Карбамид схемы

Процесс синтеза карбамида (схемы с полузамкнутым циклом и полным жидкостным рециклом) Давление аммиака, МПа [c.103]

Образование комплексов карбамида с углеводородами является обратимым процессом и протекает по схеме [c.138]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 33). Сырье и метиловый спирт из емкостей 1 я 2 подают в реактор комплексообразования 4 непрерывного действия. Вместе с сырьем и метиловым спиртом в реактор вводят регенерированный карбамид из центрифуги 10, уловленную смесь комплекса с карбамидом из центрифуги 8 и если необходимо, то и свежий карбамид. [c.211]

Установка состоит из следующих основных отделений реакторного, в котором сырье контактирует с раствором карбамида и образуется комплекс отстоя и разложения комплекса с выделением продуктов депарафинизации и регенерацией карбамид-ного раствора промывного, в котором спирт отмывают от продуктов депарафинизации. Кроме того, имеются блоки насыщения сырья спиртом, насыщения спиртом циркулирующей промежуточной фракции, разгонки парафинов и ректификации спирта. Технологическая схема установки представлена на рис. IX-6 (блок ректификации представлен условно, а остальные блоки не показаны). [c.89]

Установка включает следующие основные секции реакторную, в которой сырье или его бензиновый раствор контактирует с кристаллическим карбамидом в присутствии активатора (метанола) с образованием комплекса промывки и разделения на твердую и жидкую фазы, где оба процесса протекают в саморазгружающихся центрифугах (во II или в III ступени центрифугирования) разложения, где комплекс разделяется (разрушается) при нагревании в среде растворителя на кристаллический карбамид и жидкий или мягкий парафин промывную, в которой метанол и следы карбамида отмывают водой от растворов депарафината и парафина. В схему входят также блоки ректификации, где регенерируют бензин и метанол (от депарафината, парафина и воды соответственно) для возвращения в процесс, и осушки депарафината и парафина после регенерации растворителя и активатора (показаны [c.90]

Термодинамические параметры процесса комплексообразова ния карбамида с твердыми н-алканами от С17 до С24 со степенью чистоты 98—99% приведены в работе [66]. При контактировании углеводородов с кристаллическим карбамидом процесс образова ния комплекса протекает по схеме [c.232]

В отличие от структурной схемы на операторной схеме ХТС каждый элемент изображают в виде совокупности нескольких типовых технологических операторов. Операторная схема ХТС дает наглядное представление о физико-химической сущности технологических процессов системы. На рис. 1-6 приведена операторная схема подсистемы (дистилляция 1-й ступени) производства карбамида (вариант с полным жидкостным рециклом). [c.24]

Рис. 1-6. Операторная схема подсистемы дистилляции I ступени ХТС производства карбамида

Рпс. 1-7. Функциональная схема ХТС производства карбамида. [c.25]

Современные технологические схемы производства карбамида различаются в основном методами рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода. [c.234]

В промышленности принято несколько схем производства карбамида [c.234]

Технологическая схема производства меламина из карбамида непрерывным методом приведена на рис. 73. [c.236]

Анализатор АМА-203 (рис. 4.68) обеспечивает контроль в водах растворенного кислорода, удельной электропроводности, окислительно-восстановительного потенциала, pH, температуры, мутности, коэффициента пропускания, активности ионов С1, КО,, НН ,, На, Р и концентраций ионов РО , N0 , Ре, Сг, Си, карбамида. Схема и алгоритм формирования в анализаторе результатов измерения концетраций Си, Ре, Сг, РО и N0 оптическими методами предусматривают учет влияния изменяющихся характеристик воды и измерительной схемы (дрейф нуля и приемника излучения, состояние оптических средств, загрязнение измерительной кюветы и др.). Измерительные модули темпера О " ры воды, проводимости, мслорода, pH, окислительно-восстановительного потенциала, мутности, коэффициента пропускания расположены конструкционно в отдельном корпусе анализатора. Информационно-программное обеспечение комплекса технических средств позволяет выполнять автоматический опрос анализаторов, контроль и управление их работой, индикацию информации на дисплее, связь оператора центра с базой данных, расчет экологических показателей за заданный интервал времени и др. [c.430]

Схема установки очистки газа от диоксида углерода этим методом приведена на рнс. 14. Газ промывают холодной водой в башнях с насадкой (скрубберах) под давлением 1,5—2,5 МПа, так как растворимость дноксида углерода в воде возрастает с повышением давления. При этом из газа удаляется частично и сероводород, растворимость которого также увеличивается. Затем давление снижают, и из воды выделяется (десорбир -ется) газ, содержащий до 85% диоксида углерода (остальное — водород, азот, сероводород), который используют для получения сухого льда, карбамида, соды и других продуктов. [c.48]

Растворители применяют также и для карбамида, и процессы карбамидной депарафинизации можно проводить не только с твердым карбамидом, но и с его растворами. В качестве растворителя для карбамида обычно применяют воду. Но иногда для карбамида можно использовать и другие растворители, например водные низшие спирты и др. Так, Шампанья с сотрудниками для растворения карбамида предлагают применять смесь, состоящую из 56% метилового спирта, 25% моноэтипенг.пиколя и 19% воды [46]. Карбамид переводят в растворенное состояние для облегчения его транспортировки и упрощения технического и аппаратурного оформления некоторых других операций процесса, в частности, регенерации карбамида и отделения комплекса. Но следует не упускать из виду, что депарафинизация твердым карбамидом имеет преимущества, к которым относится более простая схема процесса и необходимость применения меньших масс реагирующих веществ. [c.145]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 34). Сырье и раствор карбамида, насыщенный при 35°, подают из емкостей и 2 в первый реактор комплексообразования 4. Туда же вводят раствор от промывки комплекса па вакуумном фильтре 6 и раствор от промывки метилизобутилкетоном водного раствора непрореагировавшего карбамида из отстойника 9. В реакторе 4 смесь обрабатывают при температуре, повышенной по сравнению с конечной температурой комплексообразования и близкой к температуре насыщения рабочего водного раствора карбамида. Из реактора 4 реагирующую смесь перекачивают в реактор 5, в котором процесс комплексообразования завершается при установленной конечной температуре. Смесь продуктов реакции, состоящая из раствора депарафинированного продукта в метилизобутилкетоне, водного раствора пепрореагировавшего карбамида и образовавшегося твердого комплекса, из реактора 5 подают в вакуумный фильтр 6., [c.213]

Технологическая схема процесса следующая (рис. 35). В описываемом процессе основной период реакции комплексообразования протекает цри интенсивной циркуляции в кольцевой систе ме, состоящей из охладителя, трубопроводов и циркуляционного насоса. При циркуляции скорость движения осадка комплекса в трубопроводах пе должна быть ниже 1,5 м1сек. Такая система циркуляции осуществляется следующим образом. Сырье из емкости 1 и раствор карбамида из емкости 2 подают в циркуляционное кольцо III. Сырье и раствор карбамида вводят в удаленных друг от друга точках кольца, чтобы избежать прямого контакта свежего сырья со свежим раствором карбамида, что может привести к быстрой закупорке труб. Циркуляцию в кольце ведут [c.215]

Депарафинизация с использованием карбамида отличается от депарафинизации избирательными растворителями возможностью проведения процесса при положительных температурах. Здесь приводятся два варианта принципиальных схем процесса карбамидной депарафинизации, нашедших применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности схема процесса, разработанного Институтом нефтехимических процессов Академии наук Азербайджанской ССР (ИНХП) и запроектированного ВНИПИнефти, и схема процесса, разработанного Грозненским нефтяным научно-исследовательским институтом (ГрозНИИ) и запроектированного Грозгипронефтехимом. Схемы различаются агрегатным состоянием карбамида, подаваемого в зону реакции комплексообразования, и, как следствие, аппаратурным оформлением реакторного блока, а также секций разделения твердой и жидкой фаз и регенерации основных реагентов. Кроме того, используются различные активаторы и растворители, хотя в обоих вариантах целевыми являются одни и те же продукты низкозастывающие дизельные топлива или легкие масла и жидкие парафины. [c.88]

Наименее отработанным участком в процессе, осуществляемом по непрерывной схеме с применением кристаллического карбамида, является перемещение последнего в системе. В МИНХ и ГП им. И. М. Губкина была предложена схема полупериоди-ческого процесса с четырьмя реакторами, работающими в сменно-циклическом режиме [16]. В каждом из реакторов со стационарным слоем карбамида последовательно протекают стадии комплексообразования, промывки комплекса, его разложения и охлаждения с подготовкой к следующему циклу работы. Достоинствами этого процесса являются возможность работы на сырье весьма широких пределов выкипания (от бензинов до вакуумных дистил- [c.88]

Рис. 178. С.хема подъема колонн синтеза карбамида массой по 85 г в проектное положение в —иомевт подъема, б —схема расположенни ннвевтарных наземных якорей — траверса. 2 —колонка, 3 — мач-та. 4 — шпальная клетка, 5 — сани, 6 — инвентарный наземный якорь

Исследования на опытно-промышленной уставовке [46] процесса депарафинизации кристаллическим карбамвдом в растворе фракции бензина 80—120 °С в присутствии активатора — метанола показали возможность получения дизельного топлива с температурой застывания от —35 до —45 °С и парафина, содержащего 2—3% (масс.) ароматических компо-нентов. Комплекс отделяют центрифугированием. Полученные данные послужили основой для создания установки производительностью 500 тыс. т/сут по сырью, которая пущена в эксплуатацию. Парафин высокой степени чистоты получен [47] с использованием одного раствора карбамида и смесей дихлорэтана с бензином и сжиженными углеводородными газами. Различные варианты технологических схем карбамидной депарафинизации описаны в монографии [32]. [c.209]

Большая часть установок карбамидной депарафинизации работает по одноступенчатой схеме, предусматривающей однократный контакт. карбамида и сырья. В работах [62, 78, 79] показано. [c.238]

Комплексное исследование глубины иабирательного извлечения углеводородов из сырых нефтей опубликовано в работах [54, 81]. По разработанной авторами методике путем шестиступенча-той обработки карбамидом из ряда нефтей выделена вся гамма н-парафинов, способных к ком плексообразованию (табл. 43), причем по мере перехода от ступени к ступени их углеводородный состав сужается за счет уменьшения содержания высокоплавких компонентов, что показано на рис. 102 применительно к долинской нефти. Из этих даиных видно, что многоступенчатая карбамидная дапарафинизация эффективна и для сырой нефти. Исследование выделенных фракций определяет схему производства твердых углеводородов с определенными свойствами. Кроме того, предварительная депарафинизация нефти может облегчить процесс ее переработки на действующем оборудовании маслоблоков с сохранением существующей мощности установок. [c.241]

В связи с этим на Уфимском НПЗ им. ХХП съезда КПСС реконструирована схема регенерации промывной фракции на установке карбамидной депарафинизации предусмотрена предварительная отмывка (большей части карбамида до поступления промывной фракции в ректификационную колонну. Кроме того, для увеличения времени разделения промывной фракции и продуктов-промывки в схему включен дополнительный отстойник. В табл. 44 даны результаты [82], на основании которых целесообразно использовать для промывки комплекса углеводородную фракцию с температурой конца кипения 190°С, так как, в этом случае полученный парафин-сырец содержит более 70% н-алканов, а ароматических углеводорадов не более 3% (масс.). Наименьшее содержание ароматичесжих углеводородов в жидких парафинах наблюдается при разнице между температурами конца кипения промывной фракции и начала кипения парафина не менее 40°С. Это позволяет получить жидкие парафины, содержащие преимущественно н-алканы Сц—С18, которые служат сырьем для нефтехимиче- [c.244]

Рассмотрим применение ППГ для анализа надежности технологической топологии подсистемы синтеза и дистиляции 1-й ступени ХТС производства карбамида, структурная схема которой представлена на рис. ТА, а. На рис. 7.4, б изображен ППГ данной подсистемы, который содержит после удаления вершин-источников А, 2, 3 и вершины-стока 5 п = 9 вершин, соответствуюш,их элементам ХТС, и т=16 ветвей, соответствуюших технологическим связям данных элементов ХТС. [c.196]

Математические модели современных ХТС, как было отмечено выше, имеют большзгю размерность. Так, например, система уравнений материальных и тепловых балансов ХТС производства карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом состоит из N 1,0-10 входных и 1,5-10 выходных уравнений. [c.72]

Объем производства (Карбамида увеличивается в результате расширения и усовершенствования действующих цехов и ввода в эксплуатацию мощных новых установок, разработки новых технологических схем, обеспечивающих повышение эффективности технологичес1 их процессов и охрану окружающей среды от вредных тазовых и жидких выбросов. [c.233]

Основные требования, предъявляемые к технологическим схемам производства карбамида, с точки зрения обеспечения наиболее полного использования сырья и энергии, а также охраны окружающей среды можно сформулиро вать следующим образом [c.234]

РИС. У1П-8. Технологическая схема процесса получения карбамида по методу М.111ег .1 [c.235]

Рассмотрим технологичеакие схемы произ1Водства карбамида с точки зрения выполнения требований безотходной технологии и охраны окружающей среды. [c.235]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

Технологическая схема производства карбамида, разработан пая Миллером, была подвергнута ряду усовершенствований которые привели к созданию новых технологических схем производства карбамида, запатентованных фирмами Stami arbon - [c.236]

При получении карбамида по способу Stami arbon (Голландия) (рис. VHI-9) степень рекуперации непрореагировавшего аммиака и диоксида углерода достигает 90—92% вследствие повышения давления в узлах первой и второй ступеней дистилляции до (1,8—2,5) -10 Па и (2,5—3) -10 Па и температуры до 160 и 140 °С. Повышение давления в первой и второй ступенях дистилляции приводит к снижению содержания воды в смеси, подаваемой в колонну синтеза, а это способствует увеличению выхода карбамида с единицы реакционного объема и частичному снижению эксплуатационных расходов в результате уменьшения расхода оборотной воды в растворе углеаммонийных солей. Колонны синтеза при работе по способу Stami arbon корродируют меньше, чем при работе по схеме Миллера, вследствие использования более низкого давления [(1,9—2,0)-10 Па] и бояее низкой температуры (180—190 "С), а следовательно, снижаются капитальные затраты. К недостаткам данного способа следует отнести отсутствие замкнутых циклов рекуперации энергии, оборотной воды, низкую степень рекуперации аммиака.. [c.237]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]