Диафрагменные смесители

Фиг. 96. Схема реакционной системы с диафрагменным смесителем

Технологическая схема процесса. Нагретое исходное сырье (рис. 24) смешивается в потоке в диафрагменном смесителе с 2— 2,5 частями растворителя-разбавителя и поступает в сборный (смесительный) резервуар, оборудованный пропеллерной мешалкой для выравнивания концентрации полученного раствора. [c.175]

Диафрагменный смеситель (рис. 13.19,6) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости и С, проходя сквозь отверстия, перемешиваются и направляются из смесителя в отстойник. [c.337]

Диафрагменный смеситель (рис. 14-19, б) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости Ь и О, проходя [c.369]

Рис. 18. Схема реакторного узла с диафрагменным смесителем.

К диафрагменным смесителям следует отнести также трубу, заполненную насадкой, сопла и обычный вентиль. [c.370]

Диафрагменный смеситель представляет цилиндр (рис. 17. 15), по оси которого помещен стержень, несущий 4—6 дисков (диафрагм) [c.403]

I, 3, 8, 9 —сырьевые емкости 2. 4, 7, /О — дозаторы 5, // —смесители (реакторы) 6, 12, 15, 19, 20, 25 — насосы 13, 17, 2/— подогреватели 14, 18 - испарительные аппараты 16 — емкость для присадок 20, 24 — холодильники 23 — диафрагменный смеситель 25 — фильтр 26 -гомогенизатор 27 — деаэратор. [c.375]

Например, практика работы Ново-Ярославского НПЗ показала, что смесительные клапаны, работающие за счет перепада давления 1-1,5 атм, не эффективны. Установка диафрагменных смесителей и подача деэмульгатора на прием сырьевого насоса улучшили контакт деэмульгатора с нефтью снизилось давление в системе установок, в результате чего производительность последних увеличилась примерно на 10%. [c.37]

Традиционно узким местом при получении полимеров изобутилена в промышленности является разложение катализатора и отмывка продуктов его разложения. Обычно используется водное, водно-щелочное или водно-спиртовое разложение катализатора, которое при применении объемных реакторов смешения или диафрагменных смесителей представляет достаточно длительный [c.347]

Отработанная после алкилирования серная кислота и вода подаются в емкость 7 для приготовления раствора экстрагента требуемой концентрации. Перемешивание раствора производится его циркуляцией. Экстрагент из емкости 7 подается через холодильник 2, где охлаждается до 45 °С, в диафрагменный смеситель 4, куда через холодильник 3 подается сырьевая фракция. Полученная смесь поступает в отстойник 5, где разделяется на рафинатную (верхнюю) и экстрактную (нижнюю) фазы. Рафинатная фаза самотеком поступает в емкость 7, экстрактная фаза — в емкость 6. Отделившееся в емкости 7 небольшое количество экстрактной фазы выводится снизу емкости и присоединяется к экстрактной фазе из емкости 6. [c.727]

Сопла и диафрагмы. Смесительные сопла представляют собой сравнительно простые устройства, которые можно устанавливать непосредственно в трубопроводах (рис. 243). Обе жидкости подаются одновременно в сопло или ряд последовательно установленных сопел качество их перемешивания зависит от степени турбулентности, возникающей вследствие перепада давления в жидкости. Работа диафрагменных смесителей (рис. 244) основана на том же принципе, и они получили очень [c.488]

Рис. 19. Схема реакторного узла с диафрагменным смесителем I — реактор 2 — перфорированные перегородки 3 — холодильник

Реакционная система с диафрагменным смесителем схематически изображена на рис. 145. [c.367]

Процесс сернокислотной очистки бензола может быть технически оформлен как непрерывное производство. На одном из заводов, работающих по непрерывному методу, взаимодействие бензола с рециркулирующей серной кислотой осуществляется при обычной температуре в трубчатой батарее, имеющей ряд сопел и перегородок с отверстиями (диафрагм), способствующих гомогенизации смеси. Трубы, сопла и диафрагменные смесители изготовляются из чугуна. Опыт показал, что сопла и диафрагмы подвергаются быстрому эрозионному износу, который значительно уменьшается при эмалировании этих деталей. [c.103]

Перегородки применялись для распределения газового потока исключительно в промышленных хроматографических колонках, и о них упоминается здесь лишь для обсуждения. На ранних стадиях развития промышленной химической технологии диски и перегородки в форме диафрагменного смесителя с промежуточной перегородкой использовали для обеспечения хорошего контакта в жидкой фазе и для перемешивания в жидко-н<идкостных абсорбционных и экстракционных колонках. Баду [73] применил этот же подход в газохроматографических колонках диаметром около 10 см и выше. Он устанавливал в колонке на определенных расстояниях др т от друга диски с диаметром меньшим, чем диаметр колонки, н кольцевые перегородки с отверстием в центре. Диск отклоняет поток к стенкам колонки, а следующая за ним перегородка — к ее оси. Это предотвращает каналообразование, которое в обычных условиях происходит из-за разделения частиц насадки. При заполнении колонки насадкой ее просто засыпают [c.137]

Диафрагменный смеситель (живое сечение одной диафрагмы 0,0062 м ) 0,6 [c.177]

Сырье (фракция, содержащая нронилен или пропилен и бутилены) после очистки от сернистых и азотистых соединений контактирует с катализатором в высокоэффективном реакторе колонного тина с тарелками типа диафрагменного смесителя. После этого сырье отделяется от кислоты в обычном отстойнике. Кислота после охлаждения возвращается в реактор, а полимеризат после щелочной промывки поступает в секцию ректификации для получения товарного продукта с требуемой упругостью паров. Ниже приведено качество полимербензина, полученного из пропилен-бути-ленового сырья [83] [c.25]

J — емкость сырья 2 — емкость растворителя з — диафрагменный смеситель 4 — смесительная емкость S — регенеративные кристаллизаторы 6 — аммиачные кристаллизаторы 7 — фильтр-грязеотделитель S — центрифуги I ступени 9 — приемник раствора депарафинированного масла ю — приемник раствора масляного петролатума 11 — центрифуги II ступени 12 — приемник раствора возвратного масла 13 — приемник раствора сухого петролатума 14 — аммиачный холодильник 15 — теплообменник. [c.203]

Термообработка дисперсии при 220—230 °С в течение 5— 10 мин проходит в скребковом подогревателе, обогреваемом жидким теплоносителем с температурой 270—280 °С. В скребковом холодильнике 22 температура снижается до 160—180 °С. Перед диафрагменным смесителем 23 предусмотрено введение присадок из емкости 16. В непрерывнодействующем холодильнике-кристал-лизаторе 24 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50—60 °С. После фильтрования смазки следуют обычные отделочные операции — гомогенизация, деаэрирование и расфасовка. [c.374]

Пенообразователь П0-1Д (пенообразователь типа ПО-1 на основе детергента Д) представляет собой сульфированную фракцию керосина с температурой кипения 160—ЖЮ°С. Сульфирование проводят сернистым газом при температуре 60—80° С. Получаемые сульфокислоты из сульфураторов непрерывно стекают в отстойники, в которых отделяются от балластного продукта — кислого гудрона. Сульфокислоты поступают в отбойную колонну, наполненную кольцами Рашига, для окончательной очистки от кислого гудрона. Из отбойной колонны сульфокислоты направляются в диафрагменный смеситель, куда одновременно поступает водный раствор кальцинированной соды для (нейтрализации сульфокислот. Образующиеся соли подаются в трубчатый теплообменник, где нагреваются до 11 0°С для удаления избытка масел, ухудшающих пе-нообразование. При удалении масел сульфосоли концентрируются до 45—50%-ной концентрации я затем поступают в емкость, где разбавляются водой до концентрации 26— 29% активного вещества, так как <в более концентрированном состоянии они загустевают при температуре ниже 10°С, что затрудняет их (црименение в холодное время года. [c.62]

J — нагреватель 2 — контактор 3 — диафрагменный смеситель 4 — центрифуга 5 — приемник кислого масла 6 — приемник кислого гудрона 7 — реактор 8 — холодильник 9 — отпарка двупкисл серы 10 — продувочные и отстойные резервуары 11 — записывающие терморегуляторы 12 — записывающие и регулирующие расходомеры 13 — регулирующие манометры И — показывающие термометры 16 — движение масла 16 — вспомогательные линии (кислота, 1 ислый гудрон и т. д.) 17 — возмошные изменения потоков реагирующих комионентов. [c.270]

Количество нейтрализующего раствора зависит от обп1 ей кислотности масла после отстойников. Подачу нейтрализующего раствора в смесительную систему регулируют в соответствии с общей кислотностью масла и щелочностью раствора и контролируют при помощи цветных индикаторов на образцах, периодически отбираемых из диафрагменного смесителя. pH смеси поддерживают около 8. Нейтральную смесь перед центрифугированием нагревают примерно до 60°. Обработка масла первого цикла после отделения от нейтрализующего раствора завершается иронусканием через вакуумный испаритель, в котором поддерисивается температура около 95°, для удаления и улавливания приблизительно 0,5% водного спирта, остающегося в масле. [c.272]

Принципиальная схема процесса получения искусственного латекса представлена на рис. 163. Первая стадия — растворение полимера осуществляется периодически в автоклаве /, продолжительность растворения зависит от типа и количества растворителя и температуры процесса. По окончании растворения в автоклав вводится необходимое количество водной фазы и при интенсивном перемешивании производится эмульгирование раствора. Полученная грубая эмульсия насосом 2 через фильтры 3 подается в диафрагменные смесители 4, где происходит гомогенизация эмульсии и уменьшение размеров отдельных капелек. Готовая эмульсия стекает в мерник 5, откуда поршневым насосом 6 направляется в верхнюю часть отгонной колонны 7. Здесь отгоняется растворитель и часть воды, которые после конденсатора 11 собираются в отстойнике 12. Верхний слой представляет собой растворитель-регенерат, который можно вновь использовать в процессе, а нижний слой (вода) сливается в канализацию. Часть латекса из нижней части колонны 11 насосом 8 подается через фильтры 9 в подогреватель 10 и далее в верхнюю часть колонны, а остальная часть отводится в мерник 13. Полученный после отгонки растворителя латекс обычно содержит 10—-207о полимера и концентрируется методом сливкоотделения, а иногда — упариванием в колонне 15 до содержания сухого вещества 40—50 %. [c.485]

Технологический процесс получения бутадиен-стирольных статистических сополимеров (например ДССК-25, содержащего 25 масс. /о стирольных звеньев), во многом аналогичен процессам получения 1,4-г -изопренового или 1,4-г ыс-бутадиено-вого каучуков. При этом используют смешанный растворитель, состоящий из циклогексана и гексановой фракции (75 25 по объему). Приготовление шихты осуществляется смешением очищенных и осушенных стирола, бутадиена и смешанного растворителя в диафрагменном смесителе при 20 °С. Готовая шихта поступает на химическую очистку от микропримесей, осуществляемую в аппарате с мешалкой и рубашкой. Очистка производится с помощью литийорганических соединений,. чаще всего используют раствор дилитийполидивинила и бутиллития в гексановой фракции. Время очистки 15—20 мин, температура при этом не должна превышать 25 °С. О полноте очистки свидетельствует появление слабо-коричневой окраски в результате возникновения в системе активных каталитических центров. Раствор каталитического комплекса в гексановой фракции готовится смешением бутиллития с бутилатом калия и подается в линию шихты на входе в первый полимеризатор. [c.280]

Изопреновый латекс получают по схеме, типичной для производства латексов неэмульсионных каучуков (см. рис. 129). В качестве исходного сырья используют полупродукт производства СКИ-3 —дезактивированный и отмытый полимеризат, разбавленный изопентаном до концентрации полимера 10%. Эмульсия приготовляется в циркуляционном контуре при продавливании через диафрагменный смеситель под давлением 4,9 МПа (50 кгс/см ). Соотношение углеводородной и водной фаз составляет 1,67 1. Отгонка изопентана проводится по периодической схеме при атмо- сферном давлении с постепенным повышением температуры до 80 °С. В конце процесса отгонку ведут под вакуумом. Полученный после отгонки латекс имеет концентрацию 15% по сухому веществу и нуждается в концентрировании, осуществляемом упариванием или сливкоотделением. В последнем случае в качестве сливкообра-зователей используют либо альгинат натрия, либо калийно-кани-фолевое мыло или олеат калия. При введении в латекс калийно-канифолевого мыла в количестве 2% от массы латекса (в виде 20%-ного раствора в воде) содержание полимера в сливках составляет 55%, а в серуме 0,8—0,9%. С целью исключения потерь полиизопрена серум используется для приготовления водной фазы эмульсии. Коллоидно-химические свойства изопренового латекса приведены ниже [c.418]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология