Сборка на поточных линиях

В последнее время все шире на производстве применяют групповую технологию. В серийном производстве используют групповые поточные линии по обработке деталей и сборке изделий. Применение группой технологии дает большой эффект по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделий, позволяет лучше использовать оборудование, а также возможности более прогрессивной технологии. [c.149]

Сборка элементов сводится к проведению несложных операций, ранее выполнявшихся вручную. В настоящее время сборка осуществляется на механизированных поточных линиях с использованием, автоматов большой производительности. Механизация процесса сборки позволила значительно повысить производительность труда. Например, при замене ручного труда в процессе сборки батарей КБС для плоских фонариков производительность труда возросла в 12 раз. [c.35]

В качестве примера приведем один из вариантов построения поточной линии сборки батарей КБС. Линия включает следующие машины пресс для изготовления агломератов, машину для обвязки агломератов, автомат сборки элементов, автомат сборки батарей, футлярный автомат, машину для сварки соединений, машину для заливки батарей битумной композицией, автомат оклейки батарей, автомат разбраковки батарей по напряжению и автомат упаковки изделий. [c.35]

Почти все производственные операции при индивидуальной сборке ремней объединены в три поточные линии линию корда, линию сердечника и линию сборки-вулканизации. Линия корда состоит из шпулярника, обкладочного каландра, охладительного и закаточного устройств. Линия сердечника состоит из раскаточных устройств для диагонально-раскроенной ткани, шприц-машины, которая профилирует слой сжатия, прикаточного устройства для прикатки ткани со слоем сжатия и закаточного устройства. Линия сборки-вулканизации объединяет сборочные станки и вулканизационные котлы, связанные подвесным конвейером. Последний служит для подачи барабанных форм с собранными на них ремнями от сборочных станков к котлам и возврата пустых барабанных форм снова на сборочные станки. Недостатком этого метода сборки является значительная трудоемкость процесса. [c.545]

Изготовление электродов и сборку батарей проводят на поточных линиях. На этих линиях технологическое оборудование располагается таким образом, чтобы в начале линии находились участки изготовления деталей элемента, а в конце — участок сборки батарей. Все участки связаны между собой транспортной подвесной люлечной дорогой, по которой детали и узлы первичных элементов и батарей подаются от одной машины к другой. [c.206]

Пескоструйная кабина 1 имеет двери 6 на роликовых подвесах двери с уплотнениями из листовой стали открываются и закрываются электроприводом У/ с цепной передачей. Через кабину проходят направляющие поточной линии 4, по которым обечайка перекатывается на дальнейшую сборку с помощью пневматического сбрасывателя, состоящего из пневматического цилиндра 2 и рычага 5. [c.164]

Технологические процессы выпуска протекторных заготовок, обработки и обрезинивания корда, изготовления деталей каркаса проводятся параллельно на поточных линиях, в конце которых имеется общий участок — участок сборки покрышек. [c.14]

Поточная линия для сборки грузовых покрышек радиальной конструкции разработана на базе суще- [c.24]

Рис. 15. Схема поточной линии сборки и вулканизации покрышек радиальной конструкции

При сборке кордшнуровых ремней часто применяют клеи, продолжительность сушки которых довольно велика, и поэтому разделение операции сборки является целесообразным. В такой поточной линии (рис. 34, б) барабан, на котором собирается заготовка, передается по мере завершения отдельных операций с одного станка на другой. После наложения слоя растяжения на станке ИРО-7210-А 2 барабан (длина 1,25 м, диаметр 0,2—0,8 м) на тележке перевозится на станок ИРО-7230-А, где с помощью суппорта на него навивается кордшнур. Привод барабана реверсивный, что позволяет производить навивку кордшнура при перемещении суппорта в обоих направлениях. По окончании навивки на кордшнур наносится ( пульверизатором или кистью) клей, затем барабан помещается в сушильную камеру 4 и подается к станку 5, где на него накладывается слой сжатия. Резка викеля на сердечники проводится на станке ИРО-7240-А 6. После снятия готовых заготовок барабан возвращается к сборочному станку 2. Бесперебойная работа обеспечивается при установке в линию не менее 20 барабанов. [c.51]

Детали для резиновой обуви на поточных линиях получают следующим образом. Ткань с раскаточного устройства подают в зазор между нижним и средним валками трехвалкового каландра и после обрезинивания с одной стороны направляют на опорный транспортер вырубного пресса. К верхней плите вырубного пресса прикреплен многосекционный нож, который позволяет вырубать детали одновременно по всей ширине раскраиваемого материала. Вырубленные детали с опорного транспортера сбрасываются в короб, в котором они подаются на участок сборки обуви. Остаток полотна закатывают в рулоны и подают на рифленые фрикционные вальцы для измельчения текстиля. Измельченную крошку обрабатывают на гладких вальцах с целью гомо- [c.66]

При использовании поточной линии на первой стадии сборки грузовых радиальных покрышек повышается качество и стандартность собираемых покрышек, облегчается труд и улучшаются санитарно-гигиенические условия работы, повышается производительность труда в 1,3—1,5 раза и уровень механизации и автоматизации в 1,7 раза, сокращаются сроки подготовки операторов-сборщиков. [c.195]

Создание технологических потоков и увеличение единичной мощности оборудования характерно и для производства шин. Создаются линии обрезинивания кордов, профилирования протекторов, поточные линии сборки и вулканизации покрышек и т. д. [c.192]

Сборка радиальных грузовых покрышек с текстильным каркасом и металлокордным брекером в отечественной шинной промышленности осуществляется двухстадийным методом при использовании сборочных станков с питателями для индивидуальной сборки каркасов покрышек (на первой стадии), бре-керных браслетов, формования каркасов и окончательной сборки покрышек (на второй стадии), а также поточных линий сборки каркасов покрышек. При этом 30—40 7о общих затрат времени занимают операции прикатки накладываемых в процессе сборки деталей покрышек. [c.207]

Изготовление покрышек пневматических шин осуш,ествляется в настоящее время путем последовательной их сборки из заранее подготовленных деталей — слоев каркаса, брекера, деталей бортовой и крыльевой части покрышки, протектора, боковин, герметизирующего слоя и других. Сборка покрышек проводится на специальных сборочных барабанах станков и поточных линий. [c.218]

Поточная линия ИРУ-19М. Изготовление сердечников вентиляторных ремней кордшнуровой конструкции методом групповой сборки с разделением операций производится на поточной линии ИРУ-19М, станки которой специализированы для выполнения определенной операции или группы операций. Барабан, на котором собирается сердечник, передается по мере завершения стадий сборки с одного станка на другой. Схема расстановки станков линии ИРУ-19М и технологического процесса сборки сердечников показана на рис. 14.8. [c.315]

Для транспортировки сырья, полуфабрикатов, готовых изделий и вспомогательных материалов в производстве резиновых изделий применяются весьма разнообразные машины, механизмы и устройства — от простой тележки до сложных автоматических систем. Транспортирующие машины являются связующим звеном между машинами и аппаратами технологического назначения в поточных линиях изготовления резиновых смесей, при заготовке полуфабрикатов и сборке изделий. На многих участках резинового производства транспортные средства являются составной, неотъемлемой частью технологического процесса они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. [c.354]

Определяем суточную программу, которую могут выполнить поточные линии сборки на базе сборочных агрегатов СПК-18 а) раз- [c.474]

Для повышения качества собираемых грузовых покрышек приспособление для поддержания кромок слоев корда дополнительно снабдили расположенной под углом к оси сборочного барабана косынкой с острой кромкой, расположенной на торцевой поверхности сегмента, обращенной к сборочному барабану [478]. Данное изобретение успешно используется при сборке покрышек как на индивидуальных сборочных станках, так и в поточных линиях сборки. [c.454]

Многие операции технологич. процесса производства Ш. (напр., приготовление резиновой смеси, обработку корда, сборку и вулканизацию покрышек) осуществляют на поточных линиях. [c.447]

Погрешность Ая отсутствует в том случае, когда толщина листа постоянна во всех точках, а каждая обечайка специально выставляется при сборке перед сваркой. При серийном изготовлении обечаек д на поточных линиях ч не- Л равномерной толщине ли- . [c.85]

Сборку змеевика производят в специальных кондукторах-кантователях, позволяющих выполнять сварку в нижнем положении и применять механизированный способ сварки в среде углекислого газа. Для перемещения охлаждающих змеевиков вдоль поточной линии применяют консольные кран-балки и электротельферы. [c.306]

Весь процесс сборки производится на поточных линиях, многие операции которого выполняются на конвейере. [c.350]

В коллекторных батареях сребренные трубы соединяют между собой приварными коллекторами, а в змеевиковых — калачами (труба, изогнутая на 180°). Все сварные соединения в батареях выполняют только качественными электродами. Сборка батарей и сварка труб с калачами и коллекторами производится на поворотных столах (кантователях) поточных технологических линий цеха, позволяющих выполнять все сварочные работы в нижнем положении свариваемых деталей с применением полуавтоматической сварки в среде углекислоты. Поточные линии изготовления батарей оснащены тельферами, кранами, приводными роликовыми устройствами, трубопроводами со сжатым воздухом и ваннами с водой и подсветом для проверки герметичности швов. [c.61]

Каково назначение и особенности конструкций механизмов и приспособлений автоматических поточных линий для сборки и сварки узлов и плетей трубопроводов [c.55]

Поточная линия сборки тяговых аккумуляторов со сварным блоком пластин [c.367]

Существенного роста объема и качества покрышек радиальной конструкции удалось достичь внедрением на первой стадии сборки поточных линий типа ЛСПР. На второй стадии [c.454]

Процесс изготовления этих изделий состоит из трех стадий дублирование слоев прорезиненной ткани и изготовление сердечников усиление борта и наложение резиновой обкладки (сборка ремней и лент) вулканизация. Каждая из этих стадий осуществляется на современных заводах на отдельных механизированных поточных линиях. Для ремней и лент, которые эксплуатируются в относительно легких условиях и не подвергаются действию вредной окружающей среды и истиранию, операции усиления борта и наложения резинозой обкладки исключаются и, таким образом, процесс их изготовления осуществляется в две стадии. [c.527]

Схема поточной линии сборки и вулканизации радиальных покрышек 260-508Р приведена на рис. 15. Поточная линия состоит из секции для первой стадии сборки с семью операционными станками 4—10 и секции для второй стадии сборки с тремя станками СПР-И2М 14. [c.25]

ИДО-59). Протекторную ленту, нагретую до 55— 60 °С, подают на барабан с помощью питателя 16 картушного типа, отмеряют необходимую длину и отрезают специальным ножом под углом. После стыковки протектора, его соответствующей прикатки, а также проведения заключительных операций (прокалывание пузырьков, маркировка и др.) покрышку снимают с барабана и автоматически транспортной системой направляют к станку 17 для окраски ее внутренней поверхности. Производительность поточной линии при сборке покрышек 260—508Р составляет 40 шт/ч. Окрашенные сырые покрышки отправляют на склад, из которого через 4 ч их подают по конвейеру на вулканизацию. Сырые покрышки с подвесок конвейера 18 сбрасываются механизмом 19 на патроны загрузочного устройства 20, установленного на перезарядчике 21. Перезарядчик может перемещаться вдоль многопозиционного вулканизатора ВПМ-2-200. При расположении перезарядчика над первой парой вулканизационных аппаратов 22 ключами 23 открываются, байонетные затворы. Ключи поднимаются вместе с верхней половиной вулканизационного аппарата, где вмонтированы верхние половины пресс-форм. Затем перезарядчик передвигается влево на расстояние, равное расстоянию между осями соседних вулканизационных аппаратов. Если в пресс-формах до этого происходила вулканизация покрышек, то они с помощью механизма управления диафрагмой отрываются от нижних половин пресс-форм, поднимаются вверх и сбрасываются на. отборочный транспортер 25. [c.27]

Сборка элементов и батарей. Сборка стаканчиковых марганцево-цинковых элементов производится на системе машин соединенных в поточную линию. Некоторые машины выполняют ряд операций. Рассмотрим работу сборки на примере элементов № 373 Марс . Первой операцией является опрыскивание водой внутренней поверхности цинкового стаканчика. Цель ее —улучшить прилипание пастовой диафрагмы к поверхности цинка. Затем вставляют пастовую диафрагму и плотно прижимают пастовый слой к цинку. Вставляют нижнюю картонную чашку, которая изолирует агломерат от контакта с Дном цинкового стаканчика. Снова опрыскивают водой бумажную поверхность диафрагмы и. вставляют агломерат. Для дальнейших операций элемент переносят последовательно на 3 роторных автомата. Здесь выполняются подгибание верхних кромок диафрагмы, надевание первой картонной шайбы, под-прессовка агломерата и нанесение галтели на цинковом стане. Цель подпрессовки — создание плотного контакта между агломератом п пастовой диафрагмой, галтель создает газовое пространство вверху элемента, прижимает загнутые края диафрагмы и первую шайбу и служит опорой для второй шайбы. Затем элементы заливают герметизирующей композицией, после чего надевают верхнюю шайбу. На отдельной машине производится-набивание колпачков из латуни или луженой жести на выступающий из агломерата конец угольного стержня. Собранные элементы поступают на проверку напряжения. Их выдерживают 48 ч, после чего присоединяют к нагрузочному сопротивлению 10 Ом и измеряют напряжение. Оно должно быть не менее 1,6 В. Для проведения измерений существует автоматическое устройство. Годные элементы поступают на окончательную отделку. На одной машине производится надевание картонного футляра-гильзы и завальцовка ее краев. Футляр-гильза изготавливается из проклеенных слоев бумаги на автоматах. На футляр-гильзу на машине наклеивается этикетка. На некоторых предприятиях проверка напряжения элементов производится уже в самом конце сборки после надевания футляра и этикетки. [c.338]

В отличие от сборки радиальных покрышек в данном случае покрышка и съемный протектор собираются отдельно. Покрышка собирают послойным способом на полуплоском станке МСПП-2С с механизмами обработки бортов обычным способом. Сборка съемного протектора производится на отдельном агрегате или поточно линии. На отдельном агрегате съемный протектор из [c.204]

Современный шинный завод — крупное промышленное предприятие с объемом производства 250—500 млн. руб. в год и числом работающих 7000—10 ООО человек. Изготовление смесей осуществляется в резиносмесителях большой единичной мощности, подача сырья и материалов механизирована. Весь процесс автоматизирован и управление осуществляется ЭВМ. Пропитка, сушка, теромобработка и об-резинивание корда осуществляются на современных поточных линиях, управляемых также ЭВМ. Сборка и вулканизация наиболее массовых размеров покрышек оснащается высокопроизводительными автоматизированными линиями. [c.10]

Оборудование для изготовления деталей покрышек (браслет, крыльев, дополнительных крыльев покрышек типа Р) включает в себя резательные машины, отборочно-проелоечные агрегаты, браслетные станки, установки для рихтовки проволоки, кольцеделатель-ные агрегаты, полуавтоматы для подвулканизации стыка бортовых колец, станки для спиральной обертки колец, станки с питателями для изготовления крыльев покрышек с диагональным расположением нитей корда и дополнительных крыльев покрышек типа Р, различные питатели и т. д. Для изготовления браслет, образующих резинокордный каркас покрышки, используется обрезиненный корд из натуральных и синтетических волокон, металлокорд. Обрезинивание корда, выпускаемого в виде полотна из нескольких сотен нитей корда, производится на специальных полуавтоматических поточных линиях (см. гл. 6). Далее обрезиненное полотно корда разрезается под определенным углом к основе на пластины (при помощи специальных диагонально-резательных и других резательных машин), которые затем стыкуются в непрерывную ленту (см. гл. 10). Полученная непрерывная лента с измененным направлением нитей корда основы направляется к станкам для сборки браслет автомо- [c.218]

За последние годы в мировой практике появились новые типы станков и поточных линий, предназначенных для сборки покрышек, с механизацией ряда трудоемких операций и автоматизированным управлением. Однако еще не созданы станки-автоматы и поточные линии с полной автоматизацией всего процесса сборки автомобильных покрышек. До сих пор не сформулирована и не решена многовариантная задача оптимизации заготовительно-сборочного процесса и оптимального синтеза систем механизмов и оборудования для изготовления автомобильных шин. По-видимому, комплексную механизацию процесса изготовления некоторых малодетальных покрышек целесообразнее осуществлять на индивидуальных станках-автоматах, комплексную же механизацию и автоматизацию производства сложных покрышек, состоящих из большого чдела заготовок и деталей, на поточных линиях. [c.243]

Поточные линии сборки автомобильных покрышек можно разделить на следую- цие группы 1) линии двухстадийной сборки покрышек типа Р 2) линии карусельного типа 3) линии из операционных станков с перемещающимся сборочным барабаном 4) поточные полуавтоматические линии сборки покрышек типа Р для грузовых автомобилей и другие. [c.243]

Таким образом, непременным условием создания Непрерывного потока штучных деталей является полная автоматизация каждой машины, включаемой в поточную линию. Наибольшие успехи достигнуты при проектировании литьевых машин, использование которых в режиме полнЪстью автоматизированного цикла в настоящее время не вызывает существенных затруднений, во всяком случае при литье мелких деталей простой конфигурации. Задача полной автоматизации прессов, формовочных и некоторых других машин также находится в стадии завершения. Автоматизация станков для обработки, отделки и сборки деталей требует обеспечения точной и надежной работы питателей, подающих и ориентирующих детали. Учитывая большой опыт в создании автоматических линий сходного назначения на машиностроительных заводах и собственный опыт передовых заводов по переработке пластмасс, можно полагать, что задача полной автоматизации обработки [c.21]

Сборочные станки могут устанавливаться в общём потоке со станками для обработки, образуя обработочно-сборочные конвейеры. В условиях массового производства могут быть созданы еще более эффективные конвейерные поточные линии прессования — обработки — сборки — контроля и упаковки. [c.749]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология