Подготовка смолы

Процесс переработки каменноугольной смолы осуществляется в смолоперерабатывающих цехах и включает следующие основные стадии подготовка смолы к переработке, окончательное обезвоживание, ректификация (или дистилляция) с получением фракций, переработка фракций, химическая очистка фракций и масел от фенолов и пиридиновых оснований, обработка среднетемпературного пека, получение высокотемпературного пека и его коксование, получение очищенного нафталина, антрацена и др продуктов [c.332]

Подготовка смолы. Катионообменную смолу КУ-2, выпускаемую промышленностью в натриевой форме, переводят в Н-форму обработкой ее раствором соляной кислоты в приборе, изображенном на рис. 70. [c.204]

Катионообменная смола Дауэкс-50, Амберлит IR -50 или КРС-8п в Н+-форме. Подготовку смолы см. на с. 109. [c.180]

Технологический процесс производства текстолита (рис. 42) состоит из следующих стадий подготовка смолы, лака и ткани, пропитка и сушка ткани, сборка и прессование пакетов, обрезка кромок. [c.65]

Как правило, дла уменьшения коррозии оборудования смолоперерабатывающих цехов на стадии подготовки смолы применяют так называемую содовую защиту . Смысл ее заключается в следующем. Содержащийся в воде и, следовательно, после обезвоживания перегонкой воды переходящий в смолу хлорид аммония при дистилляции смолы, когда температура превышает 270 °С, улетучивается, частично разлагаясь на NH] и H I. Названные компоненты вызывают интенсивную коррозию оборудования — ректификационных колонн. При введении в смолу перед обезвоживанием раствора карбоната натрия (обычно в виде 5—10 %-ного раствора) создаются условия для прохождения при обезвоживании процесса [c.321]

Нами было замечено, что работа при высоких напряжениях приводит к локальному разогреву раствора за счет выделения джоулева тепла и вызывает уменьшение растворимости газов. Образующиеся при этом пузырьки разрывают столбик смолы, затрудняя проведение эксперимента. С целью предотвращения разогрева ячейки опыты проводились в термостатических условиях при интенсивном перемешивании охлаждающей жидкости. Для каждого опыта бралась навеска смолы в 2 г, предварительно переведенная в соответствующую солевую форму. В работе использовалась общепринятая методика подготовки смол 114]. [c.106]

Иногда проводят определение удельного объема ионитов, исходя из предварительно обезвоженных смол. Подобную подготовку смолы можно допускать только в тех случаях, когда ионит имеет способность к полному сохранению свойства набухать после обезвоживания. [c.172]

Подготовка смолы. Подготавливают к анализу не бывшую в употреблении (см. примечание 1) анионообменную смолу, например дауэкс-1, с размером частиц 20—50 меш. Для этого заливают 50 г смолы 200. чл воды и взбалтывают содержимое стакана, повторяют эту операцию, сливают раствор и переносят пульпу в колонку так, чтобы она заполняла ее до отметки 25 мл. Перед использованием промывают смолу 1 л десорбирующего раствора, затем водой для извлечения избытка кислоты. Раствор проверяют на отсутствие ионов С1 , добавляя 4%-ный раствор нитрата серебра. [c.120]

Примечания. 1. После подготовки смолы к анализу, согласно описанной выше методике, пропускают через слой смолы 250 мл десорбирующего раствора и определяют содержание алюминия в элюате. Содержание алюминия должно быть одного порядка с содержанием его в 250 мл свежего десорбирующего раствора (обычно 0,001% в 1 г пробы). [c.121]

Конструкция фильтров со смешанным слоем зависит от способа проведения регенерации смол. Для регенерации ионитов в одной колонне, кроме верхнего и нижнего, необходим средний дренаж. При таком способе подготовки смол применяют иногда инертный компонент [8], который по плотности занимает место между катионитом и анионитом. Лучшие результаты дает одновременная регенерация катионита и анионита, при этом раствор щелочи подается сверху вниз, раствор кислоты — снизу вверх. Отводятся регенераты через средний дренаж. Сложность такого способа регенерации заключается в необходимости регулировать скорости протекания регенерирующих растворов так, чтобы последние выходили по среднему дренажу, не проникая в соседние слои ионитов. Для раздельной регенерации смол необходима вторая колонна, имеющая устройство для перевода одного из ионитов после их разделения. [c.130]

Следовательно, взятые электронообменные смолы не принимали такого участия в катодной реакции, которое было бы связано с заметным потреблением тока. Практически все количество электричества расходовалось на разряд ионов водорода. Существенное значение при катодной поляризации электронообменных смол на ртутном электроде принадлежит предварительной подготовке смолы (ее переводу в окисленную форму). Если такое превращение осуществляется путем обработки раствором трехвалентного железа, необходимо очень тщательно отмыть смолу от следов Ре-ионов. В этом случае спад водородного перенапряжения за счет деполяризующего действия смолы становится вполне отчетливым в области потенциалов от - 0,6 до - 0,8 в (рис. 3), [c.51]

Подготовка смолы к переработке 331 [c.7]

В смолоперерабатывающие цехи смола поступает с содержанием влаги до 4 % и золы до 0,1 % Такая смола не может непосредственно поступать на ректификацию и требует дополнительной обработки (очистки от воды, золы и растворенных в ней солей) Подготовка смолы к ректификации включает следующие технологические операции прием и хранение смолы, усреднение ее состава, обезвоживание, обессоливание и обеззоливание [c.332]

Для ведения правильного процесса подготовки смолы на складе устанавливают не менее четырех резервуаров, расположенных в каскадном порядке [c.333]

Рассмотрено 6 возможных вариантов технологической схемы переработки сланцевых смол, охватывающих выпуск 19 наименований товарных продуктов. При всех вариантах схема включает подготовку смолы, дистилляцию ее на основные фракции с последующим их переделом на товарные продукты. Схемы показывают высокую экономическую эффективность переработки смолы. [c.249]

Значительный объем в сборнике занимают статьи, разбирающие технологию подготовки смолы к переработке и методы переработки. [c.2]

Получаемую в процессе конденсации тяжелую смолу необходимо центрифугировать, а затем после смешивания со средне-легкой смолой направлять на промывку в специальную установку для доведения качества до требуемых норм. Целесообразность промывки смол в процессе конденсации требует еще дальнейшей проработки, т. к. она не решает полностью вопроса освобождения смолы от вредных примесей и не исключает необходимости организации специальной подготовки смолы. [c.154]

Так как весьма вероятна желательность максимального получения водорастворимых фенолов, то процесс их извлечения следовало бы сочетать с процессом подготовки смолы, т. е. извлекать в процессе подготовки смолы максимальное количество фенолов с учетом конкретных возможностей. [c.232]

При использовании ионообменников и особенно при отделении ионообменным способом больших количеств мешающих элементов нужно учитывать емкость колонки, т. е. необходимо следить за тем, чтобы во время разделения на колонке данного размера и при данной скорости потока в элюате не появлялись уже связанные ионы. Для достижения полноты ионного обмена не только необходимо иметь разные типы смол, пригодные для решения поставленной задачи, и соблюдать соответствующие условия ионного обмена (pH, комплексообразующие реагенты и т. д.), но важны также тщательная подготовка смолы (отбор смолы по размеру частиц, набухание, очистка, упаковка в колонке, перевод в [c.70]

Получение смолы пиролиза как отхода на нефтехимическом комбинате, транспорт ее в железнодорожных цистернах на специально создаваемое производство углеродных волокон. Последнее включает узел подготовки смолы пиролиза, стадии термополимеризации и формирования волокнообразующего пека, формования и карбонизации волокна. Образующиеся отходы отправляются на нефтехимические предприятия для утилизации. Полученные углеродные волокна транспортируются на предприятия, изготавливающие различные изделия. Совмещая производства получения пеков и волокон, мы исходим из того, что эти производства имеют многие черты по своей инфраструктуре и, самое главное, исключаются такие операции как охлаждение, затаривание, транспорт пека и последующие его растаривание, нагрев до нужной температуры. Последняя операция, как показали эксперименты, ве сьма сложная в техническом отношении и мо5кет вызывать нежелательные изменения в качестве пека. [c.18]

В свете вышеизложенного была выполнена прооабст ьа ианта создания опытнопромышленного производства углеродного волокна на базе УОЗ БашНИИ НП с привязкой к уже работающей установке получения пека. Сырье - смола пиролиза принимается с Уфимского завода синтетического спирта. Предварительная подготовка смолы проводится на имеющейся установке после ее реконструкции. Подготовленная смола поступает на установку получения пека производительностью 600 кг/сут. по сырью с получением около 150 кг/сут. волокнообразующего пека. Пек без охлаждения направляется на формование нитей с последующей их обработкой в печах (окисление, карбонизация). [c.18]

Дисперсные частицы способствуют стабилизаанн эмулы ий воды в смоле, поэтому наиболее устойчивые дисперсные системы образуются в высокопиролизован-ных смолах. Эти смолы образуются при плохой организации обогрева коксовых печей, недостаточной загрузке камер коксования и отличаются повышенной плотностью (1210—1240 кг/м ), высоким выходом пека, низким содержанием фенолов и большим количеством aj-фракции (до 5—10 %). При подготовке смолы к дистилляции стремятся возможно более тщательно отстаивать воду. Для нормальной работы нужно, чтобы смола после подготовки содержала не более 4 % воды и 0,1 % ЭОЛЫ. Отстаивание воды позволяет уменьшить количество солей в смоле и тем самым уменьшает опасность коррозии. На ряде заводов смолу даже специально промывают конденсатором, чтобы уменьшить содержание солей и разрушить эмульсии. Для улучшения отстаивания воды возможно применение специальных методов — центрифугирования, отстаивания под давлением, которые позволяют отделить значительную часть оставшихся фусов и (отстаивание под давлением) уменьшить содержание воды до 0,8-1,0%. [c.321]

На стадии подготовки смолы используют различные процессы, позволяющие управлять превращением высококипящих компонентов смолы и улучшать качество получаемого в результате каменноугольного пека. Так, например, введение в смолу добавок ингибиторов радикальных реакций, например анилина, позволяет уменьшить степень конденсации а2-составляюших смолы на стадии нагревания смолы при дистилляции и получить более пластичный пек, дающий упорядоченные [c.321]

Новый цех получился просторным, с хорошим парком станочного оборудования, механизированным отделением приготовления пресс-порошков, с брльшим количеством прессового оборудования как прошивного формования, так и в глухую матрицу. Цех имел отделение подготовки смолы, автоклавное оборудование, а также обширные площади для размещения стендов сборки крупногабаритной химаппаратуры. Это давало новые возможности по созданию кожухоблочной и кожухотрубной теплообменной аппаратуры с поверхностью теплообмена 200-300 м и более, а также колонной аппаратуры до диаметра 1600 мм. Это требовало и создания новых конструкций аппаратов. На заводе было создано специальное конструкторское бюро — Графитаппарат , которое и начало решать такие задачи, не только конструкторские, но и технологические, по созданию новых технологий производства химаппаратуры и совершенствованию старых. Со временем оно стало решать и другие задачи — по модернизации технологического оборудования и процессов на заводе. СКВ Графитаппарат возглавил кадровый работник завода Каневский. [c.172]

Б. Азсотропная этерификация. Смешивают 1 моль карбоновой кислот (соответственно 0,5 моля дикарбоновой кислоты), 1,75 моля спирта (не обязательно абсолютного), 5 г концентрированной серной кислоты, толуолсульфокис-лоты, нафталинсульфокислоты или ионообменной смолы в Н-форме (например вофатит K PS подготовку смолы см. в разд. Е) и 100 мл хлороформа или четыреххлористого углерода. Смесь кипятят с обратным холодильником и водоотделителем, пока е прекратится выделение воды. [c.76]

Подготовка смолы. Готовят 1 п. раствор гидрата окиси лития. Раствор заливают в напорный бачок. В Колонку помещают катионит КУ-2 в Н-формс и производят сорбцию лития на смолу до полного насыщения смолы литием и перевод,а ее в Ы-форму при этом фильтрат на выходе из колонки сгановится щелочным с pH 9 10. Скорость пропускания раствора 1 л1ч,ас на 1 кг воздушно-сухой смолы. [c.35]

Подготовка смолы, а) Получение смолы в Ма -форме. Смолу суспендируют в 0,25 н. НС1 и перемешивают сначала при комнатной температуре, а затем при 60—70° С в водяной бане. Через 60 мин перемешивания суспензию охлаждают до комнатной температуры, надосадочную жидкость удаляют, смолу трижды отмывают дистиллированной водой и суспендируют в 0,25 н. NaOH. Полученную суспензию снова нагревают до 60—70° С в водяной бане с перемешиванием в течение 1 ч, затем охлаждают и отмывают дистиллированной водой до нейтральной реакции. [c.198]

Наиболее перспективными способами подготовки смолы являются центрифугирование, вибросепарация, ультразвуковое обезвоживание, промывка поверхностно активными веществами (ПАВ) с последующим отстаиванием [c.195]

Готовят ионообменные смолы к работе в статических или динамических условиях, в зависимости от их дальнейшего применения. Как правило, в статических (равновесных) условиях иониты готовят для статических опытов. Динамические опыты с применением ионообменных кoлoнoк требуют и подготовки смол в динамических условиях. [c.431]

Полученные данные показывают, что силикагель, модифицированный щелочью, не позволяет сохранить нативность кислот и фенолов в отличие от ионообменной хроматографии. В то же время ионообменная хроматография на макропористых анионитах требует значительных затрат на подготовку смолы и проведение процесса выделения. Этот фактор наряду с малой распространенностью макропористых анионитов сдерживает их широкое внедрение в практику. Более перспективны работы, направленные на модификацию силикагеля веществами, обладающими основными свойствами, но менее химически активными, чем щелочь. С целью уменьшения побочных реакций, катализируемых щелочью, были опробированы в качестве модифицирующих веществ калиевые и натриевые соли слабых кислот — угольной, фосфорной, кремниевой [19]. На основании данных тонкослойной и колоночной хроматографии модельных смесей установлено, что наиболее высокой обменной емкостью и селективностью к кислотам и фенолам обладает силикагель, модифицированный силикатом калия. Из табл. 4.5 видно, что применение такого сорбента позволяет обеспечить высокую степень извлечения кислот из нефти [20, 21]. [c.104]

