы с помощью хорошо изученных реакций. Типичными методами химического анализа являются разделение с помощью ионного обмена, основанное на применении синтетических смол превращение неизвестных веществ в НгО, СОг и т. п. вещества и определение состава продуктов очистка путем дистилляции (перегонки), фильтрация, кристаллизация, а также проведение химических реакций с последующим спектральным анализом (в инфракрасной, видимой, ультрафиолетовой областях спектра) продуктов пробы на вещества, предположи- [c.167]

Дистилляция суммарной сланцевой смолы вызывает засорение и чрезмерную коррозию аппаратуры (Шелоумов и др., 1962), так как в ней содержатся хлориды. Поэтому процесс обессоливания сланцевой смолы был включен в технологическую схему комплексной переработки ее на сланцеперерабатывающем комбинате имени В. И. Ленина. Удаление хлоридов проводится промывкой сланцевой смолы слабым 0,5%-ным водным раствором карбоната натрия. При этом в промывной воде растворяются частично фенолы и карбоновые кислоты. [c.180]

При вакуумной дистилляции для предотвращения коррозии аппаратуры в раствор, выводишй на разгонку, следует добавлять щелочь в количестве 0,5 кг на I кг смолы [ 19 ]. Раствор щелочи в вакуум-перегонный куб подается из сборника приготовления раствора щелочи через насос. [c.22]

В связи с повышением требований к качеству выпускаемого капролактама в настоящее время необходимо разработать новые, более эффективные способы его очистки. В этом направлении возможно двигаться двумя путями комбинацией химических методов очистки, то есть путем воздействия на мономер различных реагентов с последующей дистилляцией продукта под вакуумом, либо гшименением совершенного физико-химического способа. Это позволяет улучшить и даже в какой-то степени стабилизировать некоторые показатели, включенные в ГОСТ. Однако такое улучшение показателей по ГОСТ, очевидно, не является объективным критерием улучшения качества выпускаемого капролактама, поскольку, вводя в него постороннее вещество, мы тем самым сознательно идем на существенное его загрязнение. Безусловно, в результате происходящего при этом химического процесса повышается перманганатное число, что свидетельствует об окислении непредельных соединений. В то же время объективного улучшения качества капронового волокна при этом можно и не достигнуть. Более того, применение окислителей в промышленном масштабе может привести, начиная с определенного момента, даже к снижению показателей по ГОСТ. Это свидетельствует о том, что в аппаратуре в результате такой обработки происходит накопление окисленных продуктов, которые могут попадать в очищенный капролактам. Кроме того, химические способы очистки направлены на улучшение лишь одного показателя по ГОСТ. Так, в результате обработки окислителями должно повышаться перманганатное число, гидрирование водного раствора лактама приводит к снижению количества летучих оснований, обработка на ионообменных смолах в основном улучшает показатель окраски. Было бы чрезвычайно громоздким и сложным орга-цизовывать технологическую цепочку с применением всех указанных методов. Другим путем мог быть такой метод очистки капролактама, который был бы направлен одновременно на существенное улучшение всех показателей его ка- [c.14]

В ряде случаев физико-механические процессы также приводят к дополнительным отходам. Например, процессы перегонки, дистилляции, ректификации и выпаривания связаны с тепловой обработкой исходных веществ, что во многих случаях приводит к полимеризации и конденсации примесей, содержащихся в них. В результате в кубовом остатке сосредоточиваются тяжелые смолообразные вещества. В этих смолах имеются примеси минеральных веществ. В большинстве случаев — это соли, участвующие или образующиеся в данном технологическом процессе (сульфит и сульфат натрия в производстве фенола и р-нафтола сульфурациоиным методом), а также оксиды железа (окалина из аппаратуры). Такого рода смолы получаются, например, при разгонке сырого фенола, р-нафтола, фталевого и малеинового ангидридов, ароматических аминов. [c.39]