Наплавка способы

Возможны следующие способы устранения повреждений детали. Повреждения целостности деталей исправляются с помощью сварки и накладок. Геометрическая форма и размеры деталей восстанавливаются с помощью наплавки, металлизации, электролитического наращивания металла, а также методом пластических деформаций и правкой. [c.77]

Наплавка — наиболее доступный и распространенный способ восстановления деталей. Процесс восстановления детали складывается из наплавки, отжига и механической обработки ее на номинальный размер. [c.85]

Наплавка тел вращения производится отдельными валиками вдоль образующей или круговыми валиками. Для уменьшения коробления детали наплавляемые валики накладываются последовательно на диаметрально противоположных сторонах детали. При автоматическом способе наплавка ведется по винтовой линии с перекрытием последующим валиком предыдущего на —Уз его ширины. [c.86]

Кроме ручной широкое распространение получили способы механизированной и автоматической наплавки. Автоматическая наплавка является непрерывным процессом, требует применения станков или специальных приспособлений. Например, наплавка тел вращения проводится на токарном станке, в шпинделе которого устанавливается наплавляемая деталь, а на суппорте станка крепится устройство для автоматической подачи электродной проволоки. [c.90]

Вибродуговая наплавка. Сущность этого способа состоит в следующем. Между наплавляемой деталью и вибрирующей электродной проволокой, подаваемой к месту наплавки, периодически возбуждается дуга. За счет дуги происходит оплавление конца электрода и поверхности детали, на которой образуется ванночка расплавленного металла. К месту наплавки непрерывно подается охлаждающая жидкость, и наплавленный металл охлаж- [c.90]

Вибродуговую наплавку можно применять при восстановлении деталей из незакаленных и закаленных сталей, а также из низколегированных цементированных сталей. Этим способом можно 1) наплавлять детали цилиндрической формы диаметром от 15 мм и выше 2) наращивать металл в изношенных отверстиях, подвижных и неподвижных соединениях 3) восстанавливать поверхности под обоймы шариковых и роликовых подшипников, шейки валов, работающие в подшипниках скольжения и не испытывающие ударной нагрузки, шейки в местах прессовых посадок и т. д. Вибродуговая наплавка нежелательна для профильных поверхностей в виде резьб, мелких шлиц и т. п. Наплавку можно проводить также под слоем флюса и в среде защитного газа. [c.91]

Преимущества способа простота, высокая производительность и экономичность возможность наплавлять детали малых диаметров незначительные деформации деталей благодаря вибрации электрода достижение высокой твердости наплавки без последующей термической обработки. Основные недостатки снижение усталостной прочности восстанавливаемых деталей и сложность последующей обработки. Вследствие большой газонасыщенности наплавленного металла исключена возможность повторной наплавки другими способами без предварительного полного удаления покрытия, полученного вибродуговым способом. Процесс наплавки в жидкости проходит с закалкой образующегося слоя, поэтому обработка наплавленной детали возможна только [c.91]

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом. Для этого используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 4.36. Такой способ подготовки применяется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах швы без подкладок варятся вне колонны. [c.151]

При необходимости замены штуцера он отрезается на расстоянии около 10 мм от поверхности укрепляющего кольца. Затем огневым способом удаляются остаток штуцера и сварные швы приварки штуцера к корпусу, вваривается новый штуцер. На внутренней поверхности штуцера производится наплавка плакирующего слоя не менее, чем в два слоя. Изготовление [c.155]

Задиры и забоины, обнаруженные на шейках и галтелях коленчатого вала исправляются шлифовкой или проточкой с последующей шлифовкой. Проточке подвергаются коренные и шатунные шейки, если овальность и конусность превышают максимальный допуск 0,15 мм. Отклонения диаметра отремонтированных шеек не должны превышать нормальных допусков на овальность и конусность для коренных шеек —0,03 мм, шатунных шеек — 0,01 мм на биение —0,05 мм. Расхождение щек должно быть не выше 0,14 мм или 0,000255 (где я — ход поршня). Восстановление номинального значения диаметра шеек возможно путем наплавки и последующей шлифовки. Трещины устраняются заваркой, а прогиб вала — правкой механическим, термическим и термомеханическим способами. [c.225]

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами до 0,3 мм — электролитическим хромированием от 1,5 до 2,0 мм —электролитическим железнением от 2,0 до 3,0 мм — автоматической вибродуговой наплавкой от 3,0 до 4,0 мм —ручной газовой наплавкой свыше 4,0 мм — ручной электродуговой наплавкой. [c.242]

Автоматическая наплавка порошковой проволокой, которая позволяет наносить слой металла любого химического состава и получать закалочные структуры различной твердости [8], получила широкое распространение в последнее время. Автоматическая наплавка ленточным электродом и порошковой лентой в 2-3 раза производительнее, чем обычной электродной проволокой, и дает возможность за один ход аппарата наносить слой металла шириной до 100 мм, толщиной 2-8 мм. Этим способом нельзя наплавлять валы малого диаметра. Тугоплавкие сплавы наплавляют плазменным способом, который производительнее других способов. [c.50]

В последние годы разработаны новые способы наплавки с комбинированной зашитой дуги и сварочной ванны для устранения отдельных недостатков того или иного способа восстановления. [c.50]

Наплавка. Ремонт способом наплавки применяют для восстановления поверхности стальных, чугунных, бронзовых и свинцовых деталей, баббитовых вкладышей подшипников и втулок. Наплавке предшествует снятие изношенной массы детали на металлорежущих станках или опиловкой. После наплавки проводят отжиг детали для снятия напряжения н механическую обработку ее на требуемый размер. [c.266]

Величину механического наноса вала определяют с помощью универсальных и специальных измерительных инструментов п шаблонов. Изношенные поверхности валов ремонтируют следующими основными способами проточкой с последующим шлифованием изношенного участка до очередного ремонтного размера (если позволяет конструкция) восстаповлением изношенного слоя металла наплавкой, металлизацией или с помощью гальванических покрытий насадкой втулки. [c.283]

В зависимости от вида и размеров дефектов применяют в основном два способа их исправления заварку или наплавку дефектного участка замену дефектного участка (установку латки , смену листа, обечайки, днища). [c.355]

Подготовку дефектных мест под сварку или наплавку проводят как механическим, так и огневым способом, удаляя минимальное количество металла с целью уменьшения остаточных напряжений и объема сварочных работ. [c.356]

Подготовку кромок под сварку или наплавку проводят любым способом механической обработки. Допускается применение огневого способа. Подготовленная поверхность не должна иметь острых углов и заусенцев. [c.357]

После удаления дефектов и подготовки кромок под сварку или наплавку огневым способом поверхность необходимо зачистить механическим способом на глубину 1,0 мм. [c.357]

Штуцер отрезают огневым способом на расстоянии 10— 12 мм от поверхности укрепляющего кольца. Огневым способом удаляют оставшуюся часть штуцера и шов приварки укрепляющего кольца к корпусу. Снимают укрепляющее кольцо и зачищают корпус от остатков шва абразивным кругом. Огневым способом подготавливают кромки отверстия под новый штуцер. При получении отверстия большего диаметра или неправильной формы следует выполнить наплавку. [c.368]

Замена дефектного штуцера без замены укрепляющего кольца для корпусов с толщиной стенки до 26 мм. В зависимости от материала и толщины стенки корпуса определяют необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при производстве огневых работ (резка, сварка, наплавка). Штуцер срезают огневым способом на расстоянии 10—15 мм от поверхности укрепляющего кольца. [c.368]

Так, аргон используют в качестве защитной атмосферы (предохранение от окисления) при выплавке таких металлов, как уран, торий, германий, цирконий и гафний, а также при получении чистого кремния. На практике широко распространен способ электросварки (а также наплавки и резки) металлов в защитной атмосфере инертного газа —обычно аргона (аргонно-дуговая сварка титановых, алюминиевых, магниевых и др. сплавов, меди, вольфрама, нержавеющих сталей и т. д.). Чистые гелий и аргон—непревзойденные защитные газы при работе с химически малоустойчивыми веществами, легко поддающимися окислению. [c.544]

Восстановление обечаек проводилось по специальной технологии, используя способ наплавки металла по месту, т.е. без демонтажа колонных аппаратов. Однако при этом возникли две проблемы определение уровня остаточных напряжений в местах наплавки и уменьшение уровня остаточных напряжений до допустимых значений. [c.35]

При электродуговой наплавке можно получать высококачественные биметаллические листы и заготовки любой толщины и формы, а также наносить покрытия из твердых сплавов, не допускающих обработки давлением. Однако этот способ более дорогой и трудоемкий, чем предыдущие, при нем происходят значительные деформации и требуется последующая обработка поверхности. Метод неприменим в случае образования хрупких интерметаллидных соединений между подложкой и плакирующим слоем. Наиболее эффективен метод при изготовлении профильного проката для оборудования ответственного назначения. [c.137]

При обнаружении участков с отслоением производят ремонт изделия. Один из способов ремонта заключается в удалении дефектной части плакирующего слоя с последующей наплавкой электродом на это место металла или сплава соответствующей марки. После этого производят зачистку наплавленного металла заподлицо с поверхностью плакирующего слоя. Этот участок необходимо проконтролировать ультразвуком на наличие расслоений и измерить толщину плакирующего слоя одним из описанных выше способов. [c.186]

При керамической сварке тепловую энергию получают при сгорании в струе кислорода металлических порошков, например, алюминия, кремния и др. Торкрет-массу, содержащую такой топливный компонент и огнеупорный материал, например, динасовый мертель, подают в среде кислорода на нагретую до 800—1000 С (не менее) кладку. Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании металлов в кислороде, расходуется на расплавление огнеупорных компонентов торкрет-массы. Условие высокой температуры кладки обуславливается необходимостью инициирования и поддержания горения. Метод ремонта с помошью экзотермических торкрет-масс состоит в нанесении на горячую кладку печи водной суспензии или сухих порошков, включающих термическую смесь, то есть алюминий или кремний и оксиды металлов, например, железа, кобальта, никеля, марганца, огнеупорный порошок. Нагреваясь от кладки, алюминий (кремний) вступает в <симическую реакцию с твердыми оксидами. Выделяющаяся при этом тепловая энергия расходуется на расплавление материала и формирование на дефектах защитной огнеупорной наплавки. Способ не нуждается в использовании традиционных энергоносителей — топливного газа или кислорода, так как процесс теплогенерации происходит в твердой фазе. Есть способы, комбинирующие факельное торкретирование и экзотермические добавки. [c.203]

Задача 9.3. Схема электроконтактной наплавки проста. На поверхности заготовки (допустим, это вал, диаметр которого надо увеличить) размещают присадочную проволоку и прижимают ее электродом-роликом. Заготовку и ролик врашают, подводя к ним импульсы тока, расплавляющие проволоку. При многих достоинствах способ имеет существенный недостаток — быстро возникают дефекты поверхности ролика (подплавленные участки, раковины и т. д.). Приходится прерывать процесс, менять ролик. Расходуются ролики быстро, поэтому их необходимо восстанавливать. Для этого с ролика снимают стружку, а затем обновляют рабочую часть поверхности, напрессовывая электропроводный материал. Восстановленный таким образом ролик имеет весьма ограниченный срок службы из-за сравнительной непроч- [c.160]

При проведении наплавки кратер шва должен тщательно заплавляться частыми короткими замыканиями, подвергаться визуальному осмотру на отсутствие кратерных трещин и при необходимости зашлифовываться. Запрещается выводить кратер шва на основной металл трубы. При получении неудовлетворительных результатов наплавки корневого валика обычным способом его наплавку целесообразно производить на медном водоохлаждаемом ползуне (пластине), сформованном по внутреннему диаметру трубы и перемещаемом по мере формирования корневого валика. При этом наплав металла над внутренней поверхностью трубы не должен превышать 1 мм. [c.232]

Метод восстановления должен обеспечить полноценность детали в условиях эксплуатации и быть экономически целесообразным. При выборе метода восстановления необходимо учитывать стоимость восстановления и долговечность не только восстанавливаемой детали, но и детали, с ней сопряженной, так как износ со[ ряженной детали зависит от метода восстановления ремонтируемой детали. Наплавка твердыми сплавами также увеличивает нзнос сопряженной детали. Для повьниения технико-экономических показателей ремонта способ восстановления должен выбираться не только по техническим возможностям ремонтного цеха, но и с учетом экономических факторов путем сопоставления показателей ремонта детали различными способами. [c.76]

Автоматическая сварка под слоем флюса. Сущность этого способа заключается в том, что электрическая дуга горит под расплавленным флюсом. Флюс предотвращает разбрызгивание металла, защищает металл от кислорода воздуха, обеспечивает формирование нормального сварного шва. Электродная проволока подается из кассеты автоматической головкой. Использование флюса позволяет применять электродную проволоку без покрытия. Часть флюса во время наплавки расплавляется и превращается в шлаковую корку, которая удаляется ударами молотка. Нерас-плавившаяся часть флюса используется повторно. Автоматическая сварка под слоем флюса примен [ется в основном для сварки ци-линдрических деталей (узлы трубопроводов, корпуса аппаратов) при вращении свариваемых элементов с помощью вращателя или манипулятора. Диаметр труб должен быть не менее 200 мм. При меньшем диаметре используются сварочные полуавтоматы. Сварка производится не менее чем в два слоя. Режимы сварки в каждом случае устанавливаются на пробных образцах. При наложении многослойных пшов после наложения каждого валика удаляется шлак и путем внешнего осмотра проверяется качество нша иа отсутствие трещин и пор. Дефектные места должны быть полностью удалены, а вырубленные участки вновь заварены. [c.80]

Метод восстановления деталей наплавкой применяется для стальных, чугунных, бронзовых, свинцовых деталей, а также для баббитовых вкладышей подшипников скольжения. Наплавка деталей из цветных металлов представляет большие трудности, поскольку эти металлы интенсивно окисляются. Однако при использовании защитной среды (флюсы, инертные газы) возможна наплавка деталей и из цветных металлов. Например, алюминиевые детали наплавляют электродуговым способом и газовой сваркой при использовании в качестве присадочного материала стержней того же состава, что и металл наплавляемой детали. Алюминиевые поршни компрессоров наплавляьэт алюминием с применением ручной аргонодуговой сварки. [c.86]

Операция пластической деформации приводит к изменению двух размеров втулки, тогда как для восстановления необходимо изменение только одного размера. Поэтому после пластической деформации второй размер необходимо нарастить гильзовкой, наплавкой, металлизацией или другим способом. [c.100]

Восстановление и упрочнение валов наплавкой значительно увеличивают срок их службы, обеспечивают большую экономию запасных частей, сокращение затрат на ремонт оборудования. Известны различные способы наплавки - электродуговая, элек-трошлаковая, газовая, термитная, трением, электронно-лучевая и др. Валы восстанавливают обычно электродуговой наплавкой, не вызывающей деформации обрабатываемых изделий. Для восстановления изношенных валов можно также использовать наплавку трением. Этот процесс по затратам электроэнергии значительно экономичнее электродугового. [c.49]

В ремонтном производстве для восстановления валов часто применяют электродуговую наплавку под слоем флюса, в ср>еде диоксида углерода, в струе охлаждающей жидкости, с комбинированной защитой дуги, порошковой лентой и др. Автоматическую электродуговую наплавку под слоем флюса широко применяют для наплавки валов, изготовленных из нормализованных и закаленных среднеуглерюдистых и низколегированных сталей, а также из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся термической обработке, имеющих износ от 0,3 до 4,0 мм при однослойной наплавке и свыше 4 мм - при многослойной. Производительность процесса очень высока. Валы диаметром до 50 мм этим способом восстанавливать сложно, так как шлак, не успев затвердеть, стекает с наплавляемого изделия. [c.49]

На рис. 4.39 изображено устройство для осуществления предлагаемого способа. На основании формы 1, закрепленном в электродержателе контактной мащины, устанавливают и закрепляют покрытую флюсом заготовку 2 В полуформу, образованную основанием формы 1 и заготовкой 2 помещают необходимое для наплавки количество баббита. Пуансоном 3, закрепленным в верхнем электродержателе, создают давление на баббит и пропускают переменный ток (5 - 20000 А в зависимости от размера заготовки и активности флюса) через пуансон 3, баббит и полуформу. Выделяющееся при прохождении тока тепло нафевает все элементы формы, баббит плавится и выжимается пуансоном 3 в форму и полость питателя 4 в пуансоне. Форму заполняют расплавом со скоростью, обеспечивающей качественное флюсование наплавляемой поверхности и смачивание наплавляемым металлом офлюсованной поверхности. [c.230]

Наиболее проста ручная наплавка электродами вибродуго-вой или кислородно-ацетиленовой сваркой. Способ наплавки, присадочный материал, скорость наплавки устанавливают в зависимости от раз.меров детали, толщины наплавляемого слоя и т. д. Необходимая толщина может быть достигнута наплавкой в несколько слоев. Наплавленный слой должен обладать требуемыми механическими свойствами. Часто наплавку проводят с целью упрочнения поверхностных слоев детали в этом случае присадочный материал должен быть из твердых сплавов. [c.266]

Наплавку тонких слоев без предварительного нагрева деталей, целесообразно проводить вибродуговым способом. При вибрирующей подаче плавящегося электрода, сиихронно с вибрацией зажигается и разрываетоя дуга додаваемая на оплавленный металл охлаждающая жидкость закаляет металл, предохраняя 1В то же время деталь от коробления и окисления. Жидкость (4%-ный водный раствор кальцинированной соды [c.268]

Для наплавки на детали слоев большой толщины применяют электрошлаковый способ— плавление поверхностного слоя основного металла и электрода в расплавленном шлаке. Принудительное формование поверхности металлической ванны обеспечивается медньгм охлаждаемым кокилем, который надевают на наплавляемую деталь и перемещают вдоль нее по мере наплавки. [c.269]

Валики наплавляемого металла могут быть направлены вдоль оси вала и поперек пее (спирально по поверхности). В первом случае вал сильно коробится (изгибается) чтобы уменьшить коробление, валики накладывают на понерхность вала по диаметрально противоположным образующим, крест-накрест . При спиральной наплавке коробление вала сводится к минимуму при таком способе наплавки возможна механизация и автоматизация процесса. Для восстановления поверхностей валов применяют также электрошлаковую наплавку в медном кокиле, охлаждаемом водой, виброконтактнуюнаплавку, наплавку посредством сварки трением и т. д. [c.283]

Защиту металлов от кавитационной эрозии осуществляют следующими способами изменением формы изделий и чистоты обработки их поверхностей уменьшением вибрации элементов, контактирующих с жидкостью подбором высокотвердого металла или же наплавкой твердого металла на поверхность элемента нанесением на поверхность металла эластичных резиновых или полимерных покрытий, амортизирующих гидравлические удары катодной или протекторной защитой ингибиторной защитой подавлением образования пузырьков путем повышения давления и подбора соответствующей температуры, а также добавления к раствору поверхностно-активных веществ (для понижения поверхностного натяжения жидкости). [c.456]

Разработана технология снижения уровня остаточных сварочных напряжений, отремонтированных с использовакием способа наплавки металла по месту без демонтажа обечаек колонных аппаратов, подверженных наружному коррозионному износу, сущность которой заключается в определении уровня остаточных меридианальных и кольцевых напряжений в местах наплавки и снижении уровня остаточных сварочных напряжений до [c.39]

При реактивной наплавке с последовательной кристаллизацией расилав-ленный свииец принудительно формируется в покрытие специальным кристаллизатором, позволяющим получать заданную форму и толщину свинцового покрытия. Процесс может быть полностью механизирован. Этот способ успешно применяют для освинцевания валов, внутренних и наружных поверхноией труб и других деталей сложного профиля. При этом обеспечивается высокая прочность сцеплении свинца с основным металлом, гладкая и беспористая поверхность с высокой коррозионной стойкостью, Способ основан на применении реактивного флюса, дающего очень тонкую пленку олова на свшгцуемой поверхности. Состав флюса хлористого цинка—9%, двухлористого олова — 5%, хлористого аммония — 3 /о, фтористого натрия — 2%, Легирование оловом расплавленного свинца в количестве 0,05% почти не влияет на коррозионную стойкость покрытия. Глубинный показатель коррозии для покрытия составляет [c.200]

Разработана технология снижения уровня остаточных сварочных напряжений, отремонтированных с использованием способа наплавки металла по мес1у без демонтажа обечаек колонных аппаратов, подверженных наружному коррозионному износу, сущность которой заключается в определении уровня остаточных меридианальных и кольцевых напряжений в местах наплавки и снижении уровня остаточных сварочных напряжений до допустимых значений за счет обработки поверхности металла и сварных швов ультразвуковым ударным методом. Данная технология внедрена на АО Нижнекамскнефтехим при технической диагностике и восстановлении колонных аппаратов. [c.39]

На авторемонтных предприятиях при восстановлении стальных коленчатых валов автоматической наплавкой широко применяется способ легирования металла через плавленый флюс марки АН-348А с добавкой компонентов. [c.62]

Технология предлагаемого способа состоит в следующем. После устранения сквозных коррозионных повреждений, заполнения глубоких каверн в металле традиционными методами (сваркой, наплавкой и др.), подготовки дефектного участка и близлежащей стеклоэмалированной поверхности (очистка, придание шероховатости, обезжиривание, грунтование) изготавливали в соответствии с геометрической конфигурацией дефектного участка элементы из упругой проволоки (например, из пружинной стали) и вспомогательные детали для образования армирующего каркаса, которые прикрепляли к защищаемой поверхности тем или иным способом. Химически стойкую композицию в пастообразном состоянии наносили на дефектный участок и граничащие с ним участки неповрежденного стеклоэмалевого покрытия таким образом, чтобы армирующие детали были полностью перекрыты наносимой композицией. [c.20]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология