Очистка продуктов полукоксования

МПа. По высоте слоя образуется неск. зон с разл. т-рами наиб, т-ра в ниж. части слоя (однако она не должна превышать т-ру плавления золы) далее т-ра уменьшается вследствие эндотермич. р-ций (2) и (3). При т-ре ниже 800-900 °С Г. прекращается, и в верх, части слоя преобладает полукоксование, поэтому продукты Г. содержат смолы, фенолы и др. в-ва, к-рые удаляются при очистке. Уд. расход газифицируемого топлива достигает 2,4 т/(м -ч). Макс. диам. большинства существующих аппаратов 4 м. При увеличении диам. до 5 м расход угля составляет 40 т/(м ч), производительность газогенератора 10 м /ч. Сухой газ, получаемый из бурого угля в этом газогенераторе, обычно содержит (% по объему) Н -ЗЭ, СО-20, СН и др. углеводородов-11, СО2-ЗО. Недостатки газогенератора-вероятность спекания угля в слое, загрязнение газа продуктами полукоксования и, кроме того, невозможность использования мелких кусков топлива. [c.452]

ОЧИСТКА ГАЗА. УЛАВЛИВАНИЕ ЖИДКИХ ПРОДУКТОВ ПОЛУКОКСОВАНИЯ И ГАЗИФИКАЦИИ [c.279]

Для гидрогенизации достаточно освободить смолу от воды и пыли путем отстаивания, центрифугирования или фильтрования. По другой, более сложной схеме разделения используются процессы дистилляции и очистки. Приведенная схема является одним из возможных вариантов процесса. В различных схемах переработки каменноугольной смолы обычно применяются однотипные процессы, процесс же переработки продуктов полукоксования бурых углей зависит от состава и свойств получаемой смолы. [c.68]

Если сырьем служат твердые горючие ископаемые, то автомобильные бензины получают из смол их коксования или полукоксования. Однако бензиновая фракция этих смол содержит большое количество-легко окисляющихся углеводородов и неуглеводородных примесей и в чистом виде не может использоваться в качестве товарного продукта или его компонента. Такую фракцию подвергают специальной очистке, например активированной глиной, серной кислотой и т. д. Именно так производят автомобильный бензин из горючих сланцев в Эстонской ССР. В сыром сланцевом бензине около 60% олефиновых углеводородов и много фенолов, нейтральных кислородсодержащих и сернистых соединений [65, 66]. [c.21]

В зависимости от температуры реализации различают три вида пиролиза низкотемпературный, или полукоксование (не более 450-550°С) среднетемпературный, или среднетемпературное коксование (до 800 С) высокотемпературный, или коксование (900-1050°С). С повышением температуры снижается выход жидких и увеличивается — газообразных продуктов. Поэтому низкотемпературный пиролиз обычно проводят для получения первичной смолы — наиболее ценного источника жидкого топлива и различных химических продуктов. Основная задача высокотемпературного пиролиза — получение высококачественного горючего газа. Твердый остаток (пиролизный кокс) используют в качестве заменителя природных и синтетических углеродсодержащих материалов, сорбента при очистке питьевых и сточных вод и т.д. [c.18]

Полученные сырые фенолы отмываются от кислот бикарбонатом натрия и поступают на ректификацию, либо используются для приготовления менее ответственных продуктов. Сырые li очищенные феиолы, полученные при очистке различных фракций смол полукоксования, используются в различных направлениях. Чистые [c.428]

Одним из продуктов, получаемых из смол полукоксования, является дизельное топливо. Однако дизельное топливо, например, то, которое получается из смол прибалтийских сланцев, в случае применения только щелочной очистки совершенно не удовлетворяет требованиям, предъявленным ГОСТом. Это обстоятельство связано с химическим составом дизельной фракции, содержащей после дефеноляции до 25% (объемных) нейтральных кислородных соединений. Топливо такой очистки имеет очень резкий, неприятный запах, обладает низким цетановым числом, высоким коксообразованием и т. д. Кроме указанных нежелательных свойств, такое топливо нестабильно при хранении, в нем появляются кислые продукты с одновременным ростом коксообразующей способности. Вопросу стабильности дизельных топлив нефтяного происхождения не уделялось сколько-нибудь серьезного внимания по той простой причине, что такие топлива в основе своей состоят из углеводородов, сохраняю- [c.102]

Для того чтобы деготь полукоксования был пригоден для получения легких моторных топлив без применения процессов деструктивной гидрогенизации, необходимо наличие в нем достаточного количества легких фракций, при очистке которых малоценные отходы не были бы слишком велики, и чтобы полученные товарные продукты по качеству отвечали стандартным требованиям. В случае положительной оценки качества полученных моторных топлив экономичность процесса полукоксования при прочих равных условиях будет зависеть от выхода дегтя и его продуктов и от технологии процессов переработки. [c.46]

Следует обратить внимание на значительное различие в характере и составе смол, получаемых при полукоксовании гумусовых и сапропелитовых углей. Первичные смолы гумусовых углей содержат, как правило, значительное количество фенолов и оснований, и получение из них моторных топлив крайне затруднено. Высокий расход реагентов и большие потери продуктов при очистке, низкое качество и недостаточная стабильность получаемых очищенных фракций делают эти первичные смолы неблагоприятным сырьем для переработки их на моторное топливо. [c.129]

Гусиноозерское месторождение бурых углей является одним из крупнейших в Забайкалье и представляет, несомненно, большой экономический интерес. Однако в отношении полукоксования оно не имеет больших перспектив. Выход смолы при полукоксовании в лабораторных условиях составляет всего 5—6% и в пересчете на органическое вещество не превышает 9—10%. Смола невысокого качества, высокого удельного веса (1,049), с большим содержанием свободного углерода (9,85%) и кислых веществ (26,3%). Светлые фракции, отгоняемые в небольших количествах, обогащены фенолами, количество которых достигает 52%. В лучшем случае из 1 т угля может быть получено сырых неочищенных продуктов бензина— 3,5 кг, лигроина—11,2 кг, керосина — 6,9 кг, тяжелых остатков — 30,4 кг. Очистка еще более снизит выход светлых продуктов, особенно лигроина. Отрицательным для полукоксования гусиноозерских углей является также низкое качество полукокса, который легко рассыпается на мелочь и мало пригоден в качестве топлива. [c.33]

Газ полукоксования эстонского сланца имеет примерно следующий состав (об. %) СОг 21,0 НгЗ 7,0 СО 6,0 СН4 31—32 непредельные углеводороды 29—30 Нг 4,0. При фракционировании такого газа после очистки его от сероводорода можно выделить ценные непредельные углеводороды (этилен, пропилен) для химических синтезов. Сланцевый полукокс из-за высокой зольности сырья содержит примерно 10% углерода, остальное количество составляют минеральные вещества окись кальция, кремнезем и т. п. В печах с внутренним обогревом посредством инертного газа как теплоносителя удаление получающихся летучих продуктов идет быстрее и, следовательно, выход их увеличивается. [c.85]

Первичный газ из цеха конденсации проходит установку улавливания газового бензина (при помощи поглотительного масла или активированного угля), который вместе со смоляным бензином является товарным продуктом. При использовании первичного газа квалифицированными потребителями (для бытовых и других целей) он также проходит установки очистки его от серы, т. е. улавливания сероводорода. Приведенное краткое описание технологического процесса полукоксования указывает на сравнительную его сложность. [c.215]

Полукоксование ведут при температуре 500—600°. Этому процессу подвергают битуминозные угли, дающие большой выход жидких смоляных продуктов. При полукоксовании получают твердый остаток — полукокс, — первичный газ, содержащий метан, этилен, окись углерода, водород и др., жидкие продукты (первичная смола и подсмольная вода). Смола содержит все классы углеводородов. После разделения, и соответствующей очистки она может быть использована как моторное топливо. [c.39]

В топливо-перерабатывающей промышленности фенолы вырабатываются в основном из смол коксования и в меньшей степени из смол полукоксования углей. Получаемые при этом фенол, крезолы и в небольшом количестве ксиленолы содержат примеси нейтральных масел, азотистых и сернистых соединений, неустойчивы к воздействию света, имеют неприятный запах, что характеризует их невысокое качество по сравнению с аналогичными фенолами, получаемыми синтетическим способом, Те же недостатки имеют фенолы, выделяемые из жидких продуктов жидкофазной гидрогенизации углей и смол. Изложенное определяет необходимость очистки этих фенолов для повышения их качества. [c.199]

Производственные сточные воды образуются также в процессах очистки газов и переработки продуктов, получающихся при полукоксовании или газификации топлив (смол, фенолов и др.). [c.401]

Очистка светлых продуктов полукоксования угля // Химия твердого топлива, 1934 (Медведев, Дюбакова). [c.46]

Наряду с отмеченными выше достоинствами метода Lurgi следует указать, что в этом процессе приходится компримиро-вать кислород, а не конечный газ, что значительно проще в технологическом отношении. Недостатки метода Luгgi жесткие ограничения по размерам частиц — не менее 5 мм (так как при большом содержании мелочи снижается производительность аппарата) наряду с газификацией происходит термическое разложение топлива с образованием продуктов полукоксования, которые необходимо извлекать из газа и перерабатывать низкая степень разложения водяного пара (30—40%), вследствие чего остальное его количество при охлаждении газа конденсируется с образованием химически загрязненной воды, требующей тщательной очистки. [c.119]

В большинстве случаев селективную очистку моторных масел производят при помош,и фурфурола или фенола. Там, где в указанных растворителях ошущается недостаток, их заменяют крезолом, имеющимся везде в достаточных количествах благодаря высо коразвитому производству продуктов полукоксования бурых углей. [c.236]

Газ-теплоноситель, нагретый в рекуператоре до 600°, через распределительный капал печи в щели поступает в шахты печи навстречу слою топлива. Газообразные продукты полукоксования, поднимаясь вверх вместе с газом-теплоносителем, подсушивают поступающее в шахту свежее топливо, затем через патрубок выходят из печи и направляются в конденсационную систему, где охлаждаются и очищаются от смолы и пыли. После очистки от пыли и смолы газ разделяется на три потока. Один поток направляется в качестве теплоносителя на подогрев в рекуператоры. Второй поток газа используется для отопления рекуператоров. В случае недостатка полукоксового газа для отопления рекуператоров к нему добавляют генераторный газ. Третий поток газа направляется на охлаждение полукокса и далее поступает в нижнюю часть шахты. Поднимаясь вверх по зоне охлаждения до фурменного кольца, эта часть газа нагревается до 400—450° и присоединяется к газу-теплопосителю, входящему в печь с температурой 600—620°. [c.37]

Летучие продукты полукоксования отводятся по газопроводу72 сначала в общий сборный канал, расположенный между камерами печи, и затем в отделение конденсации. В сборном канале оседает значительное количество угольной пыли и для возможности периодической очистки имеется специальное скребковое устройство. Примерный часовой расход теплоносителя составляет 10 000 м , в том числе около 3000 м /час газа охлаждения. Примерный часовой расход воздуха на горелку составляет 1400—1500л< . Для лучшего инжектирования газа охлаждения все количество обратного газа, [c.116]

Адсорбцию фенолов активированной золой при дальнейшем расширении производства жидкого топлива стало нельзя применять. Поэтому заводы полукоксования и гидрогенизации начали искать другие методы очистки. Единственным испытанным методом в то время был метод Потт-Гильденштока, при котором фенолы экстрагировались бензолом. Но для обесфеноливания вод гидрогенизации и полукоксования этот метод был неприемлем, так как в продуктах полукоксования и гидрогенизации содержалось немного бензолов и ei o гомологов. Дистилляты, получаемые на заводах, оказались непригодными ввиду плохой экстракционной способности. Коэффициент распределеиия бензола для фенолов равен 2,2, в то время как бензины полукоксования имеют коэффициент распределения меньше единицы. [c.101]

Газ процесса полукоксования полукоксовый газ) содержит в своем составе различные углеводороды, водород, окись углерода и балласт двуокись углерода, азот и водяные пары. Значительная часть углеводородов при обычных температурах окружающей среды конденсируется в виде смол, бензола, газового бензина, которые улавливаются, так как представляют собой ценное сырье для химической промышленности. Газ после улавливания конденсирующихся продуктов и очистки находит применение в качестве топлива. Теплота сгорания нолукоксового газа 20,0—30,0 Мдж1м . [c.17]

Дистиллаты, получаемые прп разгопке и крекинге смол полукоксования, еще не являются конечными продуктами. Их обязательно надо подвергать очистке. [c.426]

В качестве теплоносителя в сушильном отделении применяют водяные пары, получающиеся npii сушке сланца с добавкой дымовых газов. Для очистки теплоносителя от пыли перед вентиляторами камеры сушки устанавливают пылеотделители. Образовавшиеся водяные пары нри сушке сланца через обратный клапан отводятся в атмосферу. В камере сушки сланец нагревается примерно до 100°. Высушенный сланец через шлюз № 2 поступает в камеру полукоксования. В связи с высокой температурой в шлюзе №2 из сланца выделяется парогазовая смесь, которая в зависимости от состояния сланца поступает в камеру сушки или в камеру полукоксовапия. Выделившиеся из сланца в камере полукоксования парогазовые продукты по трубопроводам отводятся на конденсацию. В камере полукоксования топливо нагре- [c.47]

При полукоксовании, а также при газификации битуминозных топлив выходящий из печи полукоксовапия или из газогенератора газ содержит большое количество смолы, которую извлекают, чтобы предотвратить выпадение смолы в газопроводах и, следовательно, предупредить их забивание. Смолу также извлекают из газа как товарный продукт, который затем можно перерабатывать па ряд ценных веществ. Когда получают незначительное количество смолы и при этом низкого качества, то при очистке газа не обращают внимания на ее качество (запыленность и влажность). В этом случае основная масса смолы выделяется в скрубберах и дезинтеграторах, устанавливаемых в конце системы очистки. В качестве промывной жидкости используют воду, не заботясь о том, что смола получается сильно обводненной. Когда извлеченную смолу в дальнейшем используют, стремятся выбрать такие методы очистки газа, при которых ее получают по возможности безводной и содержащей минимальное количество пыли. Для этого смолу улавливают после очистки газа от пыли, обычно после предварительного охлаждения газа ниже температуры конденсации определенной части смолы в системе последовательно соединенных аппаратов. При этом в газе образуется смоляной туман. Самые тяжелые погоны смолы извлекаются в первом аппарате после газогенератора — стояке, где вместе с грубой пылью она образует фусы, которые, как правило, не используют и направляют в отвал. Это так называемая грубая очистка газа от смолы. Полутонкая очистка газа осуществляется в скрубберах и холодильниках. Все это является лишь первичной очисткой газа. Полную очистку газа от смолы проводят в дезинтеграторах — наиболее распространенных аппаратах для механической очистки газа (схема работы описана выше) и электрофильтрах. [c.286]

Чтобы уменьш11ть затраты на очистку сточных вод, можно предложить два пути сокращения выхода фенольных вод. Первый путь — это подсушка угля, сокращение расхода острого пара, сбор фенольных вод по отдельной канализационной сети и др. Второй путь сокращения выхода фенольных вод состоит в разработке таких методов газификации и полукоксования, при которых образуются фенолы (газификация в кипящем слое). Можно также проводить пиролиз парогазовых продуктов до их конденсации, при этом фенолы разрушаются. [c.289]

Общая схема проектируемого энерготехнологического предприятия изображена на рис. 1. Сырой уголь после дробления до размеров, не превышающих 10 мм, поступает в паровую сушилку, где подсушивается до влажности 15—20%, затем идет на полукоксование, где осуществляется головной процесс — выделение из угля летучей части, которая разделяется на конденсирующуюся смолу с подсмольной водой и на неконденси-рующийся полукоксовый газ. Твердый остаток — полукокс вместе с образующимся из него бедным газом — сжигается как энергетическое топливо в паровом котле, а смола и полукоксовый газ подвергаются очистке и переработке с получением очищенного полукоксового газа, газового бензина, а также легких и тяжелых жидких топлив, фенолов, парафина и других продуктов переработки смолы. Установка монтируется при существующем паровом котле ТП-30. [c.45]

Процессы, происходящие между реагентами в двух н е-смешивающихся жидких фазах (Ж—Ж), включагот экстрагирование, эмульгирование и деэмульгирование. Экстрагирование основано на избирательной растворимости жидкостей в различных растворителях. Оно применяется в том случае, если ректификация жидкой смеси невозможна (низкая термическая стойкость, близость температур кипения компонентов и др.). Экстрагирование используется при очистке нефтепродуктов, при извлечении фенола из надсмольных и сточных вод коксования и полукоксования, в производстве анилина, брома, иода. Эмульгирование — процесс диспергирования одной жидкости в другой, а д е э м у л ь-гирование — расслоение эмульсий на исходные жидкости. Эмульсии и, следовательно, эмульгирование применяют в производстве лекарств, пищевых продуктов, пигментов и красок, а также для получения многих высокомолекулярных соединений методом эмульсионной полимеризации. Примером деэмульгирования может служить обезвоживание нефти путем разрушения ее эмульсии с водой с применением ультразвука или других методов. [c.128]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология