Химическое и электрохимическое обезжиривание поверхности изделий

Обезжиривание поверхности металла производится обработкой ее органическими растворителями или щелочными растворами, а также электрохимическими методами. Снятие ржавчины, окалины и других загрязнений производится механическим, химическим или электрохимическим способом. Хороши результаты дает пескоструйная очистка поверхности металла. Небольшие поверхности можно очищать металлическими щетками, на шлифовальных станках и т. п. При механической очистке поверхность изделий делается шероховатой. Покрытия, наносимые напылением или гальваническим методом, сцепляются с шероховатой поверхностью металла лучше, чем с гладкой. Если же изделие после покрытия должно иметь глад ую поверхность, то применяется предварительная шлифовка, а в некоторых случаях и полировка покрываемой поверхности. [c.158]

Электрохимическая металлизация диэлектриков. Особенности первичной подготовки поверхности диэлектрика перед нанесением токопроводящего слоя (обезжиривание, травление), как и в случае химической металлизации, зависят от природы покрываемых изделий. Создание электропроводящего слоя перед электрохимической металлизацией осуществляют, как правило, без применения драгоценных металлов. Для этого на диэлектрик наносят окунанием или из пульверизатора органический растворитель или эпоксидную смолу, содержащие в качестве наполнителя высокодисперсные порошки металлов, т. е. [c.98]

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ [c.30]

Электрохимическое обезжиривание — способ обезжиривания металлов на катоде или на аноде в щелочном растворе под действием электрического тока. В зависимости от того, каким электродом (катодом или анодом) является изделие, обезжиривание называют катодным или анодным. Состав раствора, применяемого для электрохимического обезжиривания, приблизительно такой же, как и для химического обезжиривания, но без добавления эмульгаторов. Процесс ведут при температуре раствора 60—80 °С и плотности тока 0,2—1 кА/м . Электрохимическое обезжиривание более эффективно, чем химическое, благодаря тому, что газы (водород и кислород), выделяющиеся на электродах, выполняют роль эмульгаторов, ослабляют связь жировых капель с поверхностью металла и тем самым ускоряют их удаление. [c.277]

Эффективность химических моющих растворов может быть значительно усилена, а опасность их воздействия на металл уменьшена или предотвращена за счет электрохимического процесса. С этой целью используется поляризирующий ток плотностью примерно 500 А/м при напряжении 3—12 В. Обработка, например, черных металлов производится анодным способом, а сплавов с медью — катодным. Во многих случаях производится быстрое изменение полярности, чтобы снять осажденный шлам с находящегося в растворе изделия. В результате разряда ионов водорода или кислорода на поверхности металла под слоем жира образуются пузырьки газа, которые обеспечивают его механическое разрушение и удаление. Кроме того, щелочи, образованные при катодной обработке, способствуют разрыву масляной пленки и собиранию ее в капельки. Электрохимическое обезжиривание не пригодно для обработки олова, свинца, цинка, алюминия и легких сплавов. [c.57]

Назначение химической и электрохимической подготовки поверхности металла перед покрытием заключается-в том, чтобы освободить поверхность изделий (деталей) от находящихся на ней жировых и других загрязнений (обезжиривание), удалить с них ржавчину, окалину и окислы (травление и декапирование) и в некоторых случаях придать поверхности металла определенную гладкость и блеск (электрохимическое полирование). [c.97]

Подготовка деталей из алюминиевых сплавов определяется необходимостью удалять с поверхности окисную пленку и предотвращать ее повторное образование. Изделия из сплавов Д1, Д16, АМц, АМг после шлифования и полирования целесообразно подвергать (когда это возможно по условиям эксплуатации) пескоструйной обдувке влажным песком, т. к. на шероховатой поверхности затруднено образование окисной пленки. Затем детали протирают щетками в органических растворителях или кашицей из венской извести и направляют на химическое или электрохимическое обезжиривание. Полированные изделия обрабатывают в слабощелочном растворе (г/л) углекислого натрия — 25, тринатрийфосфата—15, цианистого натрия —10 при катодной плотности тока 2—4 А/дм , напряжении 6 В, — 18—25° С, т = 1 мин. Неполированные детали обезжиривают в растворе с 50 г/л едкого натра, 100 г/л тринатрийфосфата при катодной плотности тока 3—5 А/дм , напряжении 6 В, / = 18—20° С, т = 1 мин. [c.194]

После обезжиривания, химического или электрохимического травления и промывок в воде перед операцией цинкования металл подвергают флюсованию. Эта операция осуществляется для окончательной очистки ог загрязнений поверхности металла, предохранения его от окисления, а также с целью улучшения смачиваемости поверхности изделия расплавом. Если цинкование проводят в расплаве, не содержащем алюминий, применяют расплавленный флюс (мокрое цинкование), состоящий из смеси 42—43% хлористого аммония, 13—14% окиси цинка и 42—43% хлористого цинка. Если в расплав цинка вводят алюминий, то применяют флюс, которым может служить, например, 50%-ный водный раствор хлористого цинка. [c.113]

Травление производится химическими и электрохимическими способами. Выбор способа травления зависит от характера и толщины покрывающих металл окислов. Вид травителя определяется характером его химического взаимодействия с окислами данного металла. Качество травления находится в прямой зависимости от качества удаления с поверхности изделий жировых загрязнений, поэтому травление следует проводить после операции обезжиривания. [c.125]

После механической подготовки поверхности изделий следуют химические и электрохимические операции обезжиривание, травление, декапирование и электрополировка до или после покрытия (см. гл. IX). [c.340]

После химического обезжиривания добавочно применяют электрохимическое обезжиривание, во время которого на катоде выделяются пузырьки водорода, а на аноде — пузырьки кислорода, что обеспечивает хорошее обезжиривание. Пузырьки газа перемешивают раствор и облегчают отрывание частичек загрязнений от поверхности изделий. [c.32]

Основным условием успешного покрытия титана и его сплавов является удаление оксидных слоев с его поверхности или нанесение на нее других защитных пленок. Здесь после операций химического или электрохимического травления на поверхность изделия можно контактным способом осаждать цинк, медь, а также формировать на поверхности гидриды. Контактное покрытие осаждают обычно в два приема контактное выделение без тока, а затем электроосаждение в том же растворе. Гидридные пленки формируются при травлении в серной и соляной кислотах, после чего изделие можно подвергать химической металлизации. Для химического никелирования титанового сплава ВТ-1 после операций обезжиривания рекомендуется проводить травление в концентрированной соляной кислоте при комнатной температуре в течение 2—3 ч, затем следует промывка в проточной воде и 2-х минутная активация в 10 %-м подщелоченном растворе хлорида никеля при 65 °С. [c.206]

Современная техника характеризуется все возрастающими требованиями к таким характеристикам изделий, как качество, надежность и долговечность, которые в значительной степени зависят от чистоты поверхностей деталей и узлов оборудования. Конструкции современных механизмов и приборов постоянно усложняются, возрастает чувствительность их деталей и узлов к загрязнениям. Поэтому обычные, классические методы очистки (например, ручная и механизированная очистка щетками, химическое и электрохимическое обезжиривание, струйная промывка) уже не могут обеспечить надлежащего качества. [c.3]

Травление. Травление — процесс удаления окислов с поверхности металлов в растворах кислот и кислых солей или щелочей. Оно производится химическим и электрохимическим способами после обезжиривания изделий. [c.371]

Изделия нз цинкового сплава чаще всего покрывают медью, никелем и хромом для защитно-декоративной отделки их поверхности. Перед нанесением покрытия поверхность полируют и очищают от жировых и других загрязнений. Обезжиривание п юизво-дится в слабых щелочных растворах (pH = 10—11) химическим и электрохимическим способами. В обоих случаях рекомендуются растворы, содержащие 20—40 г/л кальцинированной соды (КагСОз) и 20—40 г/л третичного фосфорнокислого натрия (ЫазР04). Температура растворов 60—80°С. [c.429]

Качество очистки поверхности после химической и электрохимической подготовки (обезжиривания, травления, полирования, активации) оценивается при внешнем осмотре изделия. Поверхность должна быть чистой и равномерно смачиваться водой. Если детали очищены и обезжирены недостаточно тщательно, вода будет собираться в капли. Это самый быстрый, простой, по достаточно эффективный способ оценки качества подготовки. Применение физико-химических методов контроля затруднительно, так как после операций травления поверхность металла очень активна и быстро взаимодействует с растворами и газами, находящимися в воздухе. [c.142]

Химическое обезжиривание производят в различных растворах (например, в 15%-ном растворе серной кислоты) с последующей промывкой в горячей и холодной воде. Для удаления с поверхности стальных, медных и других изделий тончайших окислов, образующихся при кратковременном хранении и транспортировании изделий после подготовки к нанесению покрытия, применяют электрохимическое декапирование. Этот процесс представляет собой легкое анодное травление в слабых растворах кислот с последующей промывкой в холодной воде. [c.78]

Гальванические покрытия широко применяются в различных отраслях промышленности для заш,иты изделий от коррозии, увеличения срока службы и придания им красивого декоративного вида. Качество покрытий в большой мере зависит от предварительной подготовки поверхности металла. Раковины, трещины, царапины на металле снижают стойкость его против коррозии. Продукты коррозии и жировые пленки препятствуют равномерному осаждению покрытий и прочному сцеплению их с металлом. Поэтому особенно важным является правильный выбор и надлежащее выполнение подготовительных операций. К этим операциям относятся механическое шлифование и полирование, обезжиривание и травление, химическое и электрохимическое полирование. Операции полирования, кроме того, используются для декоративной отделки покрытий. [c.3]

После пассивирования внешний вид поверхности деталей не изменяется. Необходимо следить, чтобы во время нахождения деталей в ванне не происходило выделения газа на металле. Газовыделение свидетельствует о том, что начался процесс травления, который препятствует образованию на металле пассивной окисной пленки. Для предотвращения травления перед пассивированием тщательно очищают поверхность металла. Изделия обезжиривают органическим растворителем, а затем подвергают химическому или электрохимическому щелочному обезжириванию. Продукты коррозии удаляют травлением. С поверхности деталей, прошедших термическую обработку, должна быть удалена окалина. [c.16]

При обезжнриванни электрохимическим способом поверхность изделий очищается быстрее, чем при обезжиривании химическими способами. Электрохимическое обезжиривание (анодное или катодное) производят в щелочном растворе. Как правило, применяют комбинированную обработку сначала на катоде, затем на аноде. В качестве электролитов применяют едкий натр, углекислый и фосфорнокислый натрий, в растворы добавляют в качестве эмульгаторов мыло или жидкое стекло. В качестве второго электрода рекомендуется использовать покрытые никелем стальные пластины. Электрохимическое обезжиривание производят в ваннах при напряженигг от 3 до 12 В в зависимости от состава и концентрации электролита, плотиостн тока, температуры. Как и при химической обработке, температура процесса электрохимического обезжиривания составляет 60- 80 С. [c.124]

Технологический процесс электрохимического полирования состоит из операций механической (шлифовка, полировка), химической (обезжиривание, травление) и электрохимической (электрохимическое обезжиривание) подготовки изделий, самого электрохимического полирования и последующей обработки полироваиных деталей (промывка, обработка в щелочном или бисульфатном растворе, прэмывка и сушка). Подготовительные операции те же, что и в гальваностегии (см. 77). Желательно иметь до электрополировки чистоту поверхности, соответствующей 8—10 классу электрохимическим полированием чистота повышается на два класса. [c.391]

В зависимости от характера и степени загрязненности поверхности при ее подготовке применяют механическую, химическую или электрохимическую обработку. К механическим способам подготовки поверхности изделий относятся шлифовка, полировка, крацовка, голтовка, гидропескоструйная или дробеструйная очистка к химическим и электрохимическим способам очистки поверхности —обезжиривание, травление и декапирование. [c.37]

Промышленное значение приобрели также химические методы металлизации. Так, используется электролизный способ осаждения металлов на поверхность изделий из полимерных материалов. Электрохимическое осаждение металлов возможно только при условии предварительного нанесения на поверхность пластмасс электропроводящего слоя. Методы нанесения этого слоя могут быть различными. Наиболее удобно химическое осаждение металлов. В этом случае процессы электрохимического и химического осаждения осуществляют в одном производственном потоке. Вначале выполняют необходимые подготовительные операции по очистке поверхности пластмассовых изделий (обезжиривание и промывку), затем изделия погружают в раствор ЗпС . При этом проводят процесс сенсибилизации для образования каталитически активного слоя све-жевосстановленного металла. Поэтому приходится использовать два раствора (один для сенсибилизации, второй — для активации). После сенсибилизации и промывки изделие погружают в раствор нитрида серебра. Необходимо учитывать, что сенсибилизирующий раствор быстро окисляется кислородом воздуха, а активирующий раствор легко загрязняется соединениями олова. Поэтому очень важен строгий контроль за процессом и тщательная промывка обработанных изделий. Примеси могут препятствовать нормальному ведению процесса металлизации (например, своевременному восстановлению металла). Покрытие металлом полимерных изделий — заключительная стадия технологического цикла. Нанесение слоя меди осуществляют за счет восстановления этого металла из щелочных растворов двухвалентных комплексов с помощью формальдегида. Технология электролитического осаждения металлов хорошо разработана для ряда полимеров, но машино-аппаратур-ное оформление является громоздким и дорогостоящим. [c.347]

Для защитно-декоративной отделки изделия из цинкового сплава чаще всего покрывают медью, никелем и хромом. Перед нанесением покрытия поверхность полируют и очищают от жировых и других загрязнений. Обезжиривание ведут в слабощелочных растворах (рН = 10—11) химическим и электрохимическим способами. В обоих случаях рекомендуют применять растворы, содержащие 20—40 г/л кальцинированной соды МагСОз и 20—40 г/л фосфата натрия NasPOi. Температура растворов 60—80 °С. [c.333]

Как видно из перечисленных требований, предварительная подготовка поверхности к покрытию осуществляется обычно посредстром механической обработки и очистки, а окончательное удаление поверхнойтных загрязнений производится химическим или электрохимическим путем. Лишь в особых случаях указанная последовательность нарушается, например литые и штампованные изделия часто покрывают без механической обработки, ограничиваясь обезжириванием и травлением. Детали после очистки металлическим песком или после гидропескоочистки не требуют обезжиривания и травления, если покрытие их производится немедленно после очистки. [c.62]

Благоприятное влияние, которое оказывают ПАВ на процесс обезжиривания, позволяет в некоторых случаях использовать весьма простые по составу и экономичные растворы. Для очистки холоднокатанной стали от смазочных масел пригоден состав 15— 20 г/л ЫазР04-12Н20 и 2—2,5 г/л синтамида-5 для подготовки поверхности стали и алюминия перед нанесением лакокрасочных покрытий 10—15 г/л ЫагСОз и 2—3 г/л синтанола ДС-10. Температура растворов 65—70 °С. В гальванотехническом производстве подобные растворы могут быть использованы для грубой очистки изделий, после которой следует тонкая химическая или электрохимическая обработка. [c.52]