Широкому внедрению указанных методов в практику исследования азотистых оснований мешают большие временные затраты, необходимые для подготовки смол и импрегни-рованного сорбента и проведения самого процесса выделения, особенно при наработке относительно больших количеств концентратов для проведения детального изучения. Кроме того, получаемые при этом суммарные концентраты, имеющие широкое молекулярно-массовое распределение, особенно из сырых нефтей, как правило, требуют дальнейшего фракционирования с целью упрощения состава. [c.117]

При подготовке смолы для литья смешение смолы с кон-тактОхМ и фурфурольным красителем производится небольшими порциями в медных луженых чашах емкостью 15—80 л, снабженных рубашкой для охлаждения, термометром, мешалкой и спускным краном. При смешивании смолы с контактом происходит разогревание массы, поэтому необходимо применять охлаждение и перемешивание. Накопление контакта в отдельных местах приводит к неравномерному отверждению и к получению массы с мелкими порами. Перед отверждением смоле следует дать выстояться около 6 час. во избежание образования пористого продукта. [c.110]

Некоторое улучшение качества средне-легкой смолы, как показали опыты (Метсик, настоящий сборник, Пийк, 1961), может быть достигнуто в результате промывки смолы подсмольной водой в процессе конденсации. Так, при орошении подсмольной водой первого трубчатого (воздушного) холодильника на ГГС-4 содержание хлора в смоле удается снизить с 2400 до 1010—500 мг л. При орошении Тейзенов ГГС-5 в соотношении 2,7 1 (2,7 части воды на 1 часть смолы) содержание хлоридов в смоле снизилось с 1690 до 400—500 мг л. Однако при орошении воздушного холодильника отдельной конденсации ГГС-5 даже в соотношении 30 1 (30 частей воды на 1 часть смолы) содержание хлоридов не-удалось снизить ниже 300—500 мг л. Все это приводит к выводу, что при орошении водой в процессе конденсации качество смолы несколько улучшается, но содержание хлоридов в смоле еще остается недопустимо высоким, что все же требует организации специальной подготовки смолы перед дальнейшей ее переработкой. [c.153]

Окончательную подготовку смолы (обессоливание) намечается проводить промывкой водой, подщелоченной карбонатом натрия (Шелоумов и др., 1961). Опыты показали, что содержание хлор-иона в смоле снижается с 400 до 7—15 мг л при остаточном содержании воды 1% и механических примесей 0,15%. При работе на подготовленной таким образом смоле коррозия дистилляционной колонны снижается в 5—7 раз (Шелоумов и др., 1961) одновременно значительно уменьшается и засорение. [c.153]

На основании опытных работ (Шелоумов и др., 1961) Ленгипрогазом выполнен проект промышленного цеха по подготовке смолы для сланцеперерабатывающего комбината имени В. И. Ленина, в котором при обессоливании смолы с промывнымн водами будет извлекаться около 2000 т фенолов в год. [c.232]

ВОДЫ (для снижения pH), так как при этом бесцельно будет потерян раствор карбоната натрия, который может быть с успехом применен в цехе подготовки смолы (Шелоумов и др., 1961), где намечается осуществлять промывку сланцевой смолы слабыми растворами карбоната натрия. [c.237]

В заключение на пилотной колонке были поставлены опыты с фракцией 3, полученной при атмосферной дистилляции смеси смол полукоксования, предварительно промытой во-Д011 на установке подготовки смолы. [c.303]

Вытекающая из аппаратов конденсационной системы сырая полукоксовая смола является полуфабрикатом производства она передается в химический цех для дальнейшей обработки путем разгонки на отдельные фракции или другими методами. Между системой конденсации и системой смолоразгонки имеется еще промежуточное звено — подготовка смолы. Смола, вытекающая из гидравлического затвора и смоляного скруббера, поступает в отстойник. Благодаря указанному выше тепловому режиму конденсации смола безводна, но может содержать в себе еще некоторое количество фусов. В отстойнике фусы оседают, после чего определенная часть смолы насосом возвращается на орошение газового коллектора и смоляного скруббера, а остальное количество периодически перекачивается в хранилище. [c.72]

Из-за кислотного характера алкидных смол в них нельзя вводить основные пигменты. Однако специальной подготовкой смол или лаков можно добиться совместимости с цинковыми белилами (ZnO), но при хранении алкидная смола начинает реагировать с ZnO и такиь образом совместимость с ZnO очень недолговечна. [c.508]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология