Огарок получение

Образующийся при обжиге колчедана оксид железа(И1) ( колчеданный огарок ) удаляется из печей и может быть использован для получения железа, а смесь диоксида серы с кислородом и азотом воздуха пропускается через очистительные аппараты, в которых она освобождается от пыли и других примесей. [c.391]

При получении серной кислоты из колчедана остается твердый отход—пиритный огарок. На каждую тонну серной кислоты образуется около 0,6 кг огарка, содержащего около 58% железа, до 3% меди, сульфата кальция, небольшие количества серебра, золо- [c.257]

В природе никель встречается в сульфидных медно-никелевых или в никелевых окисленных рудах. Сульфидные руды, содержащие, кроме никеля и меди, еще кобальт, железо и платиновые металлы, сперва подвергают флотационному обогащению (если руды бедные). Затем концентрат или руду подвергают плавке в электрических, отражательных или шахтных печах и получают медно-никелевый штейн (в который переходят платиновые металлы, а также большая часть кобальта) и отвальный шлак. Штейн продувают воздухом в конверторе. Железо, окисляясь при продувке, переходит в шлак, в конверторе же остается расплав, содержащий сульфиды никеля и меди с небольшой примесью железа. Этот расплав (так называемый файнштейн) после отливки и медленного охлаждения поступает на дробление и флотационное отделение сульфида никеля от сульфида меди. Медный концентрат от флотации файн-штейна поступает на извлечение меди (см. главу I), а никелевый подвергается окислительному обжигу в печах кипящего слоя . Получающийся огарок затем плавят с восстановителем в отражательных или электропечах. Полученный черновой никель разливают на аноды, содержащие обычно 88—95% N1, 1,5—6% Си, 0,5— 2,5% Ре, 0,5—2% Со, 0,5—2% 8, немного кремния, углерода и окислов (железа, никеля и кобальта и др.). [c.75]

Переработка шламов производится по различным технологическим схемам, учитывающим специфику данного шлама. Обычно вначале шлам обжигают с целью окисления сульфидов. Огарок подвергают выщелачиванию в серной кислоте, при этом в раствор переходят никель, железо, частично медь. Твердый остаток от выщелачивания плавят с восстановителем в электропечах и полученный металлический сплав, содержащий в основном медь и платиноиды, отливают в аноды и подвергают электролизу в растворе серной кислоты. На катоде осаждается губчатая медь, содержащая некоторое количество платиноидов, основная же их масса выпадает в шлам. Губчатую медь растворяют в серной кислоте в присутствии кислорода. Платиновые металлы остаются в остатке от выщелачивания. Этот остаток и шлам электролиза представляют собой концентрат платиновых металлов, содержание которых достигает в нем 50%. Концентрат направляют на разделение и извлечение платиноидов на аффинажный завод. [c.91]

Исходным сырьем для получения цинка электролизом цинковых растворов служит цинковый огарок, который растворяют в отработанном растворе цинкового электролита. В процессе очистки полученного раствора от примесей производят цементацию ионов кадмия из раствора цинковой пылью и образовавшийся осадок, медно-кадмиевый кек, используют для приготовления растворов кадмиевых сульфатных электролитов. [c.263]

Конструкция ВДП с расходуемым электродом показана на рис. 4.20. Расходуемый электрод 5, выплавленный в дуговой печи и прокатанный или прокованный из слитка, закрепляется в электрододержателе 2 на конце штока 1. При плавке титана или циркония электроды прессуют из губки титана или циркония, получаемой металлотермическим процессом. При плавке молибдена, ниобия и тантала электродом является пучок штабиков, полученных методом порошковой металлургии. Обычно в электрододержателе остается зажатым Огарок электрода предыдущей плавки и к нему приваривают новый расходуемый электрод. Последний устанавливается в кристаллизаторе 5 в специальной корзине, чтобы обеспечить их соосность печь откачивают, включают, и между огарком и новым электродом зажигается дуга. [c.232]

Фосфогипс имеет высокую исходную влажность, поэтому для получения полусухих смесей применяется подсушенный фосфогипс, для снижения количества воды, вносимой в смесь с фосфогипсом, также возможно введение отощающих добавок (пиритный огарок, малоактивные попутные продукты — ЦП, МОГ, ТОС). [c.159]

В производстве серной кислоты основными и наиболее массовыми отходами являются пиритный огарок и различные шламы, образующиеся в циклонах, электрофильтрах, отстойниках и другой аппаратуре, входящей в схему получения Н ЗО . На 1 т кислоты приходится не менее 0,55 т огарка. В настоящее время огарок используют главным образом в цементной промышленности, однако он может найти применение в производстве чугуна и для получения минеральных пигментов — железного сурика, охры, мумии. [c.282]

Пример 11.11. Рассчитать количество сухого воздуха, необходимого для сжигания 1000 кг колчедана, и объем полученного обжигового газа, если колчедан содержит 41% S, а огарок — 0,5%. Влажность колчедана 7,4%. Концентрация SOg в обжиговом газе равна 10% (об.). [c.34]

При получении серной кислоты из колчедана после извлечения основной массы серы остается твердый, рассыпчатый порошок — пиритный огарок. На каждую тонну серной кислоты образуется около 0,6 т огарка. Огарок содержит 58% железа, до 5% меди, сульфат кальция, небольшие количества серебра, золота и некоторых других ценных компонентов. Пиритные огарки могут быть с успехом использованы цементной и стекольной промышленностью и промышленностью строительных материалов. Применение огарка в качестве одного из компонентов смеси для обжига цементного клинкера позволит сэкономить значительные средства, [c.42]

Ц. Для материалов, поступающих навалом (камень, щебень, песок и др ) допускается открытое складирование. Места складирования необходимо обеспечивать механизированными устройствами в виде эстакад с системой бункеров, элеваторов и транспортерных лент, с расположением последних в подземных и надземных галереях. Отходы производства — огарок, шлаки, порода, в случае возможности их использования для получения металла, цемента или других продуктов, должны складироваться в месте отвалов с устройством механизации по загрузке и выгрузке. Если такое использование невозможно, то необходимо использовать их для засыпки болот, планировки местности с механизацией процесса распределения их на участке складирования. [c.303]

Схема промышленного получения №(С0)4 при атмосферном давлении (метод Монда) приведена на рис. 10. Дробленое никельсодержащее сырье в виде кусков размером 10—35 мм загружают в размольную мельницу и размельчают до 60 меш. Затем для удаления серы и меди исходный материал последовательно обжигают в печах — сначала при 650—700 °С, а далее при 750—800 °С. При этом содержание серы снижается с 23% до 1—2%. Огарок растворяют в течение 30 мин в серной кислоте при 85°С, извлекая до 66% меди в виде сульфата, который далее отделяют центрифугированием и перекристаллизовывают. [c.48]

В СССР такой комбинированный процесс обогащения силикатной никелевой руды ис-слеяова,1ся на двух пробах, содержащих 0,7 и 0,9 % никеля. В качестве хлораторов прн обжиге руды использовались поваренная саль, хлорид кальция и хлорводород, в качестве восстановителей — уголь и кокс. Огарок, полученный в результате обжига , обогащался (Дотацией. При этом а 30 %-иий никелевый концентрат было извлечено около 80 % металла. Полученные результаты подтверждены при переработке руды на непрерывной укрупненной лабораторной установке. Такой способ обработки некоторых разновидностей труднообогатимых руд показал возможность повышения извлечения меди в 2—3 раза. [c.134]

Принцип работы иечи ДКСМ следующий флотационный колчедан и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг колчедана в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы, содержащие огарок, через отверстия газораспределительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Огарок, уловленный в циклоне, возвращается в верхний кипящий слой. Очищенный от крупных частиц огарка обжиговый газ из циклона направляется для дальнейшей тонкой очистки в электрофильтр ОГ-4-16 и далее направляется для получения серной кислоты. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание требуемых температур в нижней зоне (700—800 °С) и в верхней зоне (450 °С) осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых в нижней и в верхннх кипящих слоях. Наиболее крупные частицы огарка колчедана, уносимого потоком газа в верхнюю зону печи, выделяются из потока газа из-за снижения скорости в расширенной части нечи и создает кипящий слой под верхней газораспределительной решеткой, которую пополняет возвращаемая из циклона мелкая фракция огарка. [c.56]

Износоустойчивый окисножелезный катализатор [13, 27, 28, 38] может применяться в комбинированном контактно-башенном способе производства серной кислоты, для которого достаточно окислить около 30 объемн. % ЗОз перед поступлением газа в нитрозную башенную систему с целью получения купоросного масла и разгрузки питрозной системы. При переработке газов от сжигания колчедана ванадиевый катализатор отравляется мышьяком, в результате чего его активность снижается примерно в 2 раза. Железный катализатор мышьяком не отравляется, однако он все же менее активен, чем отравленный ванадиевый катализатор. Окись железа в виде крупных кусков огарка, получаемого при обжиге колчедана, применялась ранее в промышленных аппаратах для окисления сернистого газа. Активность ее достаточно исследована [2, 39—41]. Во взвешенном слое огарок в качестве катализатора не пригоден, так как его истираемость составляет 95% в месяц. Исследованиями [28, 38] было установлено, что можно резко повысить механическую прочность колчеданного огарка за счет введения цементирующих добавок (жидкое натриевое стекло или фосфорная кислота). При этом каталитическая активность огарка практически не снижается. Истираемость такого катализатора составляет 2—3% в месяц. В качестве порообразующего компонента в смесь вводится технический глицерин или другая органическая примесь, выгорающая при прокаливании катализатора. [c.148]

Основными четырьмя металлическими рудами или концентратами, на основе которых развивается производство серной кислоты, являются железная, цинковая, медная и свинцовая руды. Железо относится к особой категории, поскольку пириты (РеЗг) и пирротиты (РегЗв) обжигают прежде всего с целью получения серной кислоты, и лишь в некоторых местах (в основном в Италии) экономически выгодно получать гранулированный огарок для металлургической промышленности. В случае обжига других металлов основным продуктом является оксид металла, а ЗОг — побочным продуктом. Если газы используются в обычном контактном цехе, оптимальная концентрация диоксида серы в исходном газе составляет 7—7,5% (об.) при более низких концентрациях (3,5— 4%) условия процесса термически сбалансированы, а при еще более низких концентрациях для конверсии необходим подвод тепла извне. [c.195]

При электролитическом способе производства марганца исходную руду обычно подвергают восстановительному обжигу для перевода нерастворимых высших окислов марганца типа МпОг в низший окисел МпО а огарок подвергают сернокислотному выщелачиванию с переводом марганца в раствор в виде Мп304. Полученный раствор очищают от вредных примесей и направляют на электролиз с нерастворимыми анодами. [c.102]

Технологическая схема показана на рис. 6.4. Цинковую руду (2п8) после обогащения подвергают окислительному обжигу. Полученный огарок (2пО) выщелачивают раствором цинкового электролита, содержащим 100—120 кг/м Н2504 и 40—70 кг/м цинка. [c.264]

Другим способом снижения формовочной влажности смеси является введение отощающих добавок. В качестве последних могут применяться инертные, а также малоактивные тонкодисперсные попутные продукты (пиритный огарок, зола-унос, ЦП, ТОС, МОГ и др.). Попутные продукты, как правило, обладают высокой дисперсностью, что позволяет оптимизировать гранулометрический состав и повысить прочность получаемых изделий. Повышенная прочность полученных материалов объясняется достижением более плотной упаковки частиц вследствие их разнофракци-онности, увеличения количества контактов между частицами дисперсной фазы [9, 77]. [c.105]

Пиритные огарки. При получении H2SO4 из серного колчедана после выделения осн. кол-ва серы остается твердый рассыпчатый порошок - пиритный огарок (на каждую тонну к-ты 0,6 т огарка). Последний содержит 40-63% Fe, 1-2% S, 0,33-47% Си, 0,42-1,35% Zn, 0,32-0,58% Pb, 10-20 г/т драгоценных металлов. Огарки используют в осн. в цементной пром-сти (минерализующая добавка к порт-ландцементной шихте) предложены процессы извлечения цветных металлов, а также произ-ва чугуна и стали. Начинают функционировать установки по комплексной переработке пиритного концентрата методом плавки в жидкой ванне. [c.436]

Получаемый технический белый мышьяк содержит 90—95% АзгОз. Для получения рафинированного продукта, содержащего больше 97% AS2O3, его подвергают возгонке при 500—600° и вторично улавливают печи и прочая аппаратура, применяемая для рафинирования, — такая же, как и для получения технического продукта. Степень извлечения AS2O3 при рафинировании S5%. Огарок после рафинирования, содержащий до 50% AS2O3, примешивают к исходному сырью, идущему на обжиг. [c.659]

Использование огарка. Благодаря высокому содержанию железа в огарке его применяют для получения чугуна в доменной плавке. Для этого мелкий огарок предварительно спекают (окускозывают) на агломерационных машинах, удаляя при этом серу. [c.125]

Для получения вспышки служат красный фосфор, сернистая сурьма и бертолетова соль. Первое вещество входит в состав, на лазки , которой покрываются боковые стенки спичечной коробки второе и третье — в состав головки. Для увеличения трения спичечной головки о намазку в последнюю вводят стеклянный порошок, колчеданный огарок, двуокись марганца и другие твердые вещества. Двуокись марганца в од -1Т в зажигательную массу, где она играет роль катализатора, понижз.ющего температуру разложения бертолетовой соли до 250 (с 358"—в обыкновенных условиях ). [c.102]

При получении ферроникеля в дуговой электропечи используются как чугун процесса ПЖВ, так и отсепарированный восстановительный огарок трубчатой печи. Процесс восстановления также можно вести и в шахтной печи при условии обработки окатышей или крупной кусковой руды. Такой процесс (ЛП-М1) разработан и проанализирован под руководством А. Е. Паренькова и В. Г. Лисиенко с участием ряда организаций и ученых. [c.388]

Колчеданные огарки являются ценным материалом, содержащим до 47—48% железа, а также небольшие количества меди, серебра, золота, цинка, кобальта, таллия и других элементов. Наличие меди в колчеданных огарках позволяет использовать их в доменных печах для выплавки высококачественного медистого чугуна. Для получения такого чугуна огарки подвергают предварительному спеканию (агломерация), нередко в смеси с железной рудой. В процессе агломерации из колчеданных огарков удаляется сера. Агломерированный огарок, представляющий собой кусковый материал с высоким содержанием железа (до 60%), вполне пригоден для доменной плавки. [c.85]

Огарок, содержащий до 50% железа, используется после пред-варательной агломерации для производства чугуна. Небольшие количества огарка применяются для получения пигментов (например, сурика и мумии). [c.40]

На основании известных способов сульфатизирующе-го обжига в печах кипящего слоя предложен способ переработки полиметаллических руд и концентратов Ч Исходную полиметаллическую руду и концентрат обжигают до полного удаления серы, огарок репульпируют отработанным кислым электролитом и пульпу подвергают двухстадийиой переработке в печах кипящего слоя при 130—200° С производят выпарку с грануляцией, а затем полученные гранулы при 650—700° С прокаливают. [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология