Механические испытания трубопроводов на прочность

Ремонт трубопроводов. В процессе эксплуатации трубопроводы изнашиваются от механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия. При ремонте выполняются следуюш,ие основные работы 1) замена износившихся деталей и узлов или исправление их до соответствующих норм, допусков и размеров 2) выверка трубопроводов, а в случае необходимости подгонка опор и подвесок 3) модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей 4) изоляция трубопроводов 5) испытание на прочность и плотность 6) окраска трубопроводов. [c.248]

Механические испытания сварных соединений производят, чтобы определить их прочность и пластичность. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, загиб или сплющивание и на ударную вязкость. Для проведения механических испытаний каждый сварщик одновременно со сваркой трубопровода осуществляет сварку контрольных (пробных) стыков, из которых вырезают образцы. Механические испытания контрольных стыков выполняют только при сварке трубопроводов, подведомственных органам Госгортехнадзора, на газопроводах, подведомственных органам газовой инспекции, а также на внутризаводских трубопроводах, транспортирующих огне- и взрывоопасные или токсичные газообразные и жидкие продукты. Механические испытания производят в соответствии с ГОСТ 6996—54. [c.163]

При сдаче технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа в эксплуатацию монтажная организация обязана представить следующую исполнительную технологическую документацию опись технической документации сертификаты на сварочные материалы заключения по проверке качества сварных Сю-единений трубопроводов физическими методами контроля и шротоколы механических иопытаний акты испытания трубапроводов на (прочность и плотность списки сварщи ков, участвовавших в сварке трубопроводов с указанием ном еров удостоверений и клейм журналы сварочных работ тольк1о для трубопроводов I и II категорий исполнительные схемы трубопроводов только для трубопроводов I, II и III категорий акты сдачи — приемки под монтаж зданий, сооружений, траншей и опорных конструкций акты проверки внутренней очистки трубопроводов журнал режимов термической обработки сварных соединений акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов акт на укладку патронов документы заводов — изготовителей на трубы, арматуру и сварочные материалы. [c.165]

При сдаче в эсплуатацию технологических трубопроводов на условное давление до 10 МПа монтажная организация обязана представлять заказчику следующую техническую документацию акты проверки внутренней очистки трубопроводов паспорта на арматуру и акты испытания трубопроводной арматуры (если оно проводилось) акты на )тсладку патронов, журналы сварочных работ (для трубопроводов I и II категорий) акты испытания трубопроводов на прочность и плотность акты промывки и продувки трубопроводов акты дополнительного пневматического испытания трубопроводов на плотность акты готовности траншей и опорных конструкций к укладке трубопроводов заключение о качестве сварных соединений протоколы механических испытаний сварных образцов, сертификаты на трубы и сварочные материалы списки сварщиков, участвовавших в сварке трубопроводов, с указанием номера удостоверения и клейма исполнительные схемы трубопроводов (для трубопроводов I категории) акты на предварительную растяжку (сжатие) компенсаторов. [c.214]

При испытании трубопроводов и сосудов на прочность и плотность запрещается стоять вблизи и против заглушек, ходить по трубопроводам и устранять дефекты трубопроводов и арматуры, находящихся под давлением. Места выброса воздуха из продуваемого и испытуемого трубопровода должны быть надежно ограждены. Доступ лиц в охраняемую зону в период пневматического испытания трубопроводов запрещается. Перед механическим испытанием оборудования вхолостую необходимо ознакомить всех участвующих в испытании с порядком его проведения и мерами безопасности, а также проверить крепление фундаментных болтов и закладных деталей, заземление электрической части оборудования, наличие и исправность ограждений, пусковых устройств и др. [c.327]

Нормы механических испытаний сварных соединений трубопроводов из углеродистых сталей предел прочности — не ниже предела прочности основного металла угол загиба не ниже 100° при дуговой сварке и не ниже 70° при газовой сварке ударная вязкость — не ниже 6 кгс м/см . [c.164]

На ГПЗ проводят капитальный и текущий ремонт оборудования. Капитальный ремонт проводят один раз в 2-3 года, а иногда и в 5 лет. Текущий ремонт осуществляют по мере необходимости, часто совмещая его с профилактическим осмотром оборудования. Как правило, к проведению капитального ремонта привлекают специализированные строительные и монтажные организации, оснащенные механизмами, способными произвести замену крупных аппаратов и агрегатов, таких как колонны, теплообменники, трубчатые печи, реакторы, компрессоры, котлы-утилизаторы. При текущем ремонте заменяется отдельная арматура, участки трубопроводов, производится чистка аппаратов от накипи, кокса, механических отложений, заменяется отработанный катализатор, проверяется состояние термопар, датчиков давления, уровня и расхода. К текущему ремонту относится регулировка торцевого уплотнения на насосах и компрессорах, замена сальниковых уплотнений, прокладок во фланцевых соединениях, переопрес-совка предохранительных клапанов, замена разрывных мембран и другие текущие работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. Во время капитального ремонта производится профилактический осмотр оборудования на предмет коррозии стенок, аппаратов, состояния футеровки, производятся испытания на герметичность и прочность. [c.365]

Механические испытания сварных соединений трубопроводов производятся для определения их прочности и пластичности. Сварные швы испытывают на растяжение, загиб или сплющивание и на ударную вязкость. Испытание производится на образцах, вырезанных из контрольных стыков, которые завариваются каждым сварщиком в условиях, тождественных производственным, с применением тех же основных и присадочных материалов и в том же положении, в каком производится сварка стыков трубопроводов. Виды механических испытаний, количество контрольных сварных стыков трубопроводов и нормы механических свойств сварного шва определяются соответствующими техническими условиями или проектом. Порядок механических испытаний сварных швов регламентирован ГОСТ 6996—54. [c.289]

Все запорные приспособления и арматура для аппаратов и трубопроводов перед их установкой и после каждого ремонта подвергаются испытаниям на механическую прочность гидравлическим давлением и на герметичность— давлением сжатого воздуха или инертного газа. Эти испытания производятся после окончания пригонки и слесарно-механической обработки. Гидравлическое давление производится по нормам ГОСТа на арматуру, но оно должно быть не ниже, чем пробное гидравлическое давленне агрегата. Испытания оформляются актом. [c.82]

Все запорные приспособления и арматура для аппаратов и трубопроводов после каждого ремонта должны подвергаться испытаниям на механическую прочность и на герметичность (сжатым воздухом или инертным газом). Испытания оформляются актом. [c.264]

НК и гидравлические испытания на прочность. В среде специалистов периодически поднимается вопрос о степени полезности гидравлических испытаний (ГИ) на прочность давлением, превышающим рабочее давление. Отрицательное влияние ГИ очевидно, так как каждый цикл механической нагрузки приводит к уменьшению ресурса эксплуатации по критерию сопротивления усталости. В то же время в некоторых случаях ГИ могут быть полезными. Анализ прочности конструкции с применением методов механики разрущения и с учетом остаточной дефектности конструкции позволяет точно оценить степень полезности ГИ. Примером таких оценок служат результаты, приведенные в разд. 6.2. На рис. 106 приведены результаты расчета вероятности разрыва трубопроводов Ду 500 после НКЭ, а также после НКЭ, совмещенного с ГИ. В случае успешных ГИ трубопровод в эксплуатации имеет высокий уровень надежности (вероятность разрыва трубопровода равна нулю). [c.255]

Цель гидравлических испытаний трубопроводов — проверка на герметичность сварных (или резьбовых) соединений и испытание на механическую прочность. [c.44]

Результаты механического испытания образцов, вырезанных из шва контрольного стыка, должны удовлетворять следующим требованиям предел прочности при испытании на растяжение не ниже нижнего предела прочности основного металла труб по ГОСТу, угол загиба при испытании на загиб для дуговой сварки труб из углеродистой стали не менее 100°, и при газовой сварке труб с толщиной стенок менее 12 мм — не менее 70° для трубопроводов, подведомственных органам Госгортехнадзора, и не менее 120° для всех видов сварки, кроме газовой и стыковой контактной (угол загиба допускается не менее 100°) для газопроводов, подведомственных газовой инспекции. [c.603]

Требования к полиэтиленовым покрытиям. Применение полиэтилена для защитных покрытий трубопроводов обусловлено его высокой механической стойкостью к ударам, повышенной прочностью по сравнению с битумом при низких температурах, малой адсорбцией воды, незначительной диффузией водяных паров, высоким диэлектрическим сопротивлением и малым его изменением при эксплуатации покрытий. Однако для полиэтилена характерна сравнительно высокая степень кислородной и водородной диффузии. Полиэтилен вследствие особой молекулярной структуры обладает свойствами не-полярносги и имеет невысокую адгезию к стали. При этом коэффициент линейного расширения полиэтилена в 5,83 раза больше, чем стали. Полиэтиленовые покрытия должны наноситься сравнительно толстым слоем, не менее 0,8 мм, а с учетом механических испытаний в условиях транспортирования и укладки — не менее 1,8 мм. [c.107]

В исходном состоянии покрытия, сформированные по обоим режимам, характеризовались близкими значениями адгезионной и когезионной прочности. Однако в процессе испытания в покрытиях, сформированных по одноступенчатому режиму, резко увеличивались внутренние напряжения, что приводило к заметному снижению адгезии, и уже после 15 циклов началось самопроизвольное отслаивание. Это показало, что повышение температуры формирования покрытия с целью сокращения продолжительности процесса окраски трубопроводов не обеспечило сохранения покрытиями требуемого комплекса механических и защитных характеристик. [c.191]

При испытаниях на механическую прочность давление в трубопроводах и аппаратах создается водой. Лишь в некоторых случаях, когда необходимо произвести испытание отдельных аппаратов или участков трубопроводов в производствах, имеющих дело с веществами, чувствительными к воде, допускается замена воды керосином. [c.64]

Для гидравлических испытаний, т. е. испытаний аппаратов и трубопроводов на механическую прочность, обычно применяют воду, а не газ. В отдельных случаях, например в производствах, использующих вещества, чувствительные к воде, допускается замена воды керосином. Использование жидкости при гидравлических испытаниях обусловлено почти полной ее несжимаемостью, что исключает возможность взрыва при недостаточной механической прочности испытуемого объекта. Давлением воздуха или инертного газа проводят испытания на герметичность. До этого аппарат или трубопровод обязательно проверяют на механическую прочность, [c.12]

Среди механических факторов, которые могут привести к образованию дефекта в покрытии, следует в первую очередь назвать нагружение на сжатие и на удар. Другими характерными нагрузками и показателями механической прочности являются силы, вызывающие срез и циклический изгиб, сопоставляемые с прочностью сцепления или с прочностью на отрыв покрытия, а также деформации, сопоставляемые с величиной деформации покрытия при разрыве. Сжимающие силы могут возникнуть, например, при воздействии камней на покрытие подземного трубопровода. Напротив, ударные нагрузки могут быть более разнообразными по видам и величине такие нагрузки возможны на всех стадиях транспортировки и укладки труб и фитингов с покрытиями. Практические нагрузки при транспортировке и укладке не могут быть определены по механическим напряжениям с такой точностью, чтобы лабораторные испытания могли бы дать результаты измерений, пригодные для непосредственного использования. Поэтому для оценки наряду с лабораторными испытаниями, проводимыми при определенных условиях, нужны и полевые, проводимые в условиях, близких к практическим, с имитированием практических нагрузок нужен также и практический опыт. Для покрытий труб были проведены все три стадии испытаний их результаты обсуждаются далее с целью оценки эффективности различных систем покрытия и с целью определения необходимой толщины слоя для конкретной системы покрытия [3]. [c.151]

В соответствии со схемой, последовательность проведения работ по КТС должна быть следующей организация проведения КТС, подготовительные работы формирование ТУ или ТП для всей ТПО КС выбор приоритетов экспертное техническое диагностирование состояния металла и сварных соединений на приоритетных участках проведение металлографической экспертизы и расчетов на прочность участков труб, содержащих дефекты испытания труб с дефектами до разрушения для оценки реального КЗП труб, бывших в эксплуатации сравнительный анализ полученных физико-механических характеристик исследуемого металла с аналогами по сертификату на трубы и элементы для данного участка (при отсутствии сертификата производятся сравнительные испытания отобранных карт металла и аварийного запаса, при отсутствии аварийного запаса труб используются для сравнения справочные данные) отбраковка и ремонт элементов трубопровода и оборудования на данном ТУ (или ТП) повторный контроль качества ремонта и допусков оценка эксплуатационных рисков и обоснование предпочтительных вариантов решений о возможности дальнейшей эксплуатации элементов трубопроводов ТУ (или ТП) выработка технических решений о возможности и целесообразности продления срока безопасной эксплуатации трубопроводов ТУ (ТП) в целом разработка рекомендаций о сроках проведения последующих обследований и диагностики технического состояния трубопроводов выдача результатов КТС сдача ТУ (или ТП) для проведения работ по изоляции. [c.26]

Испытания усталостную прочность фильтра в сборе при пульсирующем давлении проводятся на лабораторной установке (рис. 86) по методике ИОЭ 4020/1-79. Цель таких испытаний - определение механической прочности фильтра при пульсирующем давлении, возникающем в условиях пуска-остановки двигателя. Испытательная установка должна обеспечивать пульсирующее давление жидкости, подаваемой в фильтр. По методике ИСО 4020/1-79 диапазон изменения давления в фильтре должен изменяться в течение 0.18 с от нуля до полутф-ного среднего давления в трубопроводе высокого давления и выдер-живапся беи затем через 1 с давление должно уменьшаться до нуля. Черег 3 с цикл повторяется. За время испытания фиксируются отказы фильтра и их вид. [c.195]

Поэтому применяемые для монтажа этих трубопроводов толстостенные трубы тщательно контролируются в отнощении строгого соответствия установленным техническим условиям проверяются размеры труб, состояние их поверхности, структура и химический состав металла, проводятся испытания механических свойств (прочность, текучесть, удлинение, ударная вязкость металла). [c.122]

Детали трубопроводов, как правило, работают при переменных напряжениях, многократно изменяющихся в процессе эксплуатации. В связи с этим, если число смен нагружений (число циклов Л/) с амплитудой напряжений, превышающей на 15% расчетный уровень, удовлетворяет условию N < 1000, то считают, что трубопровод работает в условиях повторно-статических нагрузок, и выполняют статический расчет деталей, определяя их размеры по механическим характеристикам, полученным при статических испытаниях. При числе циклов М> 1000 нагружение считают циклическим и после выбора размеров деталей рассчитывают их циклическую прочность при переменном нагружении с учетом предела выносливости материала. [c.806]

При сварке трубопроводов, работающих под давлением, следует осуществлять строгий пооперационный контроль за ведением сварки и выполнением всех требований, обеспечивающих высокое качество сварных соединений, включая подготовку кромок под сварку и сборку стыков. Кроме пооперационного контроля качество сварных швов проверяется в соответствии с ГОСТ 3242—69, 6996—66, 7512—69 и 6032—58. Для этого производится наружный осмотр всех швов, механические и металлографические испытания образцов, вырезанных из контрольных сварных стыков, просвечивание швов рентгеновскими или гамма-лучами либо магнитографическое или ультразвуковое исследование, испытание на межкристаллитную коррозию хромоникелевых, жаропрочных сталей аустенитного класса, склонных к межкристаллитной коррозии, гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность и в отдельных случаях, оговоренных в чертежах, пневматическое испы- [c.224]

Основными критериями пригодности покрытий, предназначенных для защиты трубопроводов, эксплуатирующихся при повышенных температурах, является теплоустойчивость и термовлагостойкость этих покрытий, оцениваемые изменением их физико-механических свойств в процессе термостарения. Показатели этих свойств после испытаний в течение 2000 ч должны быть такими же, что и для покрытий холодных трубопроводов. Приведенные критерии пригодности защитных покрытий требуют уточнения путем корреляции результатов лабораторных и производственных испытаний на действующих трубопроводах. Методы лабораторных испытаний основаны на определении срока службы и эффективности покрытий путем изучения кинетики изменения их свойств под воздействием факторов, имеющих место в реальных усла виях эксплуатации защищаемого трубопровода. Прочность сцепления покрытия с металлом при сдвиге, прочность при ударе, изгиб, УОЭС определяются на образцах в процессе их длительного выдерживания при 160 °С., [c.23]

Приведены физические, механические и диэлектрические свойства поливинилхлоридных труб, которые частично сопоставлены аналогичными свойствами железа, меди, свинца, алюминия и других металлов Рассмотрены вопросы резки, сгибания, сверления, укладки, монтажа труб и испытания трубопроводов из поливинилхлорида U76-U8i Изучена ползучесть поливинилхлоридных труб, проложенных под землей поведение этих труб при пожарах в зданиях Небольшой вес, красивый внешний вид, высокая механическая прочность и легкость изготовления разнообразных изделий — все это обеспечивает широкое применение поливинилхлорида в строительстве -пэз Описано применение поливинилхлорида в судостроении И95 g автомобильной промышленности "2 - 97 дорожном строительстве [c.508]

Как уже указывалось, в зависимости от используемого материала суш ествуют жесткие и эластичные (гибкие) трубы. Пластифицированный полихлорвинил дает эластичную трубу, используемую в качестве гибкого шланга для соединений она может быть усилена спиралью из стальной проволоки, которая повышает прочность п сохраняет круглое сечение трубы. Полиэтилен, полученный обычным путем под высоким давлением, дает трубу с умеренной гибкостью, что позволяет навивать ее на барабан отрезками длиной до 300 м подобно силовому электрокабелю. Пластмассовые трубы жесткого типа из непластифицированного полихлорвинила не могут быть свернуты в бухту, по они легче, чем стальные и потому удобнее в обраш,ении. Самое важное нри подземной прокладке труб из термопластов — это не допускать их механических повреждений. Дно траншеи должно быть гладким и ровным во избежание появления местных изгибаюш,их усилий. Под трубу насыпается слой мягкой земли. Трубопровод можно собрать секциями на поверхности и затем опустить в траншею. Для обеспечения герметичности трубопровод следует соединять склеиванием с использованием растворителей, а для тех термопластов, которые не поддаются склеиванию, применять термическое сплавление, которое обеспечивает дополнительную заш,иту от утечек. После испытания трубопровода его засыпают мягким грунтом. При этом труба должна по возможности находиться под рабочим давлением и при температуре, соответствуюш,ей эксплуатационным условиям. Это сводит [c.119]

В качестве катализатора был испытан порошок синтетического алюмосиликата, одпако его частицы не обладают достаточной механической прочностью и сильно истираются в процессе циркуляции в системе при непрерыв-1Г0М перемещении катализатора из зоны реакции в зоиу регенерации, одновременно вызывая эрозию трубопроводов и аппаратуры. Кроме того. [c.208]

С] — коэффициент надежности по материалу п — коэффициент надежности по нагрузке aBmin минимальный нормативный предел прочности материала трубопровода, который определяют по ГОСТ и ТУ на трубы, по сертификатным данным, уточненным по результатам механических испытаний. В расчетах используют минимальное из полученных значений МПа. [c.142]

Вся запорная арматура, а также обратные и предохранительные клапаны перед установкой должны подвергаться проверке и гидравлическому испытанию на механическую прочность и герметичность. Результаты испытаний необходимо регистрировать в специальном журнале. Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов должно выдерживаться в течение 5 мин, после чего его следует снизить до рабочего. При рабочем давлении производят осмотр труболровода и обстукивание сварных швов молотком массой не более 1,5 кг. Результаты испытания считаются удовлетворительными, если при испытании не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах, арматуре и т. п. не обнаружено признаков разрыва и течи. [c.47]

При ревизии определяют толщину стенок трубопровода, подвергают рентгено-гаммапросвечиванию сварные стыки, проверяют механическую прочность металла труб, замеряют деформации, подвергают трубопровод гидравлическим и пневматическим испытаниям в соответствии с инструкциями и проектом для данного трубопровода. Внутреннему осмотру подлежат демонтированные или (при необходимости) вырезанные участки трубопровода, работающие в тяжелых условиях, при которых возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока (тройники, изгибы, дренажные устройства), образование застойных зон и др. Контролируемые участки должны быть очищены от грязи, отложений й тщательно осмотрены с помощью лупы, лампы и других средств для выявления коррозии, свищей, трещин и других дефектов. [c.200]

Из формул (4.5) и (4.6) следует, что коэффициент запаса прочности, обеспечиваемый испытаниями прямо пропорционально зависит от отношения предела текучести к временному сопротивлению металла труб К . Для трубной стали 17 ГС в исходном состоянии (до эксплуатации) От = 360 МПа СТв = 510 МПа. Следовательно, Кт 0,706. При этом величина Пи составляет около 1,327. Как известно, с увеличением срока эксплуатации величина Ктв возрастает. Например, для трубопровода из стали 17ГС со сроком эксплуатации Хэкс = 16 лет а, = 528 МПа о = 378 МПа К = 0,716. При 29 лет Ог = 329 МПа Св = 535 МПа К в = 0,733. При этом величина п составляет 1,346 и 1,378. Таким образом, если при определении испытательного давления длительно отработавших нефтепроводов брать фактические значения механических свойств, то можно получить более высокие значения коэффициентов запаса прочности п . Однако, при установлении режимов испытаний длительно проработавших трубопроводов необходимо учитывать возможность увеличения степени дефектности труб. [c.802]

Для оборудования (аппаратов и трубопроводов), где невозможно исключить образование взрывоопасных сред и возникновение источников энергии, величина которой превышает минимальную энергию зажигания обращающихся в процессе веществ, предусматриваются методы и средства по взрывозащите и локализации пламени, а в обоснованных случаях — повыщение механической прочности в расчете на нолное давление взрыва. Эффективность и надежность средств взрывозащиты, локализации пламени и других противоава-рийных устройств, как правило, подтверждается испытанием промышленных образцов оборудования на взрывозащищенность. Обеспечение оборудования про-тивоаварийными устройствами не исключает необходимости разработки мер, направленных на предотвращение образования в нем источников зажигания. [c.722]

Рядом авторов [54] были исследованы возможности использования в холодильной технике полиамидных труб. Вес образцов, находившихся в течение 1344 ч во фреоне-12, уменьшился в среднем на 0,1%, их внешний вид и прочность не изменялись. Образцы испытывались на фреонопроницаемость. Кроме того, определялись наиболее удобные способы соединений и механические свойства труб путем вибрационных нагрузок, изменения упругости при понижении температуры, испытаний на максимальную прочность и длительных испытаний давлением. Все испытания показали возможность использования полиамидных фреоновых трубопроводов. [c.272]

Контроль готовых деталей, узлов и смонтированных трубопроводов осуществляет мастер (прораб) и исполнитель с привлечением представителей технического надзора заказчика, а также представителей Госгортехнадзора в случае, когда трубопровод подведомственен его надзору. При этом определяется качество готовых изделий и сооружений. Этот вид контроля включает наружный осмотр готовых изделий и трубопровода, испытание на плотность и прочность, механические и металлографические испытания сварных образцов, просвечивание швов и т. п. в соответствии с требованиями инструкций и технических услов,И1Й. Наиболее сложные виды контроля ( просвечи ва-ние, механические и металлографические испытания) выполняются с привлечением работников производственной лаборатории. [c.258]

Аналогично изменению влагопоглощения во времени изменяются и механические свойства поливинилхлорида. В начальный период абсорбции влаги свойства поливинилхлорида изменяются быстрее, чем в последующем, и асимптотически приближаются к некоторому значению, соответствующему равнавесному состоянию. Механические свойства поливинилхлорида под влиянием воды изменяются незначительно. Лист поливинилхлорида толщиной 3 мм поглотил 14,5 г/л за 430 дней при 20 °С, практически достигнув равновесного состояния. При набуха1 ии длина листа увеличилась ( в направлении вытяжки листа) на 0,6%, ширина на 0,7% и толщина на 5,47о- Прочность при натяжении снизилась приблизительно на 6% и относительное удлинение на 20%. В дальнейшем вода не оказывала существенного влияния на материал. Промышленные испытания подтвердили результаты лабораторных исследований трубопровод для воды из поливинилхлорида, проложенный в 1938 г., служит и по настоящее время без дефектов . При сопоставлении результатов лабораторных исследований с промышленными испытаниями было выяснено, что срок службы поливинилхлорида в условиях контакта с водой составит более 60 лет при температуре, не превышающей 25 С. [c.117]