Сварка валов

Широко развита ремонтная сварка валов в современной судоремонтной промышленности. [c.108]

Шнек — плоская трехзаходная спираль, навитая на вал и соединенная с ним сваркой. Вал у крупных шнеков пустотелый — труба. [c.136]

Рис. 13. Кондукторы для сварки валов

Автомат А-385, предназначенный для сварки кольцевых швов барабанов, приварки днищ и сварки валов, устанавливается неподвижно, а свариваемый барабан вращается при помощи специальных приспособлений. [c.392]

Рабочие колеса осевых вентиляторов состоят из втулок и лопаток. Втулки бывают сварные и литые. Лопатки штампуют из листового металла или отливают. К. втулкам лопатки крепятся путем клепки, сварки или при помощи стержней и гаек. Изготовляют также цельные осевые колеса штамповкой пз листового металла или отливкой. Материал кожуха, осевых колес, вала двигателя и других внутренних частей зависит от температуры и состава перемещаемых газов. [c.278]

Сваркой устраняются повреждения целостности деталей. Валы при ремонте обычно изготавливаются заново. В исключительных случаях используется сварка частей поломанного вала одним из способов, приведенных на рис. 3.2. Отломившаяся часть вала может вытачиваться заново. [c.77]

Автоматическая сварка в среде углекислого газа позволяет механизировать процесс нанесения покрытий на детали со сложными профилями изнашиваемых поверхностей, а также восстанавливать цилиндрические поверхности деталей малых диаметров (менее 45 мм). Этим способом можно восстанавливать также шлицевые поверхности валов, отверстия в корпусных деталях и т. д. [c.81]

Ремонт поломанного вала проводится при помощи газовой, электрической или кузнечной сварки после предварительной обработки торцовых поверхностей соединяемых частей. Совпадение осей частей вала обеспечивается выставлением в центрах и на люнетах токарного станка. Одну часть вала (наставку) вращают с частотой 500—800 об/мин и прижимают к неподвижной части вала. Вал и наставка нагреваются до белого каления. В момент появления искр горящего углерода вращение прекращают. После остывания образовавшееся утолщение протачивают. [c.161]

При соединении частей вала требуется его термообработка после сварки и проточка наставки после удлинения. [c.161]

При сварке металлоконструкций в процессе изготовления монтажных заготовок наиболее трудоемкой операцией является поворот металлоконструкции. Для обеспечения этой операции используется цепной стенд-вращатель (рис. 8.23), состоящий из рамы, четырех стоек, двух цепей и шести звездочек. Каждая пара стоек имеет по две звездочки в верхней части и одну приводную звездочку в нижней части. Приводные звездочки соединены общим валом и получают вращение от электродвигателя. Подобный стенд облегчает условия труда и повышает производительность труда при изготовлении металлоконструкций решетчатого типа. Для [c.295]

Рис. 2.15. Способы сварки поломанных валов

Трещины на валах заделывают сваркой. Для этого участок, охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности). Чтобы предотвратить структурные изменения шва и околошовной зоны, (в частности, их закалку), сварку проводят в течение короткого времени. [c.282]

Поломанные валы восстанавливают сваркой (преимущественно электродуговой). После подготовки сращиваемых концов поломанные части вала устанавливают и закрепляют на [c.282]

Наплавляемую поверхность вала предварительно обрабатывают на токарном станке, снимая стружку на такую глубину, чтобы вся наплавляемая поверхность оказалась обработанной. Это позволяет, во-первых, обеспечить хорошие условия для сварки и наплавки и, во-вторых, выдержать одинаковую толщину наплавляемого слоя, что очень важно для предотвращения отслаивания. Наплавку можно проводить вручную, однако при машинной наплавке достигается большая равномерность и, следовательно, более высокое качество наплавляемого слоя. [c.283]

К данной группе относятся сопряжения цилиндрических деталей типа вал — отверстие. Допуски валов и отверстий рассматриваемой группы деталей определяется из условий взаимодействия в процессе сборки и технологии сварки. Размеры сопрягаемых деталей представляют собой вспомогательные, промежуточные размеры. [c.50]

Оси, валы, шестерни, работающие без ударных нагрузок Деформируются, удовлетворительно обрабатываются резанием, сварка с подогревом и последующей термообработкой. [c.25]

Валы насосов, пружины, паровая аппаратура в химической и нефтяной промышленности. До 650° С Удовлетворительно обрабатывается давлением, хорошо — резанием на автоматах, сварка затруднена. Винты, шестерни Жаропрочные деформируемые стали, обрабатываются резанием, сварка затруднена. [c.28]

Ведутся экспериментальные и теоретические исследования кинетики образования и условий взаимодействия напряжений, возникающих при сварке в различных температурных областях сварного соединения (И. М. Жданов, М. В. Валиев). В результате исследований был сформулирован ряд закономерностей, определяющих развитие силового поля в сварном соединении в процессе сварки неустановившийся характер при квазистационарном тепловом поле, характер суммирования напряжений и сброса упругой потенциальной энергии при нагреве [c.26]

Разновидность способа-локальный нагрев холста иглами или ребрами вала, когда образуются зоны сплавления (сварки), скрепляющие холст (порошкообразное связующее не используется). Сварку можно осуществлять также токами высокой частоты, ультразвуком, лучом лазера. Этим способом получают более объемные материалы, чем рассмотренным выше. [c.223]

Механизм 6 сварки и отрезки готовых пакетов состоит из двух параллельных валов, расположенных в корпусе и связанных между собой зубчатой передачей. На каждом валу размещено по два корпуса нагревателей. В них вмонтировано по одному электронагревательному элементу, которые через клеммные коробки проводами соединены с коллекторами, установленными на концах валов. В корпусах верхнего вала находятся ножи, которые опираются на конусы. Привод механизма осуществляется от редуктора через цепную и зубчатую передачи. [c.1251]

Затем начинается процесс отпуска, который длится 5,5 с при напряжении 1,1В, после чего электроды отпуска освобождают проволоку и занимают исходное положение. Затем производится зачистка сварного шва (снятие грата ножами). При дальнейшем вращении распределительного вала до 360° каретка и все механизмы приходят в исходное положение. После сварки кольцо вынимают из электродов. Продолжительность рабочего цикла составляет 14 с. [c.218]

В [427, докл. С31] исследовался контроль сварки трением роторов турбонаддува дизельных двигателей низкочастотным резонансным методом. Ротор состоит из турбинного колеса и вала, изготовленных из разнородных сталей (рис. 5.57). Сварной шов показан штриховой линией на расстоянии 10 мм от колеса. При сварке могли возникать как небольшие трешины, так и крупные трещины, выходящие на поверхность колеса. [c.628]

Индикации от запрессованных деталей. Другие условия, в которых могут возникнуть ложные индикации, создаются там, где детали соединяются друг с другом запрессовкой. Если колесо запрессовано на ось (вал), пенетрант даст индикацию на линии соединения. Это соверщенно нормально, так как эти две детали не предназначены для того, чтобы быть полностью соединенными вместе, как это происходит, например, при сварке. Индикации этого типа легко отделить от остальных, так как они имеют достаточно правильную форму. Единственная проблема, создаваемая такими индикациями, - то, что пенетрант может вытечь из места соединения деталей и замаскировать истинный дефект. [c.703]

Сварочный станок А 320-01 (рис. 42) состоит из станины, на которой смонтированы две бабки с самоцентрирующимися трехкулачковыми патронами для крепления стеклянных деталей. Одна из бабок неподвижна, а другая может передвигаться по станине при вращении штурвала. Шпиндели бабок вращаются от вала привода через звездочку и зубчатую цепь. Число оборотов шпинделей может изменяться от 25 до 187 в I мин (изменение ступенчатое). Станок приводится в действие электродвигателем мощностью 0,52 кет с числом оборотов 1400 в I мин. На суппорте установлены горелки, которые закреплены в приспособлении. Эти горелки можно перемещать вдоль станины. Кроме того, у станка смонтированы штативы, на которых дополнительно установлены необходимые для сварки горелки. [c.113]

Надежное соединение различных деталей аппаратов высокого давления, способное выдерживать это давление, является весьма ответственной задачей. Известно много случаев ненормальной работы установок, вызванных выбором неподходящего затвора или неправильной его конструкцией. Часто задача уплотнения осложняется тем, что требуется создавать герметичность между деталями, перемещающимися друг относительно друга (валы мешалок, поршни, плунжеры и т. д.). В зависимости от этого соединения подразделяют на неподвижные и подвижные (глава V). В настоящей главе рассматриваются неподвижные соединения, делящиеся, в свою очередь, на неразъемные и разъемные. Неразъемные соединения применяют у деталей, которые никогда не разбираются или же разбираются очень редко. Разборка таких соединений сопряжена со значительными трудностями и зачастую сопровождается разрушением соединения или отдельных его деталей. Выполняются неразъемные соединения обычно путем сварки, пайки или развальцовки. Конструкции разъемных соединений, применяемых на практике, очень разнообразны, но принципиально они сводятся к следующим двум типам. Во-первых, к соединениям без прокладок, герметичность которых обеспечивается упругой и только частично остаточной деформациями сопряженных поверхностей, имеющих достаточно чистую обработку (шлифовку) к ним относятся конические, сферические, линзовые и другие уплотнения. В соединениях второго типа между соединяемыми поверхностями помещают прокладки из сравнительно мягкого материала, которые уплотняют стыки за счет заполнения неровностей между ними деформирующимся материалом прокладок. [c.173]

Рождению в 50-е годы и бурному развитию производства ингибированных нефтяных составов содействовало прежде всего автомобилестроение. В настоящее время проблема защиты от коррозии автомобилей значительно возросла, что связано с количественным и качественным изменениями автомобильного парка [142]. Если в начале века насчитывалось 6200 автомобилей, то в настоящее время их численность превышает 300 млн. В качественном отношении ущерб от коррозионных поражений и коррозионно-механического износа также значительно возрос. Применительно к двигателям внутреннего сгорания это связано с повышением удельной мощности двигателя, уменьшениями допусков при их изготовлении, переходом на У-образные двигатели с использованием гидравлических толкателей, подверженных интенсивной электрохимической коррозии, принудительной вентиляцией картера, усилением коррозионной составляющей в общем износе гильз цилиндров, поршневых колец, подшипников коленчатого вала, клапанов, пружин и других деталей [9—12]. Кузов, крылья, днища автомобилей изготавливаются из более тонкого листа, используются облегченные, самонесущие кузова, имеющие в качестве ребер жесткости многочисленные скрытые сечения [141, 142]. В настоящее время на изготовление кузовов идет стальной лист толщиной 0,5—0,9 мм, что в два раза тоньше листов, используемых в 50-е годы. При соединении листов, в том числе точечной сваркой, образуются перекрытия, зазоры и профили, крайне уязвимые для многих видов коррозии. Достаточно сказать, что распределение объема трудовых затрат на весь срок службы автомобилей, распределяется следующим образом изготовление- новых автомобилей — 1,4%, техническое обслуживание—45,4%, текущий ремонт —46% и капитальный ремонт — 7,2%. [c.193]

Приоритет в разработке технологии ремонтной сварки валов принадлежит создателю электродуговой сварки металлическим электродом Н. Г. Славянову. [c.108]

Ремонт сваркой валов ответственного назначения, например валов механизмов подъема кра-чэв, недопускается. [c.481]

Ступицы изготовляют литыми или точеными. Прикрепляют их к задним дискам с помощью заклепок, болтов и сварки, Стуницы служат для насаживания рабочих колес на вал, кренят их с помощью шнонок и стопорных болтов. Станины отливают из чугуна или сваривают и i листовой стали. [c.276]

Валы ремонтируют электродуговой, газовой или кузнечной сваркой после подготовки частей вала различными способами. На рис. 2.15,0 показан способ сварки после предварительной обработки торцевых поверхностей соединяемых частей. На рис. 2.15,6 приведен способ сварки поломанного вала при помощи центрующего штифта, посадка которого в соединяемых частях вала осуществляется с натягом. На рис. 2.15,в вместо центрующего штифта применена штифтующая шпилька. При обработке торцевых поверхностей соединяемых частей вал укорачивается. Поэтому применяют сварку поломанного вала со вставкой, как показано на рис. 2. 5,г,д. На рис. 2.15,е показан ремонт поломанного вала на токарном станке перед сваркой. Совпадение осей частей вала обеспечивается выставлением их в центрах и [c.47]

Валики наплавляемого металла могут быть направлены вдоль оси вала и поперек пее (спирально по поверхности). В первом случае вал сильно коробится (изгибается) чтобы уменьшить коробление, валики накладывают на понерхность вала по диаметрально противоположным образующим, крест-накрест . При спиральной наплавке коробление вала сводится к минимуму при таком способе наплавки возможна механизация и автоматизация процесса. Для восстановления поверхностей валов применяют также электрошлаковую наплавку в медном кокиле, охлаждаемом водой, виброконтактнуюнаплавку, наплавку посредством сварки трением и т. д. [c.283]

Электросварка бортовых велоколец. Концы заготовок стальной проволоки сваривают между собой на автомате АВ-624 (рис. 17.3). После проверки по вольтметру 1 стабильности напряжения в призмы электродов сварки вручную вкладывают концы проволоки, соединяют их встык и включают муфту, нажимая на ножную педаль 6. Распределительный вал начинает вращаться. Кулачок управления циклом сварки устанавливает необходимый зазор между электродами сварки минимальный 0,5 мм (при полной осадке каретки), максимальный — 6 мм (в исходном положении каретки). Полное зажатие концов проволоки в электродах сварки произойдет после поворота распределительного вала на угол 35°. Сварка проводится при температуре 1250 °С в течение 0,4—0,6 с при напряжении 1,9 В. Во время сварки под действием пружины происходит обжатие свариваемых концов проволоки (усилие сдавливания 6— 8 Н), По окончании сварки свариваемый участок остывает в течение 3—4 с до 500 °С. [c.218]

Модель сварного соединения, представленная на рисунке 4.2, достаточно близка к ряду практических случаев (обезуглероженная прослойка или разупрочненный участок ЗТВ в стыковых соединениях цилиндрических деталей после контактной стыковой сварки или сварки трением, валы, сваренные встык мягким швом при электро-шлаковой сварке и т. д.). [c.291]

В определенную группу можно вьщелить толстостенные цилиндры давления, реакторы, котлы, полые валы, штоки, ротора. Для них характерно наличие продольных и кольцевых швов большого сечения. Отдельную группу составляют шестерни, для которых необходима высокая жесткость, а для зубчатых элементов — контйкгная прочность при переменных нагрузках. Нередко сваркой соединены детали иа материалов разного химического состава. [c.14]

В 1966 г. фирма Даниел — Пенган (Англия) объявила о серийном производстве автоматизированных установок с роторнопленочными ректификаторами диаметром 0,254 и 0,450 м [74]. Одновременно было указано, что по индивидуальным заказам возможно изготовление и более крупных установок. Ротор ректификатора, выпускаемого этой фирмой, представляет собой вал, вокруг которого (очевидно, с помощью точечной сварки) закреплена лента, образующая по высоте ряд спиралей. Взаимодействие пара и жидкости осуществляется на поверхности жидкостной пленки, стекающей сверху вниз по спиралеобразной ленте. Указывается, что [c.31]

На основании данных лабораторных и опытных работ был изготовлен опытно-промышленный испаритель с гофрированным ротором диаметром 0,3 м, предназначенный для дистилляции капролактама и ряда других продуктов. Он представляет собой четырехсекционный аппарат с нижней частью в виде конуса. Поверхность нагрева аппарата 1,4 м . Испаритель изготовлен из стали 1Х18Н9Т, каждая секция выполнена сваркой. Герметизация вала достигается с помощью нормализованного торцевого уплотнения, выпускаемого серийно отечественной промышленностью охлаждение вала ротора производилось водой [260]. [c.176]

Возможно применение при ремонте комбинаций из различных материалов. Хорошие результаты были получены использованием фторопласта-4 (облицовка вала) и пентапласта (облицовка лопастей) при антикоррозионной защите винтовых мешалок (рис. 15). Зашиту лопастей производили листовым пентапластом (без промазывания клеем) и сваркой стыков горячим воздухом. При проведении ремонтов мешалок следует обязательно проводить их балансировку. Иногда это можно осуществить путем наматывания пропитанной химически стойкой композицией стеклоткани на якорь или лопасть, симметричную отремонтированной. [c.33]

Человек, При зачистке медных валов, шлифовке медных шайб концентрация пыли составляет 0,03—0,12 мг/м (Gleason) при сварке и резке изделий из М., прокатке медных болванок или зачистке медной проволоки, дуговой плавке медного лома в воздух выделяется пыль М. и оксида М.(II) концентрация М. в воздухе 0,22—14 мг/м . Через 1—2 ч у работающих — раздражение слизистых, сладкий вкус во рту. Спустя еще несколько часов — головная боль, слабость (особенно Б ногах), покраснение зева и конъюнктивы, тошнота, боль в мышцах, иногда рвота и понос, разбитость, озноб, температура 38—39°С. Через день — температура нормальная, но слабость, головная боль, головокружение, учащение пульса, лимфоцитов. Такая же картина наблюдалась при вдыхании пыли карбоната М.(II) во время его размола (отмечены еще кровотечения из носа, повышенное содержание билирубина в крови и л<елтуха), распылении оксида М. (II) (концентрация пыли по М. 0,03—0,12 мг/м ), а также при чистке аппаратов от остатков соединений М. [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология