Калибрующие устройства экструдеров

Глава VI. КАЛИБРУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА ЭКСТРУДЕРОВ [c.134]

Профилирующие головки и калибрующие устройства 927 Расчет экструдеров.................929 [c.460]

Расположение. В помещении для установки экструдера не должно быть сквозняков, которые могли бы повлиять на точность поддержания температуры, но оно не должно быть настолько изолированным, чтобы создавались тяжелые условия для обслуживающего персонала, работающего у горячей машины. В некоторых случаях головки и калибрующие устройства экранируются при помощи металлических или деревянных панелей благодаря чему возможно осуществлять нормальную вентиляцию в остальном помещении. [c.231]

Общий вид экструзионных установок для производства труб и пленки показан на фиг. 103, а и б. Установка для производства труб состоит из экструдера с горизонтальной кольцевой головкой и калибрующим устройством, ванны для охлаждения трубы водой, устройств для вытягивания, резки и штабелирования труб. [c.155]

Технологический процесс производства труб осуществляют с помощью агрегатов (]рис. 4.52) [84], состоящих из экструдера для подготовки расплава головки, формующей из расплава трубчатую заготовку калибрующего устройства тянущего устройства, осуществляющего отвод трубы с заданной скоростью автоматической пилы, разрезающей непрерывную тру- [c.207]

Перед экструзией в пленку порошкообразный пластифицированный ПВС подвергают грануляции с целью- гомогенизации полимера и исключения зависания его в загрузочной зоне экструдера. Композиция выдавливается из головки экструдера 1 типа ЛСП (рис. 8.1) в виде жгутов, которые охлаждаются воздухом в устройстве 2 [а. с. СССР 806434] и рубятся в роторном грану-, ляторе 3 на гранулы размером 3X5 мм. Экструзия гранулированного ПВС в пленку осуществляется при 165—190°С с помощью экструдера 4 (УРП-1500). Выходящая из головки, экструдера рукавная пленка калибруется по толщине вытяжными [c.146]

Для данной скорости выхода экструдера и коэффициента раздува калибр пленки задается скоростью приемных зажимных валков. Желательно иметь зажимные валки с регулируемой высотой, что позволяет сократить расстояние от головки [27]. Уменьшенная высота обеспечивает лучшую поддержку и стабильность пузыря и позволяет пленке входить на приемные валки теплой, минимизируя морщины из-за нарушений оптимальной геометрии пузыря. Тянущие валки ведут уплощенную пленку от этой точки до намоточного устройства, [c.61]

Пластикация материала в экструдере должна начинаться при невысокой температуре, а заканчиваться прежде, чем произойдет разложение порофора при этом температурный профиль экструдера устанавливается в зависимости от температуры разложения ГО, а время пребывания расплава в экструдере — в зависимости от кинетики разложения ГО. Обычно температура экструдера на выходе из головки составляет 180—190 °С. Гладкая и толстая поверхностная корка образуется при температуре головки 140— 150 °С, тонкая и непрочная — при 150—170 °С. В первой зоне калибрующей насадки температура составляет 50—90 °С, температура сердцевины при вспенивании — около 180 °С. Для точного регулирования температурных профилей в самом экструдере и на его выходе используют автоматические устройства, управляемые ЭВМ [235]. [c.41]

Экструзионный способ производства полиэтиленовых труб и шлангов подробно описан в литературе [35, 38, 471. Главными элементами агрегата для непрерывного изготовления термопластичных труб являются экструдер с трубной головкой, калибрующее приспособление, охлаждающие ванны, тяговое устройство с плавным регулированием скорости, автоматическая пила с штабелеукладчиком или намоточное устройство (при выпуске труб малых диаметров из полиэтилена низкой плотности). Иногда поточная линия снабжена также прибором для непрерывного измерения толщины стенки и приспособлением для нанесения надписей нли клейм, соединенным с метрическим счетчиком. Общая длина агрегатов для производства труб больших диаметров равна 25—30 м. [c.56]

Выдувная форма 7 замыкается и перемещается в позицию формования (рис. 30, б-УИ). Изделие формуется сжатым воздухом, нагнетаемым через штуцер 5 в полость заготовки. Одновременно калибрующим дорном 6 оформляется нижняя часть горловины изделия 14. Затем в полость изделия вводится трубка 15, через которую из цилиндра 2 через двухходовой кран 3 и трубу 4 поршнем 1 нагнетается жидкий продукт (рис. 30, е-УП). После заполнения изделия кран 3 поворачивается в исходное положение, а горловина изделия закупоривается устройством 9 для сварки изделия и снятия облоя (рис. 30, г-УП). Форма размыкается, и готовое изделие подается в позицию нанесения цветной печати или этикетирования (на рисунке не показана). Во время формования изделия, его заполнения и укупорки из головки экструдера выдавливается очередная трубчатая заготовка 8. [c.259]

Обычная экструзионная установка для изготовления труб, стержней, шлангов и других профилированных изделий (рис. VI.40) состоит из червячного экструдера 1 с кольцевой аксиальной головкой 2 и калибрующей насадкой 3, устройств 4, 5, 7 ж 8 соответственно для охлаждения, вытяжки, разрезания трубы 6 на участки необходимой длины и штабелирования. Трубы небольшого диаметра и шланги обычно не разрезаются, а наматываются в бухты. [c.288]

Поточная линия для получения радиационно-модифицированных полиэтиленовых трубок диаметрами от 2 до 8 мм с толщиной стенки до 0,5 мм [580—582] имеет в своем составе шнековый агрегат (экструдер, калибрующую и охлаждающую системы), устройство для подачи трубок на облучение, ускоритель электронов УЭ-0,4М, узел отжига, воздушный охладитель и устройство для укладки готовой продукции. Скорость экструдирования составляет 1 —3 м/мин. После экструзии, калибровки и охлаждения трубка через канал в биологической защите подается на облучение. Для более полного использования излучения и обеспечения необходимой производительности установки изделие многократно проходит под пучком электронов и возвращается на облучение через систему поворотных барабанов. Число одновременно облучаемых витков определяется диаметром сечения пучка электронов (50 мм) и диаметром выпускаемой продукции. Вместе с пост пательным движением трубке придается вращательное движение, обеспечивающее равномерное облучение. Завершающим этапом изготовления является отжиг трубки в нагревательной камере при [c.206]

Экструзия с раздувом применяется для производства пленки и профильных изделий из термопластов. Выполняется на различных экструдерах, оснащенных специальными экструзионными головками. Головка одной стороной прилегает к горизонтальному цилиндру экструдера, а другой (под углом 90°), с кольцевой фильерой, направлена вверх. Расплав полиэтилена (при 170° С) нагнетается шнеком экструдера в кольцевую щель экструзионной головки — фильеру и в пластичном состоянии выходит из нее в виде рукава диаметром 90—900 мм (в зависимости от калибра экструдера, т. е. диаметра его шнека) с толщиной стенки до 0,2—0,5 мм. Рукав пленки раздувается воздухом до диаметра 0,2—2 м. Воздух подается через экструзионную головку под давлением 0,5—3 ат. После охлаждения сложенная вдвое пленка подается на намоточное приспособление (устройство) и сматывается или в один рулон, или (при обрезке краев) в два рулона сразу. Способ раздува позволяет получать пленку толщиной до 40 лек 10%. [c.48]

I — отдающее устройство ОВ с подкруткой 2— экструдер 3—охлаждающее приспособление 4— калибрующие ролики 5—ЛЭ [c.166]

На качество изделия и показатели процесса экструзии оказывает влияние не только конструкция экструдера, но также приемные и комплектующие устройства. С то мощью этих устройств эйструдат с определенным а-тяжением вытягивается из головки, охлаждается и калибруется для придания изделию окончательной формы. В дальнейшем изделие поступает на намотку, резку или подвергается каким-либо другим операциям. В предыдущих главах рассмотрены конструкции экструдеров, головок и калибрующих устройств. В настоящей главе описаны конструкции комплектующих устройств, применяемых в агрегатах для производства различных изделий. [c.201]

Для экструзии жестких труб фирмой Reifenhauser в 1966 г. разработана новая линия, которая состоит из экструдера типа ST-150-1 (отношение длины шнека к диаметру 25 1) со специальной оформляющей головкой, позволяющей изготовлять трубы наружным диаметром до 400 мм и максимальной толщиной стенок до 30 мм. Эта линия включает также калибрующее устройство с двумя вакуумнасосами и водяной баней при этом узлы для водяного обогрева и охлаждения расположены в первой и второй зонах калибрующего устройства, затем установлены 8 пневматически регулируемых захватов для протяжки и автоматически работающая пила. Эта фирма создала также линию для производства листов из полиметилметакрилата и полистирола с узорчатой поверхностью, применяемых для изготовления осветительных устройств. Среди новых экструдеров можно отметить модель СТ 60/4 с коническим шнеком (фирма AGM) и 60-миллиметровый экструдер, снабженный устройством для дегазации и предназначенный для переработки порошкообразных материалов низкой плотности. [c.225]

Экструзионный способ переработки полиэтилена в пленочные, листовые и профильные изделия относится к категории весьма производительных процессов, а экструзионное оборудование характеризуется очень большой полезной отдачей. Так, например, современный экструдер с диаметром шнека 0 = 60 мм может переработать от 40 до 45 кг/ч термопласта, а при непрерывной трехсменной работе — до 1 т материала в сутки. Однако производство толстостенных профильных изделий методом непрерывной шнековой экструзии сопряжено с рядом трудностей, из которых основной является необходимость обеспечения качественной переработки материала и достаточной степени его уплотнения при очень малых сопротивлениях в формующей головке экструзионного агрегата. Вторая сложность состоит в обеспечении точности формы и размеров изделий, поскольку эффективного охлаждения массивного блока полимерного материала из-за плохой его теплопроводности не происходит. Длительно протекающие процессы кристаллизации и усадки полиэтилена требуют достаточно долгого пребывания изделия (профиля) в условиях, которые обеспечивали бы его калибрование, а в дальнейшем— формо- и размероустойчивость. Для осуществления непрерывного процесса формообразования таких изделий необходимо увеличение длин калибрующих устройств, что сопряжено с возрастанием усилия отвода и вынужденным снижением производительности процесса. [c.186]

На рис. 4.18 показана схема технологической линии для производства труб. Расплав из экструдера /, оснашенного трубной головкой 2, непрерывно выдавливается в виде заготовки кольцевого сечения. Заготовка поступает в калибрующее устройство 3, где происходит ее предварительное охлаждение и калибрование по геометрическим размерам. Далее труба проходит охлаждающую ванну 4, где она окончательно охлаждается. Отвод трубы осуществляется тянущим устройством 6. Для разрезания трубы на отрезки стандартных размеров имеется специальное режущее устройство 7. [c.123]

Экструзионные головки. Г оловка оформляет подготовляемый экструдером расплав полимера в непрерывное изделие-профиль, который весьма близок к окончательному. Фиксация размеров и конфигурации изделия осуществляется в процессе его охлаждения в калибрующем устройстве. [c.749]

Разработаны экструдеры, в которых два двухчервячных рабочих узла расположены последовательно один за другим. Это позволяет разделить стадии пластикации и дозирования расплава, что облегчает подбор оптимальных технологических режимов по стадиям экструзии. Такие машины рекомендуются, в частности, для получения труб из порошкообразного непластифицированного ПВХ. Фирмой Ке1 епЬаизег (ФРГ) изготавливается, например, линия для производства труб с наружным диаметром до 400 мм и максимальной толщиной стенок до 30 мм. Эта линия состоит, из экструдера с червяком с отношением 110 = 25 1, формующей головки специальной конструкции, калибрующего устройства, вакуум-насосов и водяной ванны. [c.208]

Схема калибрования труб по второму способу представлена i a рис. 4.60. При этом способе между калибрующим устройством и головкой нет никакого просвета, а внешний диаметр трубы меньше диаметра отверстия калибра. При образовании просвета между торцом головки и калибрующей насадкой сжатый воздух может прорвать трубчатую заготовку, находящуюся еще в вязкотекучем состоянии. Диаметр формующей щели головки всегда доллсен быть немного меньше диаметра калибровочного отверстия, чтобы труба легко входила в калибровочное приспособление. Прижим трубы к металлической насадке достигается за счет воздуха, нагнетаемого под давлением внутрь трубы. Выходу сжатого воздуха из трубы препятствует пробка, которая удерживается металлическим тросом, пропущенным через дорн. На практике посадка пробки солряжена с определенными трудностями. Для облегчения этой операции используют так называемую подводную трубку, которую вдвигают через калибровочное устройство и скрепляют тросом с экструдируемой трубой. Для этого экструдируемую заготовку непосредственно после выхода из головки сжимают и обвязывают. При этом возникновение вакуума внутри трубы исключают подачей воздушного подпора. Как только экструдируемая труба заправлена в тянущее устройство, его скорость должна быть синхронизирована с линейной скоростью экструзии (т. е. с частотой вращения червяка экструдера) для обеспечения согласованной работы линии в целом. [c.212]

В обзоре рассматриваются вопросы, касающиеся конструкции экструдеров, шнеков, головок, калибрующих и охлаждающих устройств. Метод калибровки при помощи пластин не разбирается. Из материалов в основном рассмотрен полиэтилен, а также поливинилхлорид. По содержанию обзор имеет много общего с первой половиной 3-й главы настоящей книги, но содержит более подробные технические данные. Аналогичная статья напечатана во французском журнале Industrie des Plastiques Modernes (May 1960). [c.269]

Выходяшая из головки экструдера труба проходит оросительную ванну для охлаждения, непрерывно принимается тянушим приспособлением и по роликам подводится к резательному устройству. Открытый конец трубы зажимается или в него забивается пробка, что позволяет калибровать трубу при помощи воздуха, подаваемого через головку и прижимающего трубу к калибру. [c.127]

Фирма Reifenhauser (ФРГ) выпускает экструзионное и комплектующее оборудование различного назначения, в том числе для производства труб и широких листов из винипласта (шириной 1500 мм и толщиной 0,5—5 мм), полиэтилентерефталатной пленки с двойной ориентацией, а также биориентированных труб из полиэтилена. Агрегат для производства биорентированных труб состоит из экструдера с профилирующей головкой для формирования трубчатой заготовки, калибрующего, охлаждающего и тянущего устройств, а также установки для двойной ориентации труб, состоящей из пяти последовательно соединенных камер общей длиной 18 м. Камеры представляют собой две трубы разного диаметра, причем труба меньшего диаметра вставлена в трубу большего диаметра. В кольцевом зазоре между трубами циркулирует масло с температурой 120—130°. [c.146]

Примечания. . Для подготовки расплава ПЭ, ПВХ пластифицированного при производстве, например. рукавн .14 илгиок можно использовать дисковые экструдеры, комбинированные червячно-дисковые (типа ЭЧД-90-10-240), дисково-червячные и каскадные жструдеры-2. Фторопласты также могут перерабатываться экструзией на специальном оборудовании — рамэкструдерах, 3. Агрегаты дли экструзии профильных изделий аналогичны трубным отличаются только конструкцией калибрующих приспособлений и формой контактны поверхно- стей тянущих устройств. [c.209]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология