Метод дефектоскопии рентгеновской

При обследовании технологических процессов и оборудовани я применяются технические методы исследования, к которым относятся приемо-сдаточные и периодические испытания аппаратов и механизмов, пробные пуски, обкатка, анализ материалов, из которых изготовлены детали оборудования и др. При этом определяют состояние отдельных элементов оборудования или агрегата , аппарата, установки, мащины, механизма. Для выявления скрытых пороков в деталях и образцах применяют различные методы дефектоскопии (рентгеновский, магнитный, ультразвуковой, интро-скопический и др.). Прочность и герметичность аппаратов и трубопроводов определяют опрессовкой водой или газом под повы-щенным давлением. Грузоподъемные мащины и механизмы проверяют перемещением контрольных грузов. [c.35]

Наиболее эффективно применение для этой цели различных физических методов контроля ультразвукового, магнитного, гамма-лучевого, рентгеновского, цветного и др. Основным преимуществом физических методов дефектоскопии является проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного производить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.3]

В настоящее время основным методом дефектоскопии таких сварных соединений является метод контроля ионизирующими излучениями. Контроль просвечиванием кольцевых сварных соединений сосудов такой толщины можно осуществить только за счет применения современных ускорителей типа бетатронов, микротронов или линейных ускорителей. Известны рентгеновские ап- [c.113]

Использование наборов из плоских образцов целесообразно не только в капиллярной дефектоскопии, на таких образцах могут быть сопоставлены предельные чувствительности различных методов дефектоскопии капиллярных, вихретоковых, ультразвуковых (поверхностные волны), рентгеновских и др. [c.647]

Совокупность методов, применяемых для обнаружения дефектов в металлических изделиях без их разрушения, называется дефектоскопией. Есть различные методы дефектоскопии просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, ультразвуковой, электромагнитный, люминесцентный и цветной методы контроля. [c.127]

Для обнаружения пороков, внутренних и поверхностных дефектов в металлических изделиях без их разрушения применяют методы дефектоскопии просвечивание рентгеновскими и 7 Лучами,. ультразвуковой и люминесцентный методы и др. [c.155]

Магнитографический и ультразвуковой методы дефектоскопии сварных швов безопасны для здоровья человека и позволяют быстро выявить наличие дефектов в шве. Однако оба эти метода не дают возможности определить характер дефектов, и потому их разрешается применять только в сочетании с методом рентгеновского или гамма-излучения, которым должно быть проверено не менее 20% общего количества стыков, подлежащих контролю, но не менее 1 стыка, сваренного сварщиком на каждом объекте. Нормы контроля сварных стыков физическими методами принимают по СНиП П1—29—76. [c.35]

Наиболее широкое распространение в термических цехах нашли магнитная дефектоскопия, ультразвуковой метод, просвечивание рентгеновскими лучами и просвечивание гамма-лучами. [c.372]

Чувствительность метода дефектоскопии изделий толщиной свыше 50 мм одинакова с рентгеновским. Для изделий, толщина которых менее 50 жж, метод Дефектоскопии способен выявлять дефекты размером свыше 3—6% от толщины металла. [c.35]

Рентгеновские и радиографические методы дефектоскопии [c.173]

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

Сварные швы — весьма ответственные места сосудов и аппаратов, поэтому для них предусмотрен ряд методов контроля и испытаний, а именно внешний осмотр и измерение, механические испытания, ультразвуковая дефектоскопия (или просвечивание рентгеновскими лучами и гамма-излучением), замер твердости шва и некоторые другие методы. [c.30]

Другие методы проверки (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, а также рентгеновские способы) используются в тех случаях, когда при внешнем осмотре детали возникают подозрения о наличии скрытого порока и когда эта проверка предусмотрена правилами ремонта, в частности при дефектации аппаратов, подлежащих проверке по правилам Госгортехнадзора. [c.139]

Для дефектоскопии применяют также рентгеновские лучи, ультразвук и другие методы. Новым достижением советской техники является применение метода интроскопии (внутривидения), позволяющего быстро получать четкие изображения внутренних дефектов даже в движущихся изделиях. [c.170]

Не все дефекты автопокрышек могут быть обнаружены при внешнем осмотре, например расслоение в каркасе между внутренними слоями, внутренние складки, посторонние включения. Поэтому в настоящее время разрабатываются рентгеновский метод и метод ультразвуковой дефектоскопии для обнаружения внутренних дефектов покрышек и для контроля правильности конструкции. [c.478]

В химическом и нефтяном машиностроении рентгеновские аппараты и гамма-дефектоскопы используют для контроля качества стальных изделий с толщиной стенки до 80 мм. Однако в последнее время наблюдается тенденция роста толщин стенок оборудования. Например, создание крупногабаритных аппаратов высокого давления с внутренним диаметром до 4—5 м при толщине стенки до 400 мм и массой до 1000 т. Такие параметры превышают существующие технологические возможности изготовления сосудов методами ковки, гибки и штамповки из толстого листового проката [83]. В СССР разработан новый способ изготовления сварных многослойных рулонированных сосудов, защищенный авторским свидетельством и запатентованный в ряде стран. [c.113]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр. [c.189]

Отмечая преимущества гамма-дефектоскопов в целом, можно сказать об их небольших размерах, экономичности и возможности эксплуатации без источников питания, что особенно важно в полевых условиях. Недостатками гамма-дефектоскопов являются ограниченные возможности по регулировке режимов работы, необходимость периодической замены источников, потерявших активность, и дополнительной регулировки в процессе эксплуатации из-за снижения активности источника во времени, а также невозможность полностью выключить радиоактивный источник. Учитывая эти особенности, при организации радиационного контроля качества конкретных объектов необходимо провести всесторонний техникоэкономический анализ применения рентгеновской аппаратуры и гамма-дефектоскопов по выбору оптимального метода контроля. [c.337]

Трубопроводы на АЭС контролировали в соответствии с Унифицированной инструкцией по эксплуатационному контролю за состоянием основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов первого и второго контуров АЭС с ВВЭР — 440 . По этой инструкции предусмотрен 100%-ный контроль внешней поверхности трубопроводов в районе сварных швов на прямых участках и гибах методами визуального осмотра, цветной дефектоскопии и ультразвукового контроля (измерение толщины и обнаружение трещин). Сварные швы на гибах (продольной ориентации) контролируются методом визуального осмотра и цветной дефектоскопии. На НВАЭС также использовали рентгеновский метод. [c.121]

Контроль качества сварных соединений. С помощью ультразвукового дефектоскопа в сварных швах удается обнаружить дефекты, не поддающиеся контролю ни рентгеновским, ни гамма-методом. [c.114]

При невозможности применения рентгеновских установок для контроля сварных стыков рекомендуется применять методы гамма-дефектоскопии, при которых для просвечивания исполь зуют гамма- или тормозное излучение радиоактивных изотопов Наибольшее применение для гамма-дефектоскопии находят изо топы кобальт 60, цезий 137, иридий 182, тулий 170, селен 75 Выбор источника излучения определяется характером производ ственных задач (толщиной и плотностью материала и т. д.) Для контроля стали толщиной менее 15—20 мм используют ту ЛИЙ 170, для больших толщин применяют другие указанные вы ше элементы, кобальт 60 применяют для металла толщиной 40—60 мм. [c.52]

Рентгеновские аппараты подразделяют на аппараты малого (до 120 кВ), среднего (200—400 кВ) и высокого (1—2 МВ) напряжения. Первая группа аппаратов пригодна для исследования изделий из легких сплавов и тонких стальных листов, вторая и третья группы — для дефектоскопии массивных стальных аппаратов. В большинстве случаев облучение ведут узким пучком рентгеновских лучей. Разработаны, однако, и секционированные трубки, рассчитанные на облучение по кругу с кольцевым полем просвечивания. При необходимости строгой дефектоскопии изделий из сталей и тяжелых сплавов толщиной в сотни миллиметров применяют электромагнитное излучение бетатронов. Благодаря высокой энергии бетатронного излучения (15—30 МэВ) и острому фокусу луча, таким способом удается выявлять поражения диаметром 0,8 мм при толщине стального изделия 300 мм. Однако ввиду громоздкости аппаратуры этот метод в настоящее время применяется сравнительно редко. [c.125]

Комплексная дефектоскопия была применена на одном из заводов для определения качества тонкостенной сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т. При визуальном осмотре некоторых аппаратов в сварных швах были обнаружены трещины. Возникла необходимость тщательной проверки всех сварных швов для выявления поверхностных и внутренних дефектов. Были использованы цветной и рентгеновский методы дефектоскопии, а также магнитный контроль содержания а-фазы. Из 60 швов общей протяженностью около 90 м, проверенных цветным методом, на 31 шве оказались трещины, не выявленные при внешнем осмотре. В некоторых швах рентгеновским методом были обнаружены также поры и непровары, но трещины не выявились. Контроль содержания а-фазы показал, что трещины образовывались в сварных швах с содержанием а-фазы менее 1—2%. Это позволило сделать выводы, что они возникли во время сварки в результате получения аустенитной структуры металла. На основании результатов комплексной дефектоскопии были составлены карты расположения дефектов и исправлены дефектные участки швов. [c.193]

Просвечивание металлов рентгеновскими или улучами является одним из наиболее распространенных методов дефектоскопии.. В зависимости от контролируемого объекта и толщины детали,, подвергаемой просвечиванию, могут применяться различные аппараты рентгеновского типа. Рентгеновские дефектоскопы, использующие энергию излучения 6,4—32 фДж (40—200 кэВ), просвечивают детали толщиной до 100 мм применяя мощные источники у-излучения можно просвечивать изделия толщиной до 300 мм. [c.155]

РентгеноЕский метод дефектоскопии. Этот метод — один из наиболее распространенных методов контроля изделий из полимерных материалов. Этим методом выявляют раковины, пузыри, инородные включения, а также трещины, ориентированные в направлении просвечивания или под небольшим углом к нему [II, 27]. Для контроля используются рентгеновские аппараты, дающие мягкое (10—60 кв) излучение. Данным методом хорошо выявляются дефекты с газовым заполнением, если их протяженность в направлении просвечивания превышает 3% от общей толщины изделия. Расслоения с малым раскрытием, ориентированные перпендикулярно оси просвечивания, рентгеновским методом не обнаруживаются. [c.203]

Основные методы дефектоскопии следующие визуальный, керосиновая проба, акустический, магнитный, рентгеновский, ультразвуковой, просвс-чиваппе у-лучами. [c.320]

Для химической промышленности могут представить интерес и такие специальные методы дефектоскопии, как флюорография, рентгеностереометрия и микрорентгенография. При флюорографии картина рентгеновского просвечивания фотографируется с просвечивающего экрана на узкую фотопленку. Этот метод отличается большой производительностью, дает значительную экономию фотоматериалов и удешевляет просвечивание. Метод р е н тгеностереометрии, разработанный в 1914 г. А. А. Глаголевой-Аркадьевой (Москва), основан на получении рентгеновских изображений при проектировании из двух пространственно разделенных точек и позволяет получить объемное распределение дефектов в изделии. Метод микрорентгенографии основан на получении увеличенных в десятки и сотни раз картин рентгеновского просвечивания (рис. 1) этот метод позволяет судить о распределении неоднородностей в материалах и о протекании процессов (связанных с изменением химического состава) в малых и микро-объемах вещества. Метод микрорентгенографии должен получить значительное применение [c.8]

Радиационные методы. Радиометрическая дефектоскопия -метод получения информации о внутреннем состоянии контролируемого объекта, просвечиваемого ионизирующим излучением. Метод основан на взаимодействии ионизирующего излучения с объектом и преобразовании радиационного изображения в радиографический снимок или запись этого изображения на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение. Проникающие излучения (рентгеновские, поток нейтронов, гамма и бетта -лучи), проходя через объект и взаимодействуя с атомами его материалов, несут различную информацию о внутреннем строении вещества и наличии в нем скрытых дефектов. Для обеспечения наглядности и воспроизведения внутреннего строения объекта применяют метод рентгеновской вычислительной томографии, основанный на обработке теневых проекций, полученных при просвечивании объекта в различных направлениях. Наиболее распространенными в мащиностроении радиационными методами являются рентгенография, рентгеноскопия, гамма-контроль. Их применяют для контроля сварных и паяных швов, качества сборочных работ, состояния закрытых полостей агрегатов стенок аппаратов. Наибольшее применение нашли рентгеновские аппараты и гамма-дефектоскопы. Применение методов и средств радиационной дефектоскопии регламентировано стандартами [51-56]. [c.28]

Указанный метод реализуется иа специальной установке (рис. 12а) (аппарат РУП-120, применяемый для дефектоскопии сварных соединений). Максимальное напряжение рентгеновской трубки — 120 кВ. Указанный аппарат использован для получения. достаточно жесткого излучения, способного проникать через стенки криокамеры. За образцом устанавливается универсальный сцинтилляционный датчик УСД-1. Детектором служит кристалл йодистого натрия (с добавкой таллия) цилиндрической формы, имеющий диаметр 40 и высоту 40 мм. К датчику УСД-1 подведено высокое напряжение от стабилизированного высоковольтного источника. Информация от датчика в виде цифрового кода подается на пересчетное устройство с дискриминатором, а интегратор преобразует его в непрерывный сигнал, поступающий на вход оси абсцисс двухкоординатного самописца. Возможно получение дискретной информации при помощи механических блоков записи типа БЗ-15 или перфораторов. Применение по-следни.х или других дискретных запоминающих устройств позволяет изучать разрушение в условиях высоких скоростей деформирования и непосредственно вводить информацию в ЭЦВМ для ее дальнейшей обработки. [c.33]

НИИхиммашем разработана комплексная магнитная, ультразвуковая и гамма-лучевая дефектоскопия сварных швов большого сечения. Для восстановления поврежденных оболочек уникальных аппаратов высокого давления применяют метод многослойной наплавки металла. Оболочки аппаратов представляют собой цель-нокованные сосуды, изготовленные, в зависимости от рабочего давления и температуры, из углеродистой, молибденовой или хромоникельмолибденовой сталей. Эти аппараты массой до 160 т, длиной до 18 м при толщине стенок до 250 мм рассчитаны на работу при давлении 325—700 даН/см и температуре до 480° С. Особые условия эксплуатации этих аппаратов потребовали тщательного контроля качества всех заваренных участков, так как возникала опасность появления в них трещин, пористости и других дефектов, снижающих прочность оболочки. Поэтому сварные швы контролировали магнитным методом для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и, в некоторых случаях, гамма-лучевым или рентгеновским—для подтверждения и дополнения результатов ультразвукового контроля. [c.192]

Для подтверждения критериальных характеристик прочности, ресурса и трещиностойкости проводят комплекс аттестационных испытаний на стандартных, унифицированных или специальных лабораторных образцах. В тех случаях, когда создаются новые и ответствепнью конструкции, проводят испытания моделей с доведением их до предельного состояния - развитие недопустимой деформации, вязкое или хрупкое разрушение, образование и развитие трещин. При этом широко используют методы и средства дефектоскопии - ультразвуковой, рентгеновской, оптической, акустической и акустоэмиссионой, электромагнитной, термовизионной, голографической. [c.205]

Очевидно, что контроль и регулирование процесса кристаллизации только по положению фронта роста недостаточны. Идеальным вариантом будет контроль по реальной структуре растущего монокристалла, на основании которого следует корректировать процесс роста. Для этого развиваются способы, основанные на методах рентгеновской дефектоскопии, дающие информацию о реальной структуре. Источник рентгеновского излучения — трубка с вращающимся молибденовым анодом (размер фокуса 0,5 X 10 мм, напряжение 600 кВ, ток 0,5 А). Топографическая камера подобна камере Ланга. Топограмма размером 9 х 12 мм регистрируется с разрешением 10 мкм видиконом, чувствительным к рентгеновским лучам. Картина накапливается за время от 3 до 10 с. Этот способ контроля пока не получил должного разветия, по-видимому, из-за его технической и эксплуатационной сложности. [c.150]

В соответствии с Производственной инструкцией по контролю и оценке качества сварных соединений котлоагрегатов просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, утвержденной Минтяжмашем и согласованной с Госгортехнадзором СССР в 1972 г., к выполнению операций по контролю сварных соединений рентгено- и гамма-просвечиванием, рентгенотелевизиониым методом и бетатроном допускают лиц, прошедших специальную подготовку и сдавших соответствующие экзамены. Лиц моложе 18 лет к радиационной дефектоскопии не допускают. [c.26]

Существует несколько совершенно различных по своей физической природе методов контроля материалов, позволяющих определять наличие внутренних дефех тов, расслоений, трещин и других нарушений однородности материала без его разрушения. К ним относятся рентгеновский метод, метод гамма-дефектоскопии, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.83]

Ш. в. попадают в металл в процессе металлургической обработки и сварки, ухудгяая его мех. св-ва. Чаще всего они появляются в результате мех. откалывания и погружения в жидкий металл кусочков шлака, к-рые пе успевают или не могут всплыть. В процессе сварки Ш. в. (рис.) попадают в металл из-за не-полного удаления шлаковой корки с поверхности шва, затекания шлака в корень шва, несплавления шва с кромками основного металла, плохой очистки при многопроходной сварке и т. д. Ш. в. выявляют металлографическим анализом, электронномикроскопическим анализом, а также методами рентгеновской дефектоскопии и гамма-дефектоскопии. Засоренность включениями уменьшают, прибегая к защите металла от попадания шлака, интенсификации конвекционных потоков, коагуляции включений, а также подбору соответствующих раскислителей. [c.747]

Рентгеноскопия и гамма-дефектоскопия применяются главным образом для контроля сварных швов. Методы основаны на неодинаковой поглощаемости рентгеновских лучей и гамма-лучей от радиоактивных изотопов различными веществами. Преимуществом первого метода является в несколько раз больша -чувствительность, второго — дешевизна установки. [c.25]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология