Установка для получения парафина

Всего для петролатума установлены два насоса, один из них резервный. Этими же насосами откачивают отходы масляного производства из парка установки получения парафина. Следовательно, каждый насос имеет два приема 1) петролатум из парка установок депарафинизации и 2) отходы масляного производства из парка установки получения парафина, и один общий выкид в парк сырья термического крекинга. [c.347]

Повышение содержания кетона в растворителе. С целью повышения отбора парафина на установках проводились работы по увеличению содержания ацетона в растворителе, применяемом в процессах. обезмасливания. На некоторых установках (Грозненский НПЗ им. А. Шерипова, Ново-Уфимский НПЗ) содержание ацетона в растворителе достигает 50—55 объемн.%. Для легких дистиллятных фракций содержание ацетона в растворителе может быть еще выше. Например, при получении парафинов из дизельного топлива содержание ацетона может достигать 60 объемн. 7о. Применение растворителя с увеличенным содержанием ацетона способствует более полному выделению парафинов и позволяет вести процесс при более высоких температурах. В случае использования растворителя с повышенным содержанием компонента, осаждающего парафин, состав растворителя должен обеспечивать (при заданной кратности разбавления) полную растворимость нежелательных компонентов при температуре охлаждения суспензии. В противном случае нерастворенная масляная фаза вследствие высокой вязкости не отфильтровывается, а остается в слое осадка и плохо вымывается при холодной промывке. Содержание масла в парафине при этом резко возрастает, [c.153]

На опытной установке производительностью 160 л сутки, работавшей на керосине, был получен парафин, содержащий 94,5 вес. % нормальных алканов от н-Сц до н-С1б- Свойства исходного сырья и полученных продуктов приведены ниже [c.177]

Первое производство парафинов было организовано в 1927 г. в Грозном методом фильтр-прессования парафинового дистиллята из высокопарафинистых нефтей с последующим обезмасливанием полученного гача. Это производство сохранилось до сего времени и обеспечивает выпуск высококачественных продуктов. В 1954 г. на Новокуйбышевском нефтехимическом комбинате была введена в эксплуатацию установка для получения парафинов из нефти восточных месторождений. Таким образом, была решена проблема удовлетворения потребности в парафинах. В последующие годы были введены установки по производству парафина и на других [c.30]

Вовлечение петролатума в сырье установки вакуумной разгонки гача на Ново-Уфимском НПЗ от 10 до 30% позволило увеличить ресурсы для получения парафино-восковых продуктов на 8% и получить модифицированный остаток ОВР-1, на который разработаны [c.205]

Приведены данные по растворимости твердого парафина в растворителях ацетон, толуол, метил-этил-кетон и метил- 1/ т-бутило-вый эфир. Предложен оптимальный состав растворителя ацетон-МТБЭ для депарафинизации дистиллятных рафинатов на отечественных установках получения базовых масел. [c.76]

В 1972 году выдан проект 1 очереди централизованного производства спиртов из вторых неомыляемых боратным методом на Шебекинском ХК, позволяющий в цехе ВЖС без нарушения технологии получения вторичных спиртов получать 6 тыс. т/год спиртов из узких фракций вторых неомыляемых. Узкие фракции вторых неомыляемых поставляются с Волгодонского химкомбината и Новокуйбышевского НПК. Существующая установка дистилляции парафина на Волгодонском химкомбинате переоборудована в установку ректификации вторых неомыляемых, на Новокуйбышевском НПК установка дистилляции парафинов находится в стадии переоборудования. [c.54]

Действующая в нашей стране установка получения вторичных спиртов проектной мощностью 10 тыс. т в год вырабатывает только около 3 тыс, т в год. Причиной этого являются просчеты при проектировании отдельных узлов и плохое качество получаемых спиртов, не находящих квалифицированного использования. К недостаткам технологии относится использование широкой фракции парафина, что не позволяет получить качественные спирты, большой выход побочных продуктов и высокий расход парафина (2,6 т/т). [c.142]

В том случае, когда гач и петролатум используются как сырье для получения парафинов и церезинов, процесс депарафинизации дополняется процессом обезмасливания гача и петролатума. Процесс обезмасливания проводится аналогично депарафинизации, но при более высокой температуре. На некоторых заводах совмещают оба процесса и осуществляют их на одной и той же установке. [c.54]

Рабочие, обслуживающие установки по получению и переработке ароматических углеводородов, по фракционировке, очистке и осушке углеводородных газов, по получению водорода, смазочных масел способом селективной очистки различными растворителями, по получению парафина и церезина, очистке и сульфированию нефтепродуктов серной кислотой или газами, получению белого или нейтрализованного черного контакта, регенерации серной кислоты, приготовлению топлива из кислого гудрона, депарафинизации топлив и масел, производству катализаторов, гидрированию, полимеризации, алкилированию, гидроочистке, синтезу углеводородов и переработке продуктов гидрирования и синтеза, получению жирных кислот, литейного крепителя и синтетических моющих средств. [c.379]

Установки депарафинизации масел и получения парафина [c.32]

Примерный режа.ч работы установки получени.ч парафина [c.115]

По литературным данным, первые промышленные установки для получения парафина и церезина методом селективного обезмасливания введены в действие за рубежом, в частности в США, в 1945 г. [5]. [c.316]

УСТАНОВКИ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ МАСЕЛ И ПОЛУЧЕНИЯ ПАРАФИНА [c.139]

Операторы на установках по получению парафина. .........0,12 [c.223]

Уровень жидкости поддерживается в реакторах авто.матически. В случае работы на режиме преимущественного получения парафинов продукты реакции не могут быть вынесены с остаточным газом и должны особо удаляться из реактора. За I час объем продуктов в реакторе увеличивается примерно на 4 Уо- Пр. дукты удаляют без нарушения работы установки применением специальной фильтровальной установки, обеспечивающей возможность постоянного вывода из реактора жидкого парафина, свободного от катализатора. [c.119]

В первый период освоения процесса депарафинизации выделение твердых углеводородов из рафинатов проводили в одну ступень. На таких установках твердые углеводороды, являющиеся сложной смесью компонентов, различающихся по структуре молекул, но содержащих парафиновые цепи нормального или сла-боразветвленного строения, кристаллизовались совместно, образуя мелкие смешанные кристаллы, а при депарафинизации сырья широкого фракционного состава — эвтектические смеси. Такой способ кристаллизации приводил к образованию труднофильтруемых осадков, в результате чего выход масла и скорость отделения твердой фазы были недостаточно высоки, а повышенное содержание масла в гаче усложняло процесс получения парафинов. В связи с этим встал вопрос о раздельной кристаллизации высоко-и низкоплавких углеводородов, который был решен внедрением в промышленность двухступенчатой депарафинизации. Этот процесс позволил увеличить выход депарафинированного масла, значительно повысить скорость фильтрования суспензии и снизить содержание масла в гаче, так как твердые ароматические углеводороды, уменьшающие размер кристаллов парафиновых и нафтеновых углеводородов, концентрируются в низкоплавких компонентах, кристаллизующихся во второй ступени процесса. [c.159]

В связи с этим на Уфимском НПЗ им. ХХП съезда КПСС реконструирована схема регенерации промывной фракции на установке карбамидной депарафинизации предусмотрена предварительная отмывка (большей части карбамида до поступления промывной фракции в ректификационную колонну. Кроме того, для увеличения времени разделения промывной фракции и продуктов-промывки в схему включен дополнительный отстойник. В табл. 44 даны результаты [82], на основании которых целесообразно использовать для промывки комплекса углеводородную фракцию с температурой конца кипения 190°С, так как, в этом случае полученный парафин-сырец содержит более 70% н-алканов, а ароматических углеводорадов не более 3% (масс.). Наименьшее содержание ароматичесжих углеводородов в жидких парафинах наблюдается при разнице между температурами конца кипения промывной фракции и начала кипения парафина не менее 40°С. Это позволяет получить жидкие парафины, содержащие преимущественно н-алканы Сц—С18, которые служат сырьем для нефтехимиче- [c.244]

За рубежом применяют такие же методы получения твердых парафинов. Кроме того, имеются (но не нащли широкого распространения) установки эмульсионного обезмасливания гача и обезмасливания гранулированного гача. Процесс обезмасливания гачей смесью кетона, толуола или бензола за рубежом часто комбинируют с процессом холодного фракционирования для получения парафинов с различными температурами плавления. В зависимости от содержания парафина в нефти и необходимости выработки масел используют одну из схем производства твердых парафинов. [c.110]

Обычно в растворителе обезмасливающих установок находится 0,15—0,6 вес,% масла и выше, что является основным препятствием для получения на этих установках глубокообезмасленных парафинов. Причины загрязнения растворителя маслом механический его унос в колоннах регенерации вместе с растворителем испарение и накапливание легких масляных фракций в системе при [c.151]

На установке предусмотрены порционное разбавление сырья растворителем и направление раствора фильтрата второй ступени VII в суспензию сырья, проходящую через кристаллизаторы. Согласно схеме, фильтрат второй ступени VII цожно вводить в суспензию как до аммиачного кристаллизатора 4, так и после него. Суспензия поступает в приемник 11, а оттуда — на фильтры 12 первой ступени. Холод фильтрата V первой ступени используется в аппаратах 5, 7, 9, 10 и регенеративных кристаллизаторах 3, 6. 8. Пройдя их, фильтрат IX поступает в секцию регенерации растворителя. Осадок, образующийся на поверхности барабана фильтра первой ступени после промывки растворителем и отдувки инертным газом, сбрасывается в шнековое устройство, где разбавляется растворителем II, а затем суспензия VI поступает в сборник 14. Отсюда смесь подается в приемник 15, питающий фильтры 16 второй ступени, работающие при повышенной температуре, обеспечивающей получение парафина с требуемой температурой плавления. Раствор фильтрата VII второй ступени из сборника /7 подается на разбавление охлаждаемой суспензии сырья. Осадок на фильтрах 16 второй ступени промывается растворителем, а затем после отдувки и разбавления растворителем И суспензия VIII поступает в сборник 18, откуда, пройдя кристаллизатор 8, раствор парафина X направляется на регенерацию растворителя. [c.199]

Дополнительное количество изобутилена может быть получено путем переработки потоков бутановой фракции с использованием сочетания процессов "Бутамер" и "Олефлекс" фирмы "ЮОП". Эти потоки бутановой фракции оказываются свободными для переработки из-за снижения в бензине упругости паров по Рейду, обусловленного законодательством по защите окружающей среды. Нормальные бутаны в этих потоках могут быть эффективно превращены в изобутан с помощью процесса "Бутамер" (изомеризация бутанов) фирмы "ЮОП" и в дальнейшем превращены в изобутилен путем использования процесса "Олефлекс" (дегидрогенизация парафинов). Этерификация изобутилена после этого производится на установке получения МТБЭ процессом "Хюльз-ЮОП". На рис. 3 показана упрощенная блок-схема технологического процесса получения МТБЭ из смешанных бутанов. [c.175]

За последние 20—25 лет нашли распространение схемы получения парафинов и церезинов из побочных продуктов производства масел — гачей н петролатумов. Гачи и петролатумы (характеристику см. в табл. 3.6) обезмасливают на специальных установках с применением избирательных растворителей, получая при этом неочищенные парафины (из гача) и церезины (из петролатума). Побочным продуктом является фильтрат, направляемый в котельное топливо. В качестве избирательных растворителей применяют смесь кетона (ацетона или метилэтилкетона) с бензолом и толуолом, дихлорэтан. [c.138]

Все полученные фракции парафина подвергаются гндроочистке. Принята трехпоточная установка гидроочистки парафина, по аналогии с Действующей установкой гидроочиски масел Г-24. Процесс осуществляется на алймокобальтмолибденовом катализаторе при 200 — 300 °С и давлении 3,0 — 4,0 МПа в среде ВСГ. Парафин, полученный после ги-дроочистки по всем показателям соответствует требованиям на товарные парафины. [c.178]

Поэтомл ЦИАТИМ рекомендовал для обезмасливания смесь 70% метилэтилкетона и 30% бензола. На зарубежных установках ири получении парафина ацетон не применяегся. [c.215]

В настоящее время работы по получению парафина из дпстил-лятных фракцпп восточных нефтей перешли из лабораторий исследовательского инстпт та и проектных организаций на установки новых заводов. [c.222]

Так, на установке получения высших жирных кислот произошел пожар— воспламенились в помещении парафины состава Сю—Сзо. Авария была вызвана переполнением углеводородным сырьем реактора для приготовления реакционной смеси. При переливе реакционная смесь попала на поверхность оголенного паропровода с температурой около 300 °С, расположенного под площадкой обслуживания аппарата. Как было установлено, аппарат загружался одновременно двумя потоками — свежим и неомыленным парафином. Подача парафинов насосами не контролировалась. Количество загружаемого в реактор сырья должно было контролироваться по уровню жидкости в самом реакционном аппарате. Однако вследствие неработоспособности приборов контроль уровня осуществлялся визуально, что в значительной мере повысило вероятность ошибок производственного персонала и послужило основной причиной аварии. [c.247]

В связи с возрастанием потребности в жидких н—парафинах для нефтехимической и микробиологической промышленности основной задачей установок депарафинизации становится получение парафинов высокой чистоты. В настоящее время жидкие парафины вырабатываются на установках карбамидной депарафинизации. Чистота получаемых при этом н-парафинов не отвечает требованиям, предъжляемым потребителями. Поэтому в ближайшем будущем для получения жидких парафинов будет применяться метод их адсорбционного извлечения из фракции 200-320°С на молекулярных ситах (цеолитах). [c.41]

Эта операция сопровождается большим расходом холода и повышенной потерей масла в гаче. При дальнейшей переработке гача с большим содержанием масла и малой концентрацией в нем парафина резко снижается производительность парафиновой установки и затрудняется получение парафина, отвечающего по содержанию масла высокосортным маркам. [c.57]

Все же надо отметить, что возникновение производства жидких горючих материалов из угля по методу Фишера—Тропша было вызвано лишь острой необходимостью в таких материалах. Этот метод Б экономическом отношении не может конкурировать с методами гидрогенизации угля и смолы. В дальнейшем он может быть использован преимущественно для синтеза чистых алифатических соединений как новый источник сырья для промышленности органического синтеза. Например, в Южно-Африканском Союзе строится установка для получения парафина. В ГДР установки Фишера в Шварцхейде и Лютцендорфе снова начали работать в 1945 г., хотя и не на полную мощность. В Федеративной Республике Германии первое время после войны наблюдался [c.162]

По данным 1957 г., при сооружении установок для производства парафина на одном из заводов Канады на основании детального анализа двух возможных схем получения парафина — на установках садюстоятельного значения и в комплексе с депарафинизацией — четко показано преимущество создания раздельных установок для депарафинизации масел п обездгаслпвания [11 ]. [c.316]

Разработанные технологические схемы регенерации серной кислоты из ОСК и КГ позволяют создать замкнутые системы производства и потребления серной кислоты. Образующиеся на предприятии токсичные серосодержащие отходы направляются на построенную здесь же установку расщепления, где перерабатьтаются в высокочистые кислоту и олеум, возвращаемые в основное производство — про1 ссы сернокислотного алкилирования или получения -парафинов по методу, Дарекс и др. В ряде случаев с учетом конкретных потребностей целесообразнее перерабатывать вьщеляющийся при расщеплении ОСК 80г ч одержащий газ на высококонцентрированный диоксид серы. [c.74]