Бутадиен, получение из бутана

В настоящее время важнейшим способом получения бутадиена является каталитическое дегидрирование н-бутана и соответственно н-бутена, получаемых из природного газа и газов нефтеперерабатывающих заводов. Существует два способа получения бутадиена из бутана —либо дегидрирование н-бутана в н-бутен (I ступень), который затем дегидрируют в бутадиен (П ступень), либо дегидрирование в одну стадию—бутан сразу дегидрируют до бутадиена. [c.136]

Этим способом бутадиен (дивинил) может быть получен в две либо в одну стадию. В первом случае сначала получают бутилен, который далее дегидрируют до бутадиена. Во втором случае бутан дегидрируют непосредственно в бутадиен. [c.142]

В настоящее время серьезное практическое значение приобретают процессы переработки нефтяных углеводородов в 1,3-бутадиен и изопрен. Наиболее подходящим исходным сырьем для получения этих углеводородов являются н-бутан и изопентан. Переработка их осуществляется каталитическим дегидрированием либо в одну ступень с одновременным получением олефинов и диенов, либо в две ступени с предварительным дегидрированием парафинов до олефинов в первой ступени процесса и последующим дегидрированием олефинов в диеновые углеводороды во второй ступени. [c.284]

Бутадиен-1,3 может быть получен также из бутан-бутиленовой фракции газов крекинга путем каталитического дегидрирования содержащихся в ней бутана и бутиленов [c.82]

Бутандиол-1,3 применяют в промышленности для получения полиэфиров и бутадиена-1,3. Бутадиен получают дегидратацией бутан-диола над фосфатным катализатором (см, гл, И1,Б,1), [c.305]

Для получения бутадиена прежде всего выделяют на ректификационной колонне из легких углеводородов фракцию С4, т. е. фракцию углеводородов, в молекулах которых имеется по 4 атома углерода. Сюда относятся бутан, изобутан, бутилены, бутадиен. Фракцию 4 обрабатывают при низкой температуре однохлористой медью, содержащейся во взвешенном состоянии в растворе хлористого аммония. Однохлористая медь образует при этом комплексное соединение с бутадиеном. Бутан, изобутан и бутилены отгоняют. Затем путем нагрева до 55—60° С разлагают это комплексное соединение, получая таким образом бутадиен. [c.300]

Бутилены (бутен-1 и бутен-2) — бесцветные газы вместе с бутаном их выделяют из газов крекинга (бутан-бутиленовая фракция, табл. 8). Путем дегидрирования эту смесь превращают в бутадиен (стр. 82) — исходное вещество для получения одного из видов синтетического каучука. Температуры кипения бутиленов см. на стр. 65 и 68. [c.77]

Получение малеинового ангидрида окислением углеводородов С4. В 1970 гг. непредельные углеводороды — 1-бутен, 2-бутен, их смеси с бутадиеном и бутан-бутиленовые фракции — нашли применение в качестве сырья для пронзводства малеинового ангидрида. Теоретически углеводороды С должны явиться более выгодным сырьем, чем бензол, так как они содержат то же количество атомов углерода, что и малеиновый ангидрид. На получение 1 т продукта по теории требуется [c.211]

Бутадиен, получение гидрированием моновинилацетилена 671 -Бутан, исследование в области хлорпроизводных 222 [c.406]

В гл. VI уже был описан процесс разделения бутан-бутиленовой фракции газов некоторых нефтеперерабатывающих заводов полученные при разделении 1- и 2-бутены дегидрировали в бутадиен н-бутан и изобутан использовали на самих нефтеперерабатывающих заводах, а изобутилен полимеризовали для получения авиабензина. [c.199]

При применении в качестве сырья бутан-бутеновой фракции смесь бутенов хлорируют в газовой фазе при температуре около 400 С с образованием дихлорбутенов (смесь 1-хлор-2-бутена и З-хлор-1-бутена) и дихлорбутанов. Полученную смесь разделяют, моно.хлорбутены подвергают термическому дегидрохлорированию в трубчатом реакторе при температуре около 600 °С с образованием бутадиена и хлористого водорода бутадиен возвращают в хлоратор. Смесь дихлорбутенов подвергают изомеризации и далее обрабатывают так же, как в процессе на основе бутадиена. [c.422]

С увеличением потребности США в синтетическом каучуке запасы бутилена на нефтеперерабатывающих заводах быстро истощились. Поэтому на многочисленных новых установках по производству бутадиена в качестве исходного сырья применяют бутан. Существуют два способа получения бутадиена из бутана. По двухступенчатому способу фирмы Филлипс [28] в первой ступени бутан превращают в бутилен, который выделяют экстрактивной дистилляцией, и во второй ступени перерабатывают на бутадиен. По спо- [c.343]

Полученные экспериментально спектроскопические данные свидетельствуют о том, что связь ...0 в 1,3-бутадиене, действительно, короче, чем обычная ст-связь в бутане (соответственно 1,48 и 1,54 А), так что и она имеет в какой-то степени характер двойной связи. [c.104]

На одной установке фракция С4, выделенная в секции газофракционирования, поступает в колонну, в которой в качестве остатка получают поток, состояш ий из и-бутена-2 и к-бутана. Бутадиен, некоторое количество к-бутана и остальные бутены отгоняются с верха колонны и направляются в колонну экстракции фурфуролом. Здесь экстрагируется бутадиен экстрактная фаза направляется на дальнейшее разделение для получения бутадиена, отвечающего требованиям стандарта. Рафинат из фурфурольной колонны (главным образом бутен-1 и непрореагировавший к-бутан) вместе с остатком из первой фракционирующей колонны можно использовать как сырье для производства алкилата. Рафинат или остаток из первой колонны можно также полностью или частично возвращать как рециркулирующий поток в реакторы дегидрирования для повышения общего выхода бутадиена. Бутан, содержащийся в сырье, направляемом на алкилационную установку, в последующем возвращается как рециркулирующий поток в секцию дегидрирования. [c.289]

Нефтяные газы — смесь различных газообразных углеводородов, растворенных в нефти они выделяются в процессе добычи и перегонки (это так называемые попутные газы, главным образом состоят из пропана и бутанов). К Н. г. также относят газы крекинга нефти, состоящие из предельных и непредельных (этилена, ацетилена) углеводородов. Н. г. применяют как топливо и для получения различных химических веществ. Из Н. г. путем химической переработки получают пропилен, бутилены, бутадиен и др., которые используют в производстве пластмасс и каучуков. [c.89]

Одним из наиболее распространенных видов примесей в оле-финовом сырье является бутадиен (1 л бутадиена разбавляет 7 кг свежей кислоты и снижает ее концентрацию с 98 до 90 /о)-Содержание бутадиена в бутан-бутиленовой фракции каталитического крекинга колеблется от 0,1 до 0,5 вес.%. Для алкилирования обычно применяют бутан-бутиленовую фракцию, полученную при каталитическом крекинге. [c.232]

Процесс получения н-бутиленов из н-бутана дегидрированием является первой стадией промышленного получения дивинила из газов нефтепереработки в двухстадийном методе. Основным сырьем служит бутановай фракция, получаемая низкотемпературной перегонкой природного газа или газообразных продуктов переработки нефти. Поскольку дегидрирование бутана в бутадиен в одну стадию требует сложного оборудования, а сам процесс довольно капризный и с трудом поддается управлению, то его проводят обычно в две стадии. Сначала бутан дегидрируют ири 550—600° С в бутилены по реакции [c.249]

Процесс проводят при 800-900 °С при давлении, близком атмосферному, с целью получения низших алкенов, в основном — этилена. Исходным сырьем является этан, пропан, бутан. Выход этилена из этана составляет 80 %, пропана — 48 %, н-бутана — 45 %. При пиролизе разветвленных алканов получаются алкены С3-С4 и алкадиены. При температуре выше 900 °С образуется аллен и метилацетилен. При пиролизе бензинов вместе с алкенами С2-С4 и бутадиеном образуется метановодородная фракция, алкены, циклоалкены, алкадиены, арены. Выход продуктов при пиролизе бензинов различного состава колеблется в широких пределах (в скобках дан выход продуктов, получающихся при пиролизе керосино-газойлевой фракции, жидких продуктов при этом получается около 50 %) [c.212]

Ректификационная колонна имеет 100 тарелок и разделена на две части. Бутадиен, содержащийся в смеси углеводородов С4, поступающей с первой ступени дегидрирования в виде азеот-ронной смеси с к-бутаном, кипящей при —5°, отделяется вместе с бутеном-1. Далее с бутеном-1 уходят содержащиеся в малых количествах изобутан и изобутен, а также последние следы углеводородов, кипящих ниже 4, которые не были полностью отделены нри стабилизации. Полученная таким образом фракция бутена-1 поступает на стабилизационную установку (депропанизатор), где освобождается от всех низкокиия-щих загрязнений, а оттуда направляется на вторую ступень дегидрирования. [c.80]

Между дегидрированием бутена-1 и бутена-2 большой разницы ые наблюдается. Продукты конверсии любого из этих углеводородов содержат обычно все три изомерных нормальных бутена, что, несомненно, указьшает на смещение двойной связи. В то же время при этом образуются незначительные количества изобутилена и дегидрированием последнего получается лишь незначительное количество бутадиена. Парафиновые углеводороды, папример, и-бутан, в условиях дегидрирования бутена с добавкой водяного пара также не претерпевают заметной конверсии. Однако в случае рециркуляции заводского сырья, содержащего около 70% м-бутенов, накопление в ном изобутилена и бутанов не происходит. В неочищенном бутадиене могут присутствовать в небольших количествах такие вещества, как аллен, метилацетилен, винилацетилен, этилацетилен, бутадиен-1,2, диацетилен и димотилацетилен. В больших количествах эти продукты содержатся в бутадиене, полученном при высокотемпературном термическом крекинге. [c.206]

Тиофен Бутадиен, бутен, бутан СоО сульфид кобальта СоО—МоОз оптим. 400° С, избыток На лучший катализатор обессеривания и получения олефинов — СоО—МоО.ч СоО менее активна, чем сульфид кобальта [770] С0М0О4—AlaOg 33,7 бар, 375°С, в исходной смеси олефинов 10%, тиофена —0,59%. Выход олефинов 8,39, тиофена—0,38% [771] [c.779]

Этот процесс получения бутадиена является единственным до настоящего времени одноступенчатым процессом, в котором бутан, минуя стадию бутена, превращается непосредственно в бутадиен. Процесс осуществлен теперь также и на химических заводах Хюльса в Марл (округ Реклинхаузен). Поэтому необходимо рассмотреть его более подробно. В США также сооружаются новые установки, работающие по этому способу. [c.86]

Описание процесса Гудри приведено в разделе, посвященном производству моноолефинов. Принимая во внимание то обстоятельство, что завод в Эль-Сегундо в настоящее время производит главным образом бутены, превращаемые затем в бутадиен посредством процесса Джерси, можно считать процесс Гудри наиболее пригодным для получения бутенов. Принятый на заводе двухступенчатый процесс производства бута-диенов аналогичен процессу, применяемому фирмой Филлипс Петролеум Ко . Первая стадия процесса фирмы Филлипс Ко заключается в дегидрировании бутанов над алюмохромовым катализатором до бутонов, вторая — в дегидрировании разбавленных водяным паром бутенов до бутадиена. Первоначально вторая стадия проводилась на промотирован-ном бокситовом катализаторе, а затем на более эффективном катализаторе, описанном дальше. Проектная и действительная производительности наиболее крупных заводов по производству бутадиенов путем дегидрирования приведены в табл. 12. [c.200]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Следующим этапом процесса является очистка бутадиена, осуществляе.мая в трех последовательных колоннах 5 с общим числом тарелок 120. В процессе ректификации бутадиен и следы соединений с более лизкими температурами кипения (изобутан, изобутилен, бутилен-1, н-бутан и метилацетилен) удаляются в виде дистиллата. Кубовая жидкость, содержащая бутилен-2, ацетилены С4 и высококипящие примеси, объединяется с кубовой жидкостью колонны 2 и полученная смесь подается в [c.293]

В зависимости от происхождения бутан-бутиленовая фракция содержит в различных комбинациях следующие соединения к-бутан, изобутан, изобутилен, к-бутилены и бутадиен. Последний находится во фракции С4 газов пиролиза лигроинов и газойле , производимого с целью получения эт1 лена. Кроме того, бутадиен всегда пр 1сутствует в известных количествах в продуктах парофазного крекинга. Во всех этих случаях во фракции н-бутан, как правило, отсутствует или его очень мало. [c.186]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Вторую группу составляют диолефиновые углеводороды — бутадиен и изопрен, используемые преимущественно в производстве мономеров для синтетических ка учуков. Сырьем для их производства служат бутан и бутены, иэопентан и изоамилены. Основной процесс их получения — дегидрирование. [c.16]

Процесс дегидрирования, разработанный фирмой Гудри , позволяет превратить бутан в бутадиен за одну ступень реакции. Он может использоваться и для одновременного получения бутенов и бутадиена в требуемых соотношениях. При помощи этого процесса можно также получать бутадиен из -бутенов. Если процесс используется для производства только бутадиена, бутен и непревращенный бутан возвращаются как циркулирующий поток в реактор и, за исключением газа и кокса, образующихся в результате побочных реакций, единственным продуктом процесса является бутадиен. [c.284]

В последние годы большое промышленное значение приобрели процессы дегидрогенизации парафиновых углеводородов в олефины (например, превращение изобутана в изобутилен) и диолефины (бутан- бутилены->бутадиен), позволяющие использовать нефтяные углеводороды в производстве высокооктановых компонентов моторного топлива и синтетического каучука. Дегидрогенизация этилбензола в стирол также широко применяется в промышленности. Наконец, дегидрогенизация некоторых нафтенов (особенно метилциклогексана), выделяемых в виде узких нефтяных фракций, служит новым источником получения ароматики в промышленности. Прим. переводчика)]. [c.619]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология