Подача материалов конвейерами

Привод конвейера выполнен по схеме двигатель — вариатор — редуктор. Для обеспечения стабильности дозирования кира необходимо обеспечить гарантированную подачу материала на ленту конвейера с использованием одного из вариантов бункерного устройства, рассмотренного ранее. На стенде с дозатором СБ-110 предполагается изучить режим работы, опробовать различные варианты очистительных устройств для ленты, антиадгезионную обработку ленты. [c.215]

Перегруз в результате неравномерной подачи материала в конвейер [c.64]

При возникновении неисправности отпечатывается сигнал тревоги (состоящий из кода неисправной установки). Оборудование, находящееся между пунктом подачи материала и неисправной установкой, сразу же останавливается. Остальные приводы продолжают работать пока не завершится освобождение пути от транспортируемого материала, а( ем они останавливаются. После освобождения конвейеров и других путей они могут быть использованы для транспортировки других материалов. В зависимости от места возникновения неисправности другие пути могут [c.85]

Способ питания вращающихся аппаратов зависит от свойств материала, а также от размещения и типа питателя. Если исходный материал поступает сверху, можно применить желоб, протянутый в цилиндр. Для герметизации в тех случаях, когда подача материала самотеком неудобна, обычно используют шнековый питатель. На прямоточных установках с прямым нагревом питающий желоб или конвейер могут охлаждаться холодной водой (через стенку), если они соприкасаются с входящим потоком горячего газа. Это предохраняет от перегрева (и, следовательно, от образования окалины) металлические стенки или термочувствительный исходный материал. [c.244]

На количество дополнительно образующейся мелочи влияет жесткость основания. Наиболее целесообразна подача материала на резиновую ленту или основание, защищенное резиновым листом. При падении кокса на железобетонную или стальную плиту его разрушение в 1,5—2,5 раза больше. Таким образом, на перепадах нужно избегать ударов и крайне желательно принимать кокс на дно разгрузочного желоба по касательной к траектории падения. Довольно ощутимый прирост коксовой мелочи наблюдается в результате истирающих усилий при волочении кокса скребковыми конвейерами. Ниже приведены данные о гранулометрических составах кокса механической прочности 80—100 гс/см (8— [c.115]

На рис. XVI. 2 показан агрегат для непрерывной резки, состоящий из подающего конвейера 1, гильотины 3 и уборочного конвейера 2. Подающий конвейер снабжается бесступенчато регулируемым приводом для возможности синхронизации скорости его движения со скоростью подачи материала, выходящего из формообразующей машины. Уборочный конвейер имеет всегда большую скорость, чем подающий, благодаря чему облегчается удаление из-под ножа нарезанных листов. [c.722]

Сбегание ленты устраняется установкой роликовых опор перпендикулярно центральной оси конвейера, организацией равномерной подачи материала на ленту, исправлением места стыковки ленты. [c.110]

Загрузка доменной печи осуществляется отдельными подачами материала, каждая из которых может содержать до семи порций различных материалов (агломерата, кокса, добавок). Под одной подачей подразумевается количество материалов, загружаемых в печь одновременно. Порции материала выдают на конвейеры через промежутки времени, определяемые скоростью так называемого схода шихты в печи (т. е. продвижения шихты вниз по печи в зону расплавления). Конвейер подачи шихты на колошник работает с постоянной скоростью. При сигнале Печь полна выдача материалов на конвейер прекращается, но печь может принять все порции, находящиеся на конвейере, что обеспечивает безостановочную работу конвейера. [c.131]

На рис. VI-14 показана ламповая сушилка для крупногабаритных изделий. На рис. VI-15 изображена конвейерная сушилка для сыпучих материалов с термоэлектрическими излучателями (в ней могут быть установлены и ламповые излучатели). Материал из бункера / попадает на конвейер 3. Для регулирования подачи материала и равномерного распределения его по ширине ленты сушилка оборудована питателем (заслонка 2). В верхнем перекрытии камеры установлены термоэлементы с параболическими отражателями. При использовании ламп в таких установках сушат ванадиевый катализатор в виде гранул после формующего пресса. Тонкодисперсные продукты сушат на ленте, а гранулы — на сетке с живым сечением 40—60%. [c.282]

Поток материала, регулируемый с помощью заслонки, подается на питающий конвейер и далее поступает на весовой конвейер, который направляет отдозированную порцию в технологические коммуникации. С поступлением на весовой конвейер заданного количества материала коромысло весов, придя в равновесие, выключит электродвигатель питающего конвейера, вследствие чего прекратится дальнейшая подача материала на весовой конвейер. После того как весовой транспортер сбросит отвешенную порцию, автоматически вновь включается питатель и цикл повторяется заново. Таким образом весовой транспортер работает непрерывно, а питающий конвейер — периодически. С помощью шкального весового коромысла при необходимости изменяют массу порции в значительных пределах. [c.120]

При разработке реактора наиболее сложным было конструирование мешалки-конвейера. Обычный винтовой конвейер был совершенно неудовлетворителен по двум причинам 1) вызывал слеживание или не препятствовал ему почти при всех условиях работы 2) не давал хорошего перемешивания, так как вращался с малой скоростью (при вращении с большой скоростью материал слишком быстро проходил бы через реактор). Для винтовой конструкции конвейера были желательны следующие характеристики прочность, способность разрушать слежавшиеся комки, хорошее перемешивание (желательно с большой скоростью) и достаточно медленная подача материала. Этим условиям удовлетворяла конструкция, показанная на рис. 7. 4. Мешалка-конвейер изготовлялась из трех плоских полос- лент сечением 6,3 X 45 мм, скрученных и расположенных как мотовило сенокосилки, но лезвия плоской стороны ленты были перпендикулярны диаметру мешалки, а не параллельны ему. Лезвия имели шаг 2,7 м и внеш- [c.229]

На этом мы закончим описание основных способов перемещения нагреваемого материала в печах. Не вредно заметить, что для подачи материала к печам и отвода от печей также используют различные механизмы — конвейеры, рольганги и пр. Однако настоящая книга не представляет собой трактата о внутризаводском транспорте. На этом основании транспорт вне пределов печи, каким бы он ни был сам по себе интересным, здесь в деталях не рассматривается. [c.329]

Транспортные устройства, осуществляющие подачу материала в вертикальном и горизонтальном направлениях, носят название конвейеров. [c.180]

Использование ленточных транспортеров, связывающих несколько машин, позволяет уменьшить эксплуатационные расходы. На конвейере осуществляется сортировка изделий, проверка, окончательная отделка и упаковка. В крупносерийном производстве подача гранулированного материала к литьевым машинам может быть осуществлена пневмотранспортером так же, как и в процессах экструзионной переработки. [c.179]

Транспортирующие машины. На установках производства кокса используют транспортирующие машины непрерывного действия ленточные и скребковые конвейеры, пластинчатые и качающиеся питатели. Будучи основными рабочими транспортными органами, конвейеры в значительной степени определяют производительность, работоспособность и энергоемкость всей системы внутриустановочной обработки и транспорта кокса. Как правило, применяют ленточные Конвейеры. Их значительные преимущества - простота конструкции,, бесшумность и надежность в работе, малый расход электроэнергии и почти отсутствие измельчения материала -привели к существенному увеличению роли этого вида транспорта [278]. Ленточные конвейеры используют для горизонтального и наклонного перемещения грузов, причем возможно сопряжение на одном агрегате горизонтальных и наклонных участков. На установках используют стационарные и катучие реверсивные конвейеры. Катучие конвейеры служат для распределения кокса по бункерам оклада, а стационарные - для подачи его на склад, в промежуточные бункеры и печь прокаливания. Недостатки ленточных конвейеров - невозможность транспортирования кокса при углах наклона выше 26° [257] и сравнительно малый срок службы ленты. [c.249]

Машина (рис. 27.9, а) состоит из следующих основных узлов станины с приводом 3, питателя шахтного типа для изделий 2, питателя для рулонного оберточного материала 1, группы механизмов 7 подготовки и подачи оберточного материала к изделию, заверточной камеры 6, отводящего конвейера 5 с прижимом и подогревателем 4. [c.1208]

Механизм подачи бумаги предназначен для питания мащины упаковочным материалом. Упаковочный материал подается ведущим барабаном и прижимным роликом, а отрезается вращающимся и неподвижным ножами. Механизм кронштейнами крепится к корпусу конвейера и может откидываться на угол, который регулируется. [c.1220]

При включении в технологический процесс конвейера, подающего груз непрерывным потоком, иногда приходится увязывать его работу с работой устройств периодического действия. Тогда для накопления материала, подаваемого конвейером, применяют бункера из металла или железобетона, емкость которых подбирают так, чтобы, используя материал, накопленный в бункере, можно было устранить неравномерность в подаче и расходе продукта. Для предотвращения образования в бункере так называемых сводов материалов применяют связанные с бункером устройства пневматического или вибрационного действия их включают одновременно с конвейерами. Ручное разрушение сводов ломами или лопатами не допускается, так как опустившийся в бункер рабочий может быть затянут в воронку, образующуюся при движении материала, или пострадать от вредных пылевыделений. В исключительных случаях, при разбивке сводов вручную, а также при ремонте или чистке, рабочий опускается в бункер в респираторе с предохранительным поясом, имеющим цепь или веревку, прикрепленную надежно к верхней части бункера, и проводит работу под наблюдением дублеров. [c.450]

Подача сырья из скреперных траншей в силосы и внутрицеховое перемещение его осуществляют в основном ленточными и винтовыми конвейерами и элеваторами. Это связано с большим числом пересы-пок (перегрузок) материала и приводит к значительной запыленности помещений и потерям сырья, а также к затруднениям при транспортировке флотационного фосфоритного концентрата. Аспирация оборудования, укрытие мест пересыпок и ленточных конвейеров не исключает запыленности и связаны с дополнительными затратами. [c.133]

На предприятиях разрабатывают и внедряют комплексные программы по сокращению применения ручного труда. В них дополнительно к проектным решениям включают мероприятия по механизации тяжелого физического и монотонного труда. Так, за последние годы на ряде предприятий внедрена механизированная линия погрузки продукции в крупнотоннажные контейнеры. Установка состоит из пакеторазборочной машины, промежуточного транспортера и поворотно-выдвижного конвейера. Производительность линии 1200 мешков в час. В сернокислотных производствах внедрена вакуумная пневмотранс-портная установка для удаления пиритных огарков. Она состоит из транспортного трубопровода, устройства для подачи материала в транспортный трубопровод, осадительной станции, источника тяги. Производительность установки 50 т горячего огарка в час. Плотность огарка 3,8 г/см , температура до 400 °С. [c.89]

Простота и малогабаритность конструкции, удобство зафузки и разфузки, возможность герметизации рабочего органа, совмещение транспортирования с технологическими операциями (подсушивание, охлаждение, разделение фуза по фракциям) предопределили широкое применение инерционных конвейеров. Вибрационные конвейеры особенно удобны при дозированной подаче материала. Качающиеся конвейеры находят применение на предприятиях химической промышленности при транспортировании насыпных фузов с повышенной хрупкостью и плохой воздухопроницаемостью. Технические требования на горизонтальные и пологонаклонные вибрационные конвейеры приведены в ГОСТ 11732-78. Особенности расчета конвейеров этой фуппы рассмотрены в [1, 3]. [c.465]

После устранения выявленных недостатков конвейеры испытывают под нагрузкой. Длительность обкатки под нагрузкой зависит от сложности конвейера, качества изготовления и монтажа. После обкатки под нагрузкой агрегат принимается в эксплуатацию. В процессе эксплуатации ведется постоянное наблюдение за работой конвейера и осуществляется непрерывное его обслуживание. Для беспаребойной работы конвейера важно обеспечить равномерную подачу материала на его транспортирующий элемент, поскольку перегрузка его (превышение установленной производительности) недопустима. Перед тем как выключить конвейер, необходимо прекратить подачу материала, дождаться, когда транспортирующий орган полностью освободится от груза, и только после этого остановить агрегат. [c.149]

В Советском Союзе строят новые доменные печи полезным объемом не менее 3200 м , построена и работает печь объемом 5000 м3 производительностью до 4 млн. т чугуна в год, схематический разрез которой приведен на рис. VI.3. На этой нечи вследствие ее высокой производительности претерпели значительное изменение системы подачи материала на колошник по сравнению с системами, применявшимися до настоящего времени на печах с меньшим полезным объемом. Так, вместо применявшихся и находящихся сейчас в эксплуатации на действующих печах скиповых подъемников (см. выше) для этой печи применен наклонный конвейер 8, схематически изобра- [c.129]

Многорядный классификатор 1 установлен рядом со смесителем трубы-сушилки 2. Высушенный мелкозернистый флотоконцен-трат подается на классификацию из сушилки и циклонов 6 через распределительное устройство 3 и вводится в аппарат шнековым питателем 4. Распределительное устройство позволяет дозировать подачу материала на классификацию в результате отвода регулируемой части продукта на конвейер 5. Это позволило изменять во время наладки и испытаний производительность классификатора от 15 до 48 т/ч. [c.256]

Как указано в гл. 4 и в других разделах, имеется широкий выбор рабочих параметров и аппаратов, пригодных для использования на установках, с помощью которых можно прессовать отходы и изготовлять брикеты. К их числу относятся разнообразные конструкции, например питающие устройства для подачи материала в пресс (в частности, конвейеры или подъемные краны), прессов или систем прессов, устройств для транспортировки брикетов из твердых отходов (например, конвейер, подъемный кран, погрузчик с вилочным захватом, спускной желоб, грузовой автомобиль или железнодорожная дрезина) и род работы (например, ручной труд, полуавтоматический или автоматический). Параметры работы уплотнительной системы фирмы Америкен Хойст таковы. [c.194]

Ленточные транспортеры с прорезиненной лентой наиболее удобны для горизонтального или наклонного перемещения кусковой серы и обеспечивают непрерывную и равномерную подачу материала. Они просты в устройстве и требуют небольших затрат электроэнергии. К недостаткам этих транспортеров относятся пыление при открытом конвейере, небольшой угол наклона (до 18°), возможность повреждения ленты острогранными кусками. Во время работы ленточного транспортера следят за своевременной смазкой его механизмов, устраняют повреждения поверхности, причины перекоса и отгибания ленты. [c.37]

Рис. 2. Схемы контроля и алтоматизации некоторых производственных процессов с помощью радиоактивных изотопов а — измерение уровня и подача жидкости в закрытые резервуары б, в — измерение и регулировка толщины рулонных материалов г — подсчет деталей на конвейере и регулирование скорости их потока. А — источник излучения С — счетчик радиоактивности Р — регулятор подачи жидкости (а), толщины материала (б, в) или скорости конвейера (г)

Толкателями 4 непрерывно движущегося цепного конвейера брикеты, поданные до упора, захватываются и передвигаются по приемному столу к устройству подачи подвертки из рулона. К моменту подхода брикета к разматываемой ленте упаковочного материала от ленты отрезается вращающимся ножом определенной длины заготовка подвертки 5. При дальнейшем перемещении брикет захватывает заготовку подвертки и вместе с ней передается в устройство завертывания. В нем с помощью подгибателей 6 обертка огибает брикет с пяти сторон переднего (по ходу движения брикета) торца, верхней, нижней и двух боковых поверхностей. Задний торец брикета остается незакрытым. В таком виде брикет подается в устройство завертывания в наружный слой обертки (этикетку) вместе с этикеткой 7. [c.1199]

Машина снабжена блокирующим приспособлением, прекращающим подачу обертки, если в зону механизмов завертывания не поступило изделие. Затем изделие и обертка, зажатые между подъемным столиком б и верхним прижимом 12, поднимаются вверх. При перемещении изделия с упаковочным материалом через заверточную рамку-шахту оно с помощью системы копиров обертывается упаковочным материалом с пяти сторон 8. Когда нижняя плоскость стопки печенья встанет вровень с поверхностью выводного конвейера 13, торцевые подгибатели 11, двигаясь навстречу друг другу, подвертывают с торцов оберточный материал. Заднюю по ходу движения изделия кромку оберточного материала подгибает под пачку задний подгибатель 9, а переднюю кромку — неподвижная площадка 17 при смещении пачки выталкивателем /О на отводящий конвейер. При последнем перемещении происходит склеивание концов красочной этикетки на нижней плоскости пачки печенья 14. Завернутые пачки печенья движутся по отводящему конвейеру i 5 за счет подпора, создаваемого заворачиваемыми пачками. Для лучшей фиксации клеевого шва на этикетке специальной направляющей 16 пачки прижимаются к поверхности конвейера, которая снизу снабжена нагревателем. Завернутые пачки печенья или вафель выходят на наклонный лоток, откуда их снимают и укладывают в торговую тару. [c.1208]

Технологический процесс завертывания конфет показан на рис. 27.10, б. Конфета сдвигается с конвейера питателя толкателем 10 в ротор завертки машины. Подачу упаковочного материала 3 из рулонов вьшолняют непрерывно вращающиеся ролики 4, проталкивающие материал между ножами 5 и б перед конфетой. Обертка отрезается равномерно вращающимся ножом 6 на неподвижном противолезвии ножа 5. Обертка 7 отрезается ножом б в тот момент, когда к ней подходит конфета, передвигаемая с конвейера питателя толкателем 70. В этот момент к обертке со стороны толкателя подходит рамка прижима обертки 5, а с противоположной стороны — подвижные прижимы направляющей рамки 9. Конфета и обертка оказываются зафиксированными между толкателем, рамкой прижима обертки и подвижными прижимами направляющей рамки. Затем конфета с оберткой вводится в раскрытые лапки 7 и 2 ротора. Так как конфета вводится горизонтально, то она передвигается по нижней лапке 2 ротора, связанной с ним жестко. При этом открывается только верхняя лапка 7 и обертка покрывает боковые стороны конфеты. Лапки ротора смыкаются, захватывая конфету и обертку, а толкатель, рамка прижима обертки и подвижные прижимы отходят в исходные положения. Подвижный толкатель 72 подворачивает на бок конфеты нижнюю (по ходу движения ротора) створку 77 обертки, после чего ротор поворачивается на одну позицию, и неподвижный подгибатель 14 подворачивает верхнюю створку 13 обертки. Ротор периодически поворачивается на 60°. Конфета в трубке обертки далее перемещается зажимными лапками 7 и 2 ротора до верхней позиции, где две пары непрерывно вращающихся закруточных щипцов 75 и 16 захватывают концы обертки и, вращаясь вместе с ними, закручивают их. Во избежание отрыва концов обертки закруточные щипцы при этом передвигаются по направлению к конфете. Завернутая конфета на одной из последующих позиций выталкивается из раскрытых зажимных лапок ротора выталкивателем 18 на разгрузочный лоток 77. [c.1212]

Толкателями 4 непрерывно движущегося цепного конвейера брикеты, поданные до упора, захватываются и передвигаются по приемному столу к устройству подачи подвертки из рулона. Приводными роликами 7 устройства из рулона 9 разматывается определенной длины лента (шириной 125 мм) упаковочного материала и подается по вертикальной направляющей симметрично боковым граням брикета и перпендикулярно к ним. К моменту подхода брикета к разматываемой ленте упаковочного материала от ленты отрезается вращающимся ножом б механизма разрезания определенной длины (230 мм) заготовка подвертки 5. При дальнейшем перемещении брикет захватывает заготовку подвертки и вместе с ней передается в первое устройство завертывания. В нем с помощью подгибателей 8 обертка огибает брикет с пяти сторон переднего (по ходу движения брикета) торца, верхней, нижней и двух боковых поверхностей. Задний торец брикета остается не закрытым. В таком виде брикет подается во второе устройство завертывания в наружный слой обертки (этикетку) вместе с этикеткой 10. [c.1217]

Машина (рис. 28.12, а) состоит из станины 1, механизма 7 подачи изделия на загрузочный конвейер 2, механизма 4 подачи рулонного упаковочного материала, горизонтального пакетообразователя 5, протягивающих роликов 5, механизма 6 сварки и отрезки пакетов с продуктом. [c.1249]

Проведенные исследования [3] транспортирующей способности односпирального гибкого шнека показали, что его производительность в значительной мере зависит от условий питания конвейера н угла наклона заборного участка к горизонту. Увеличение длины заборного участка повышает производительность шнека, достигая максимума ири определенной величине I/s (отношение длины заборного участка к шагу спирали), в дальнейшем остается постоянной (рис. 16). В зависимости от транспортирующей способности спирали и параметров работы устройства оптимальное значение l/s меняется, но в среднем остается в пределах от 2,5 до 4. Это объясняется тем, что при небольшой длине заборного участка Транспортирующая способность спирали больше, чем пропускная способность загрузочного окна шнека. С увеличением длины заборного участка пропускная Способность загрузочного окна возрастает (при поступлении сыпучего материала иод действием силы тяжести), и при равенстве подачи спирали и пропускной способности загрузочного окна производительность гибкого шнека Достигает своего предела. Отпошсппе Ih, прп котором прои вод [тельность насыщается , следует считать оптимальным. Дальнейшее увеличение l/s не [c.193]

Центрифуги с пульсирующей выгрузкой. Центрифуга с пульсирующей выгрузкой (рис. П-142) имеет гори- зонтальный фильтрующий ротор, покрытый Металлической сеткой специального типа. Подача суспензии производится через неподвижную питающую трубу к вращаюШемуся конусу, который направляет ее на внутреннюю поверхность ротора вблизи от его дНища. Центрифугируемый крупнокристаллический продукт очень быстро освобождается от жидкости, которая проходит сквозь решетку в кожух. Совершающий возвратно-поступательные движения поршень продвигает осаДок на 25—50 мм по направлению к открытому концу ротора, затем он возвращается обратно, предоставляя возмо>к-ность другой порции продукта попасть на освободившуюся фильтрующую поверхность. Питающий конус соединен с поршнем и движется вместе с ним. По. мере продвижения осадка по стенке ротора он может промываться жидкостью, поступающей из одной или более промывающих дюз. В самом конце своего пути осадок достигает края ротора и выбрасывается в кожух, а оттуда падает на конвейер. Центрифуги с пульсирующей выгрузкой имеют роторы 300—1200 мм в диаметре, а их номинальная производительность составляет от 1 до 25г/ч при крупнокристаллическом характере подаваемого на обработку материала. Некоторые модели имеют ротор с расширяющимися по диаметру тремя секциями, благодаря этому твердые вещества подвержены воздействию все увеличивающейся центробежной силы по мере своего продвижения через ротор. [c.219]

Технологическое транспортирование кира от агрегата к агрегату требует создания конвейерных устройств, обеспечивающих горизонтальную, наклонную и вертикальную подачи. Конвейеры должны иметь надежные очистные устройства и оборудование по предотвращению налипания кира. Буйкер-ные устройства предназначены для устранения неравномерностей поступления материала и размещения его некоторого количества. Кир интенсивно налипает на стенки бункера и зависает, поэтому необходимы специальные надежные бункерные устройства, обеспечивающие стабильное поступление материала как при свободном истечении, так и под некоторым напором. Особого внимания требует узел подачи кира с технологического склада к оборудованию. При длительном хранении в штабеле его прочность возрастает за счет уплотнения и может иметь значения, аналогичные массиву в естественном залегании. [c.233]

На рис. 192 показана кинематическая схема конвейерной установки для формования пенополисти-рольных плит по беспрес-совому методу. Установка состоит из ценного конвейера 1 со звеньями (тележками) 2, механизма подачи 3, нагревательной 4 и охлаждаемой 5 камер. Конвейер приводится от электродвигателя 6 через вариатор 7 и редуктор 8. Из вспенивателя полистирол подается на тележки через загрузочную воронку и проходит последовательно через нагревательную и охлаждаемую камеры. Ролики 9 приводятся через цепную передачу 10. Плиты обрезаются в размер диском И механизма поперечной резки 12. Готовые плиты поступают на сбрасыватель 13 и сталкиваются гидравлическим толкателем 14. Возвращается сбрасыватель в первоначальное положение грузом 15. Длина и скорость конвейера рассчитаны таким образом, что за время нахождения материала на тележке формуется готовое изделие. [c.313]

Весы снабжены указателем производительности стрелочного типа, работающим в зависимости от положения подвижной каретки И. Каретка снабжена замыкателем парных контактов 7 сигнального устройства, на световом табло которого загорается сигнал в случае превышения установленного допуска на значение линейной плотности материала в ту или другую сторону. Одновременно замыкание концевых переключателей приводит в действие электрическую систему управления заслонкой питателя, которая уменьшает или увеличивает подачу продукта на конвейер. Весы предназначены для учета суммарной массы продуктов, транспортируемых конвейерами, скорость которых не препышает 2,5 м/с. При больши.х скоростях точность показани.т не соответствует установленным нормам. [c.287]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология