Технологическая схема склада

На рис. 5.1 показана принципиальная технологическая схема склада с двумя резервуарами 4 для сжиженного углеводородного газа с использованием компрессоров и насосов для транспортных операций. [c.70]

Рис. 5.1. Принципиальная технологическая схема склада сжиженного газа

Данный проект склада аммиака привязывают и к предприятиям, только потребляющим аммиак. При привязке необходимо откорректировать технологическую схему склада с учетом местных условий приема, хранения и отпуска аммиака. Отметим, что данный типовой проект склада может служить основой при разработке проек тов складов сжиженного аммиака емкостью менее 500 г. [c.82]

На рис. 5.7 показана принципиальная технологическая схема склада аммиака с двумя рабочими резервуарами (вместо десяти аналогичных). [c.82]

Рис. 5.7. Технологическая схема склада аммиака

Отметим, что на принципиальной технологической схеме склада аммиака (см. рис. 5.8) показан один резервуар. Необходимое число-и характеристика резервуаров, компрессорных агрегатов, а также диаметры технологических коммуникаций определяются расчетом в зависимости от условий работы склада. [c.85]

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен (90—95%) смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила (и растворителя) направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор 1. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад. [c.407]

Фильтрация является эффективным и доступным средство восстановления качества нефтепродуктов. С ее помощью можно эффективно удалить твердые загрязнения. Процессы фильтрации нефтепродуктов широко применяют на нефтебазах, складах, в аэропортах, а также в топливных системах летательных аппаратов, наземных машин и кораблей. Несмотря на разработку спе циальных фильтров, удаление эмульсионной воды методами фильтрации нельзя считать решенной проблемой. Степень очистки нефтепродуктов от загрязнений определяется технологической схемой фильтрации и, особенно, типом применяемых фильтров. [c.203]

В технологических схемах нефтебаз и складов должны быть установлены приборы (к сожалению, в настоящее время это требование выполняется далеко не всегда), регистрирующие и регулирующие степень очистки нефтепродуктов и перекачку топлив. Например, для непрерывного контроля за содержанием воды в реактивных топливах устанавливают приборы с автоматическим отключением насоса в случае подачи обводненного топлива. Загрязнения, которые не удается отделить отстаиванием, удаляют фильтрацией. В настоящее время фильтрацией удаляются частицы крупнее 5 мкм. С развитием фильтровальных перегородок тонкость фильтрации достигнет 2— 3 мкм. [c.246]

Принципиальная технологическая схема процесса (согласно ГОСТ). которая включает реакторный блок,склады я готовую прод цню. -Описание технологического процесса с указанием исходного сырья полупродуктов и целевых продуктов. В схеме требуется указать [c.8]

Технологическая схема производства хлористого алюминия показана на рис. 10-3. Каолин и глинозем хранятся в специальном углубленном складе, отапливаемом во избежание смерзания каолина в зимнее время. Каолин подается грейферным краном в приемный бункер питателя, а затем ковшовым транспортером в бегуны мокрого помола, куда поступают также вода и глинозем. Все ингредиенты тщательно перемешиваются до образования тестообразной массы, влажность которой должна быть не менее 30 и не более 40%. [c.525]

Выделение воска из смолы осуществляется с помощью бензина с последующей кристаллизацией в аппарате-экстракторе. В верхнюю часть экстрактора насосом подается смола, а в нижнюю— бензин, получаемый по второй технологической схеме. Раствор воска в бензине из верхнего штуцера переходит в промежуточную емкость, откуда насосом подается в кристаллизаторы, охлаждаемые рассолом хлористого кальция до 5—8°С. После этого раствор воска поступает на центрифуги, затем воск для плавки попадает в подогреваемый резервуар, а отделенный бензин —в другую емкость, откуда насосом перекачивается в сборный резервуар для бензина, предназначенный для экстракции воска. Расплавленный воск из резервуара гранулируется водой и по ленточному транспортеру подается на другой закрытый транспортер, где окончательно промывается от примесей, а затем вторично плавится в резервуаре. Отсюда жидкий воск перекачивается для очистки на фильтры, после чего направляется на разлив и на склад готового продукта. [c.114]

Технологическая схема пневмотранспортной установки на силосном складе глинозема приведена на рис. 67. От каждого из четырех пневматических камер- [c.83]

Технологическая схема установки приведена на рис. 9.19. Установка оборудована двумя адсорберами диаметром 2,8 мм и высотой 3,7 м каждый. Высота слоя цеолита типа NaA равна 3 м. Пройдя слой цеолита, осушенная пропан-бутановая фракция направляется на склад. После окончания фазы осушки адсорбер переводится на фазу регенерации, а в следующую фазу включается отрегенерированный адсорбер. [c.150]

В пункте управления складом должны находиться следующие документы журнал эксплуатации, технологическая схема склада, технические условия эксплуатации склада (регламент), инструкции для каждого рабочего места эксплуатационного и ремонтного персонала, инструкции по технике безопасности и пожарной охране. [c.76]

U1 Рис. 1. Принципиальная технологическая схема склада нефтепродуктов торфопредприятяа [c.5]

На рис 77 приведена технологическая схема склада смолы смолоперерабатывающего цеха На складе предусматриваются наземные и подземные хранилища, сборники воды и масел Наземные хранилища представляют собой отдельные резервуары емкостью до 3000 м , оборудованные нижними (выдвижными) подогревателями для подогрева смолы до 70—80 °С В верхней части каждого резервуара предусмотрен коллектор для периодического спуска самотеком отстоявшейся надсмольной воды Уровень жидкости в резервуарах контролируется специальными уровнемерами Наружные стенки резервуаров теплоизолированны [c.333]

Рис 77 Технологическая схема склада смолы коксохимическою завода 1 — сливной резервуар, 2 — подземные хранилища, 3, 6 И — насосы, 4 —в — наземные хранилища. 10 — хранилище нафталинсодержащих масел, 12 — сборник надсмольной воды, I — приводная смола. II — смола нз цеха улавливания, III — в отделение дистилляции [c.333]

Известно, что даже при изотермическом сжатии остаточных более летучих компонентов газа не происходит их сжижения. По термодинамическим свойствам они мало чем отличаются от одноком-нонентного неидеального газа. Компрессия углеводородных многокомпонентных газов в технологических схемах складов сжиженных углеводо- [c.447]

Склад оборудован таким образом, что возможен одновременный слив железнодорожных цистерн и заправка автоцистерн жидким аммиаком. Технологической схемой предусмотрена возможность передачи жиддаго аммиака из одного резервуара в любой другой. [c.76]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

На рис. 61 показана компоновка складских помещений, разработанная и принятая Теплоэлектропроектом в качестве типовой для ионитовых установок. Вдоль фасада склада предусматривается обычно подъездной железнодорожный путь (на рис. 61 не показан). Для удобства разгрузки реагентов из вагонов вдоль всего здания устроена разгрузочная платформа. В зависимости от технологической схемы ионитовой установки (наличия или отсутствия предварительного осветления воды, обескремнивания и т. п.) назначение отдельных закромов для реагентов может меняться. Например, вместо доломита может загружаться сода, вместо антрацита—анионит и т. д. [c.138]

На рис. 11.4 изображена технологическая схема промышленной установки окислительного дегидрирования бутенов фирмы Phillips Petroleum в г. Бор-гере (США). Годовая мощность установки по дивинилу 125 тыс. т. Сырье — фрак ция бутенов — смешивается с перегретой в теплообменнике 1 смесью воздуха и водяного пара и направляется на контактирование в реактор непрерывного действия 2. Контактный газ охлаждается в теплообменнике и подвергается водной отмывке в колоннах 4 я 5. Промытый и охлажденный контактный газ поступает на систему абсорбционного извлечения дивинила с помощью минерального масла, состоящую из абсорбера 6 и десорбера 7. Десорбированный дивинил конденсируется в теплообменнике и направляется на склад. Ниже представлен материальный баланс (%) основных углеводородных потоков [c.359]

На всех вышеперечисленных и других подобных химических и нефтехимических производствах контроль осуществляется комплексно в составе технологических установок прицеховых складов сырья, полупродуктов и готовой продукции во взрыво- пожароопасных производствах сливно-наливных пунктов ЛВЖ и сжиженных газов прицеховых установок локальной очистки сточных вод локальных и общезаводских установок утилизации и сжигания газовых выбросов отдельно стоящих и прицеховых насосных, компрессорных и холодильных станций установок для получения инертных газов межцеховых (межкорпусных) технологических трубопроводов и других сооружений, входящих в состав технологических схем химических и нефтехимических производств. [c.105]

Процессы фильтрации нефтепродуктов широко применяют на нефтебазах, складах, а также в топливных системах летательных аппаратов, наземных машин и кораблей. Несмотря на разработку специальных фильтров, удаление эмульсионной воды методами фильтрации нельзя считать решенной ггроблемой. Степень очистки нефтепродуктов от загрязнений определяется технологической схемой фильтрации и, особенно, типом применяемых фильтров Основным элементом конструкции пористых фильтров является фильтрующая перегородка, в качестве которой используются специальные виды пористой бумаги, картона, тканей, нетканых и других волокнистых или набивных порошковых материалов, сетки т. п. От выбора рабочих параметров угих материалов зависит эффективность очистки жидкостей и затраты на техническое [c.83]

Технологическая схема получения синтетических моющих порошков показана на рис. 42. Из склада сырья в цех композиции сыпучие продукты — кальцинированная сода, сульфат натрия, три-полифосфат, карбокснмегилцеллюлоза, метасиликат натрия — подаются пневматическим транспортом в соответствующие бункера каждого продукта из расчета суточного запаса. [c.118]

Технологическая схема производства желтой охры и железооксидного пигмента представлена на рис. 41. Сырье доставляется самосвалами на склад и оттуда пофузчиком подается в рыхлитель 6, где происходит размол крупных кусков сырья мешалкой шнекового типа. Из мешалки сырье поступает в бункер вертикального подъемника 9. Расход сырья регулируется шибером, установленным на ли- [c.198]

Наиболее пожаровзрывобезопасной считается централизованная подача ЛВЖ и ГЖ со склада к местам потребления посредством трубопроводов. Такая технологическая схема оборудуется расходомерами. установленными как в насосной склада, так и в цехах предприятия, что позволяет вести строгий учет выдаваемых и потребляемых жидкостей. [c.30]

Вероятно, на нефтебазах, складах, заправочных станциях, особенно аэродромных складах, включение сепараторов в технологическую схему выдачи позволит значительно увеличить чистоту выдаваемых нефтепродуктов и тем самым существенно повысить надежность и долговечность работы двигателей. Основным препятствием к широкому внедрению очистки нефтепродуктов с помощью сепараторов являются их малая производительность и кажущиеся неприемлемыми дополнительные экономические затраты. Однако простые подсчеты показывают, что увеличение дол гозечности работы двигателей за счет дополнительной очистки [c.199]

На рис. 8 приведена технологическая схема производства глинопорошков, применяемая на существующих заводах, хотя на каждом из них имеются свои особенности. В первую очередь это относится к линиям химической обработки. На некоторых заводах вызывает затруднения организация сырьевого хозяйства, связанная с поставками недоброкачественного сырья, перебоями в снабжении, особенно при отрыве завода от карьера, трудностями переработки смерзшейся глины, неравномерной влажностью сырья, дезорганизующей процесс сушки. Для упорядочения сырьевого хозяйства необходимы тщательный отбор и сортировка добываемой глины непосредственно на карьере, создание 4—6-месячных запасов глины на заводе в крытых механизированных складах. Это обеспечивает бесперебойную работу завода в зимний период и во время бездорожья и облегчает выравнивание влажности сырья. Распространенным недостатком является плохая подготовка сырой глины к сушке, Практика [c.41]

В технологических схемах, где продукт бекмановской перегруппировки либо лактамизации нейтрализуют газообразным аммиаком, последний подается непосредственно в циркуляционный цикл вакуум-кристаллизатора, з котором циркулирует раствор капролактама. Суспензия капролактам—сульфат аммония—вода проходит центрифугу для отделения кристаллов сульфата аммония, которые затем сушат и передают на склад В большинстве случаев водные растворы сульфата аммония после стадий оксимирования и нейтрализации объединяют и отправляют на стадию выделения сульфата аммония [c.208]

Технологическая схема приготовления и очистки рассола. При работе на привозной соли свежий рассол готовится на складах-растворителях (рис. 26). Емкость их рассчитана на поием 5—10 тыс. т. соли. Соль из вагонов выгружают в отсеки складов и здесь же происходит растворение. Рассол из отсеков стекает в отстойники и отсюда перекачивается в баки для хранения сырого рассола. Перед подачей в баки рассол подогревают паром в теплообменниках до 50 С. Осветлители ЦНИИ-3 и КС, которые часто применяют в настоящее время, имеют относительно высокую производительность порядка 0,4 м3 очищенного рассола в 1 ч с каждого кубического метра аппарата. Приблизительно в два раза меньшую производительность имеют осветлители Дорра. Прозрачность очищенного рассола, полученного в осветлителях Дорра (500—600 мм по кресту), несколько хуже, чем в осветлителях КС и ЦНИИ-3 (до 1000 мм). Однако чтобы получить рассол с указанной прозрачностью, осветлители КС и ЦНИИ-3 должны работать строго в режим- [c.83]

На рис. 346 представлена технологическая схема производства аммиачной селитры зэ-на Азотная кислота из склада поступает в напорный бак 1, затем в нейтрализатор ИТН 5 через подогреватель 2, в котором нагревается до 50° конденсатом сокового пара из выпарки I ступени 9. Газообразный аммиак подается в нейтрализатор под постоянным давлением 2,5—3,5 ат. Вначале он проходит отделитель-испаритель жидкого аммиака 3 и подогреватель 4, где нагревается до 50—70° вторичным паром (1,2 ат) из расширителя конденсата 30. Из нейтрализатора ИТН 5 раствор аммиачной селитры поступает в сборник 6, где он донейтрализовывается газообразным аммиаком до нейтральной реакции и перекачивается в напорный бак 8, из которого направляется на выпарку I ступени В I ступени раствор выпаривается под вакуумом 600 мм рт. ст. до концентрации 80—827о NH4NO3. Греющим паром здесь служит соковый пар из сепаратора 7 аппарата ИТН и пар (1,2 ат) из расширителя конденсата 30, получаемый при снижении Давления конденсата П ступени выпарки [c.407]

Горячее брикетирование разработано и используется за рубежом с конца 40-х гг. 20 в. Его технологическая схема может быть представлена следующим образом. Стружка сортируется на грохоте для удаления крупных кусков. Подрешетный продукт (отсортированная стружка) поступает во вращающуюся печь (с1х1 = 3,5x27,4 м) для удаления остатков масла, воды и нагрева металла до 650-700°С. Отходящие газы печи проходят систему очистки и выбрасываются в атмосферу. Горячая стружка поступает на прессование, готовые брикеты отправляют на склад или потребителю. Брикеты массой более 1 кг отличаются практическим отсутствием внешних вредных примесей, имеют 80-90% плотности стали или гуна. Удаление масел и влаги при нагревании повышает содержание железа на 7-8%, а высокая плотность брикетов уменьшает их окисляемость при хранении и перевозках. [c.116]

ЗШС, отбираемая в зонах отвала, удаленных от пульпопровода, имеет мало шлаковых включении и в. основном содержит зольные фракции. Она фактически является отвальной золой и обычно характеризуется удельной поверхностью 2500 см /г и более и может применяться в качестве мелкого заполнителя легкого бетона и для экономии цемента при производстве тяжелых бетонов. Многолетний опыт ряда заводов стройиндустрии свидетельствует, что отвальную золу после соответствующей реконструкции складов и трактов подачи можно пропускать на предприятиях ЖБИ по стандартной технологической схеме заполнителей. Основой успешной работы при утилизации ЗШС и отвальной эолы является организация их поставок и складирования (в первую очередь создания запаса на складе для работы в зимнее время). Определенные трудности создаются в весенне-осенний периоды, когда излишняя влажность эолы приводит к ее слипаемости и зависанию в бункерах и течках. В летнее время могут быть случаи пыления сухой эолы. Поэтому заслуживает внимания технология применения отвальной ЭОЛЫ в виде зольной пульпы, освоенная промышленностью. [c.198]

Вся технологическая схема состоит из нейтрализатора, онабженного рамной мешалкой, центро бежного насоса, осадительной центрифуги и бункера для твердого продукта, из которого он вывозится З втосамосвалами на угольный склад. [c.133]

Технологическая схема приготовления компактной пудры, заимствованная из зарубежного опыта (Франция), приведена на рис. 28. Сырье со склада подается пневмотранспортом в пять бункеров 1, 2, 3, 4, 5. На весах 15 ж 13 ъ переносных бочках 14 отвешиваются заданные по рецептуре количества краски и каолина, смешиваются в краскотерке 11 тл хранятся в бачке 12. В дальнейшем готовая краска по мере надобности из бачка 12 специальным транспортером 16 подается в бункер 17. Дозирование отдушки осуществляется дозатором 18, установленным на шнек-смесителе 19. Заготовка и дозирование компонентов для компактной и рассыпной пудры аналогичны. Из бункеров 1-5 компоненты поступают на автоматические весы 6, 7, 8, 9, 10, а после взвешивания — в шнек-смеситель 19, куда поступают краситель и отдушка. Пудровая смесь шнеком 20 подается в бурат 21 и после просеивания (грубое классифицирование частиц по размеру) направляется в передвижной бачок 22. В дальнейшем технология различная. Приготовленная исходная пудровая масса может поступать в производство рассыпной и на дальнейшую переработку для приготовления компактной пудры. В последнем случае пудровая масса и связующие компоненты с помощью спирального транспортера 23 подаются из бачка 22 в центробежный смеситель 24, снабженный рубашкой, куда подается холодная вода для охлаждения. В смеситель подаются также жидкая ЫаКМЦ и ком-пактирующие добавки. В нем осуществляется интенсивное перемешивание и дополнительное измельчение компонентов массы. Измельченная масса с помощью шлюзового затвора 25 и приемника 31 попадает на классификационную установку, разделяющую исходную массу пудры на три части [c.210]

Универсальная технологическая схема производства лосьонов приведена на рис. 30. В стальной эмалированный аппарат 5 с паровой ру- < башкой и механической мешалкой через водомер или мерник загружают воду, которую нагревают паром через рубашку аппарата до температуры 60-70 С. Через люк ашхарата добавляют в горячую воду малотоннажные водорастворимые компоненты (борную, лимонную, салициловую, молочную, уксусную кислоты, буру, формалин и другие препараты). Крупнотоннажные компоненты из склада сырья через мерник 1, резервуар 3, на весах 2 насосом 4 также подаются в аппарат 5. Смесь перемешивают до полного растворения твердых веществ. Полученный раствор охлаждают при перемешивании до температуры 20-30 °С. Одно- Временно в другой стальной эмалированный аппарат 9, снабженный мешалкой, загружают спирт из спиртохранилища и спирторастворимые компоненты (экстракты растений, камфору, ряд других органических и неорганических веществ). Содержимое аппарата 2 перемешивают до полного растворения твердых веществ. Затем в аппарат Р со спиртовым раствором приливают водный раствор из аппарата 5 с помощью насо-са 6 и мерника 7, а также оставшееся по рецептуре измеренное коли- [c.218]

В соответствии с технологической схемой участка получения калиевого жидкого стекла (рис. 64) силикат калия растворимый (силикат-глыба) поступает на склад сырья в крытых железнодорожных вагонах или полувагонах навалом. Со склада силикат-глыба в контейнерах I подается в бункер 2. Из бункера силикат-глыба пластинчатым питателем 3 подается на молотковую дробилку 4. Дробленая силикат-глыба выгружается в контейнер 1 и подается к автоклаву 6. Автоклав вращающийся вместимостью 12 м единовременная загрузка 2,6 т (при коэффициенте заполнения 0,6). Контейнер с силикат-глыбой талью устанавливается над Анкером 5, и силикат-глыба выгружается из контейнера через бункер в автоклав 6. В автоклав из сборника 7 заливается горячая ода на 20 см выше уровня глыбы. Соотношение глыба вода Оставляет 1 1. Разварка силикат-глыбы производится острым "аром, подаваемым по трубопроводу в автоклав до достижения давления в автоклаве 0,6—0,7 МПа. После этого подача пара в Автоклав прекращается, и дальнейший процесс растворения силиката происходит за счет тепла реакции. Контроль процесса осу- Чествляется по плотности жидкого стекла. Из автоклава жидкое клo с плотностью 1,34—1,36 т/м передавливается паром в один аппаратов с перемешивающим устройством 8. В аппарате 8 при бходимости производится дополнительное упаривание или раз- "вление жидкого стекла. Предусмотрена подача различных доба- [c.169]

В технологической схеме производства простого суперфосфата предусмотрен кислотный смеситель, в котором крепкая башенная серная кислота разбавляется водой от 75 — 76 до 67% НаЗО.,. Полученная разбавленная серная кислота смешивается с фосфатным сырьем — апатитом в суперфосфатном смесителе и после 5—6-минут-иой выдержки поступает в суперфосфатную камеру в течение 1— 2 часов пульпа загустевает ( схватывается ). Из камеры суперфосфат вырезают фрезой ( каруселью ) и направляют на склад, где в течение нескольких недель он доразлагается ( дозревает ), после чего его отгружают потребителю. [c.68]

В целях обеспечения экономичности эксллуатации станций обработки воды при их компоновке объемы трудоемких работ должны быть сведен к минимуму. Необходимо стремиться к сокращений путей перемещения реагентов, предусмотреть механизмы для выполнения погрузочно-разгрузочйых работ при доставке реагентов со склада и загрузки их в растворные баки, а также механизмы или коммуникации для транспортировки сжиженных газов. Узел технологических сооружений должен быть решен с учетом осуществления полной автоматизации контроля и управления производственными процессами, а также дальнейшего усовершенствования и интенсификации их работы. Технологическая схема, расположение сооружений и коммуникаций между ними должны обеспечивать максимальную маневренность их эксплуатации с вводом реагентов в различных местах. [c.879]

Из приемных бункеров длиной 144 м глинозем системой аэрожелобов I подается в перегрузочные бункера 2, из которых поступает в пневматические камерные насосы 3. Камерными насосами глинозем направляется в силосный склад йли через двухходовые переключатели непосредственно на производство (см. технологическую схему на рис. 67). [c.83]

Технологическая схема процесса показана на рис. 2. Активированная руда поступает в сушило 1 и далее в расходный бункер 3 для сухой руды. Обожженная известь после гашения в пушенку в известегасителе 2 направляется в бункер 4. Из расходных бункеров материалы через питатели подаются на сборочный транспортер и далее в шаровую мельницу 5 для смешения. Готовая шихта подается в бункер 6, откуда транспортируется иа тарельчатый гранулятор 9. Одновременно в гранулятор из напорных бачков 7 и 8 подается 0,01 %-ный водный раствор катализатора. Полученные на грануляторе гранулы направляются на подсушку в сушилку 10. Предварительно подсушенные теплым воздухом (100°) гранулы обрабатываются в пересыпной карбонизационной камере И дымовыми газами, содержащими 20—25% СОа. Время карбонизации гранул d 20 мм около 90 мин, а d — 5 мм приблизительно 30 мин. Дымовые газы охлаждаются и увлажняются в холодильнике 13 и скруббере 12. Готовые гранулы подаются на грохот 14, а затем поступают на склад готовой продукции. [c.482]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология