Пластикаторы

Циклограмма работы литьевой машины приведена на рис, 1.7. Червяк движется вперед и заполняет форму расплавом, а затем удерживает расплав под высоким давлением в течение периода времени, который называется выдержкой под давлением. Обратный клапан, установленный на конце червяка, не позволяет полимеру вытекать из формы обратно в канал червяка. Во время выдержки под давлением в форму нагнетается дополнительное количество расплава, компенсирующее уменьшение объема, вызванное термической усадкой при охлаждении. Несколько позже впуск, представляющий собой узкий вход в форму, застывает, изолируя форму от пластикатора. По мере охлаждения и затвердевания расплава давление в форме снижается, однако необходимо следить за тем. [c.21]

Рис. 1.7. Циклограмма литьевого цикла. Пластикатор (темное исле)

Рис. 9.19. Типовые конструкции червячных пластикаторов. 7 —червяк 2 —сопло 3 —бункер — поршень.

При обследовании участков газопроводов Дашава — Минск, Орджоникидзе — Тбилиси, нефтепровода Дружба , изолированных липкой поливинилхлоридной пленкой [21, также установлено, что прочность на разрыв а, относительное удлинение е, переходное сопротивление и прилипаемость ленты к ленте изменяются. В первые годы эксплуатации (один-два года) а и е заметно меняются, однако в последующие годы эти показатели остаются практически стабильными. Первичное изменение этих параметров связано прежде всего с миграцией пластикаторов и вымыванием их электролитом грунта. Прилипаемость увеличивается при повышении вязкости клея и, возможно, давления грунта. Понижение переходного [c.51]

Самая первая из документально известных машин для переработки полимеров — это пластикатор для каучука, представляющий собой зубчатый ротор, расположенный внутри зубчатой ци- [c.12]

Рис. 9.18. Типовые конструкции двухстадийных пластикаторов

Течение жидкости в устройстве типа плунжер—цилиндр и циркуляционное движение (эффект обратного фонтанирования) важно учитывать при литье под давлением, так как его суш ествование проявляется в ширине функции распределения времен пребывания и последовательности истечения различных участков дозы расплава. Этот эффект также должен быть принят во внимание при объяснении неоднородности времен пребывания дозы расплава в литьевом пластикаторе. [c.349]

При литье под давлением расплав полимера с помощью форсунки впрыскивается через литниковую систему в закрытую холодную форму, в которой полимер, находясь под давлением, затвердевает, при этом образуется изделие, по конфигурации идентичное полости формы. Полимер плавится, перемешивается и впрыскивается в форму с помощью пластикатора. И, наконец, при литье под давлением реакционноспособных полимеров низковязкие мономеры или форполимеры смешиваются непосредственно перед впрыскиванием в горячую форму, в которой происходит реакция полимеризации. Таким образом, литье под давлением реакционноспособных полимеров — это разновидность формования заливкой, отличающаяся более высокой (вследствие принудительного впрыска) скоростью заполнения сложной по конфигурации полости формы. [c.517]

Литье под давлением разделяется на два четко определяемых процесса. Первый включает в себя плавление, перемешивание, сжатие и течение расплава, осуществляемые в пластикаторе литьевой машины, а второй — собственно оформление изделия в полости формы. Большинство литьевых машин снабжено червячными пласти-каторами с осевым перемещением червяка и имеет горизонтальную линейную компоновку, как показано в гл, I на рис. Ь7, [c.517]

При литье под давлением пористых термопластов (в принципе этот процесс является разновидностью литья под давлением реакционноспособных систем) в находящийся в пластикаторе расплав полимера вводится газ [501 или перед переработкой гранулы или порошок полимера смешивают с порообразующим компонентом (обычно в виде тонкодисперсного порошка) [51 ]. В любом случае после попадания расплава в полость формы растворенный газ может выделиться из расплава, поскольку давление в форме, особенно на участке развития фронта, невелико. При этом образуется изделие с очень плотной поверхностной коркой и пористой сердцевиной, плотность которой составляет 20—50 % от плотности сплошного полимера. Благодаря образованию корки (затвердевший пристенный слой, как показано на рис. 14.9) на поверхности литьевого изделия образуется лишь незначительное число пор. Однако полного отсутствия пор достичь невозможно из-за низких давлений, характерных для фонтанного течения. Типичное распределение плотности в пористом литьевом изделии следующее около одной четверти полутолщины изделия составляет твердая поверхностная корка затем в направлении к середине плотность быстро уменьшается и достигает постоянного низкого значения в сердцевине изделия. [c.548]

Изменение температуры поступающего на пластикатор после распарки каучука, величины зазора в головке пластикатора и температурного режима вызывает некоторое изменение пластичности пластиката. Поэтому для получения определенной, достаточно постоянной пластичности пластиката необходимо соблюдать эти условия постоянными. Чаще всего червячные пластикаторы используют для получения пластиката первого пропуска, или пластиката П-1. При двухкратном пропуске каучука через пластикатор с промежуточным охлаждением и отдыхом получается пластикат второго пропуска, или пластикат П-2. [c.247]

Термоокислительная пластикация производится нагреванием измельченного каучука в среде горячего воздуха в котлах-термо-пластикаторах под избыточным давлением 2,5—3,5 ат при температуре 130—140 °С в течение 20—40 мин. [c.247]

Принудительная циркуляция воздушной и паровой среды внутри котла может быть также обеспечена при помощи лопастного вентилятора, установленного в котле. Поэтому котлы-термо-пластикаторы успешно могут применяться для вулканизации резиновой обуви. [c.614]

Потребность в смешении каучука с большим количеством тонкодисперсного технического углерода и ядовитыми органическими ускорителями вулканизации привела к возникновению смесителей закрытого типа, подобных пластикатору Ханкока. Заметным достижением явилось создание в 1916 г. Ф. X. Бенбери смесителя (смеситель Бенбери), который широко применяется в настоящее время. Наконец, в связи с растущими требованиями к смесительному оборудованию появились различные многочервячные машины, подобные машинам, применявшимся в других отраслях промышленности. Подробный обзор истории развития смесителей непрерывного типа, включающий описание различных двухчервячных экструдеров с вза-имозацепляющимися червяками можно найти в монографии Герр-мана [19]. [c.14]

Работа, затраченная на преодоление сопротивления потоку материала, превращается в тепло, которое может вызвать повышение температуры расплава на десятки градусов [8]. Это неконтролируемое повышение температуры отрицательно сказывается на однородности и скорости потока расплава и, как следствие, на качестве готовых изделий. Улучшение условий пластикации достигается разделением цикла литья под давлением на две самостоятельные стадии. В первой стадии материал подвергается пластикации, а во второй — заливается в полость формы [9, 10]. Примеры конструктивного исполнения двухстадийных пластикаторов приведены на рис. 9.18. Основное преимущество разделения процесса пластикации на две стадии заключается в возможности различного [c.217]

Новым конструктивным решением пластикационных систем является применение червячных пластикаторов, которые могут быть одно- или двухстадийными. Примеры некоторых типовых конструкций червячных пластикаторов приведены на рис. 9.19. [c.219]

Червячные пластикаторы имеют преимущество перед поршневыми в том отношении, что они обеспечивают значительно более эффективное потребление энергии на нагрев перерабатываемого материала. Благодаря этому достигается лучшее использование давления литья, сокращение времени пластикации, улучшение качества отливок, становится возможным изготовление толстостенных изделий и т. п. При толщине изделий 2—2 мм давление литья при поршневой пластикации используется всего лишь на 40—45%, в то время как при червячной — на 88% [7]. Из рис. 9.20 видно, что при переработке полипропилена на литьевой машине с червячным предпластикатором SA 200/20 давление литья используется намного эффективнее, чем в поршневых системах, так как потеря давления в пластикационной части несоизмеримо меньше. Литьевая машина SA имеет быстроходный червяк со ступенчатым регулированием числа оборотов. [c.219]

Проводят П. НК в червячных пластикаторах, резиносмесителях или на вальцах при т-ре выше или ниже . Поскольку вследствие саморазогрева материала П. наиб, интенсивно происходит в первые 10-15 мин обработки, процесс проводят в одну, две или три стадии с отдыхом (6-8 ч) и охлаждением после каждого цикла. В соответствии [c.562]

Шнековые пластикаторы, как самостоятельное оборудование, применяют в основном для переработки реактопластов. Эти машины предназначены для получения пластицированных доз перед прессованием. По принципу действия шнековые пластикаторы во многом аналогичны шнековым пластикационным узлам литьевых машин или экструдеров. Основной ра- [c.382]

В новейших типах литьевых машин используются червячные и дисковые пластикаторы материала. В последнем случае плавление полимера осуществляется за счет тепла, выделяющегося при трепии полимера между вращающейся и неподвижной плитами. Эти материалы перерабатываются при более низкой температуре, которая при этом регулируется. Такие машины могут применяться для формования жесткого поливинилхлорида, каучука и реактопластов. Литьевое оборудование с программированным управлением включает в себя счетнорешающее устройство, которое регулирует такие параметры, как температуру зон обогрева цилиндра, продолжительность впрыска и охлаж-де1шя, давление впрыска, скорость вращения червяка-плунжера. Автоматический контроль качества отливок не предусмотрен. [c.174]

Приведенные примеры показывают, что червячная и плунжерная пластикация материала успешно применяется в американских литьевых машинах. Если основное достоинство червячных пластикаторов заклгочается в минимальной опасности термического разрушения материала и легкости перехода с одного материала на другой, то плунжерные пластикаторы характеризуются более высоким давлением впрыска и более точным регулированием температуры материала. [c.178]

Разрезанный распаренный каучук в виде кусков массой 20— 25 кг подают ленточным транспортером в загрузочную воронку пластикатора. Каучук захватывается верхним червяком и проталкивается вдоль верхнего цилиндра, подвергаясь механической обработке и пластикации. С помощью ножа, установленного против последнего шага червяка, каучук срезается и через переходное отверстие в корпусе верхнего цилиндра подается в нижний цилиндр, где каучук подвергается дополнительной обработке и перемещается вдоль цилиндра по направлению к головке пластикатора. Здесь вследствие большого сопротивления создается высокое давление пластиката, при котором он продавливается через кольцевое отверстие в виде трубки диаметром 175—200 мм и толщиной стенки 15—30 мм] трубка по выходе разрезается в продольном направлении ножом и разворачивается в ленту. Ленту режут механическим ножом на куски длиной 0,6 л, которые охлаждают водой на движущемся транспортере и укладывают на стеллажи, при укладке пропудривают тальком или каолином. Температуру цилиндров при пластикации поддерживают на уровне 60—70 С, температура головки пластикатора должна быть в пре делах 105—115 °С. Контроль температуры отдельных частей пластикатора производят с помощью термопар с самопнщущим или показывающим потенциометром. Иногда применяют автоматическое регулирование температуры с помощью терморегуляторов, управляющих мембранными клапанами на линии подачи воды в червяки и в рубашки цилиндров и головки. [c.247]

Литьевая машина (рис. 1,6) состоит из двух основных частей пластнкатора и механизма смыкания. Пластикатор предназначен для приготовления расплава и нагнетания его в форму. Механизм смыкания автоматически открывает и закрывает форму и удерживает ее в закрытом состоянии во время впрыска, а также выталкивает из формы готовое изделие. Почти все современные литьевые машины снабжены червячными пластикаторамн с возвратно-поступательно движуш,имся червяком. При враш,енпи он работает подобно червяку экструдера, который плавит и нагнетает полимер. При поступательном перемещении он действует как литьевой плунжер. Обычно червяк приводится во вращение гидромотором. Его осевое перемещение осуществляется и регулируется гидравлической системой. [c.21]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Червячный пластикатор является машиной непрерывного действия. Крупные современные червячные пластнкаторы отличаются высокой производительностью, их применяют на заводах, где- [c.245]

Двухстадийный пластикатор, изображенный на рис. 45, имеет два рабочих цилиндра 2, 3. Внутри цилиндров находятся соответственно верхний н нижннй червяки. Верхний червяк вра- [c.246]

П. пластмасс связана с их размягчением (плавлением) в условиях, максимально предотвращающих деструкцию. Обычно процесс проводят в обогреваемых пластицирующих узлах (пластикаторах) литьевых машин червячного и плунжерного TiraoB. Давление расплава на выходе из червячного агрегата должно быть <35 МПа. Условия П. для полистирола 218-232 °С, 7-18 МПа, для полипропилена 232-240 С, 20-30 МПа, АБС-пластика 204-232°С, 3,5-7 МПа, полиэтилена низкого давления 232-246 С, 20-25 МПа, полиамида-6,6 266-277°С, < 35 МПа т-ра зон плавления и дозирования пластмасс должна быть на 28-45 °С ниже, чем на выходе из червячного агрегата. [c.562]

Смотреть страницы где упоминается термин Пластикаторы: [c.27] [c.175] [c.176] [c.178] [c.178] [c.208] [c.216] [c.216] [c.82] [c.21] [c.23] [c.610] [c.611] [c.616] [c.246] [c.246] [c.446] [c.218] [c.382] [c.383] [c.383] [c.383]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология