Материалы, необходимые для сварки

Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры, причем пластичность термореак-тивиых пластмасс с течением времени убывает. Таким образом, основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают нрессованием, литьем под давлением, выдавливанием, штамповкой, склеиванием и сваркой отдельных частей или листов и другими методами, применяемыми в отраслях промышленности, перерабатывающих пластмассы. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа (термореактивный или термопластичный), формы будущего изделия и т.п. После прессования, литья и формования изделие необходимо подвергнуть механической обработке для удаления литников, заусениц и пр. [c.222]

Титан используется в кожухотрубных теплообменниках, охлаждаемых морской водой и, в частности, тогда, когда рабочая жидкость оказывает коррозионное воздействие на латунь или другие аналогичные металлы. Для уменьшения стоимости трубы изготавливаются из металла типа 20 или 22 ВШО. Однако при такой малой толщине материала необходимо увеличить число трубных опор для того, чтобы избежать усталостных повреждений. Трубные доски могут быть выполнены из сплошного листа титана или углеродистой стали с защитным покрытием из титана, что обычно используется на практике при сварке труб с трубной доской. Титан представляет собой стандартный мате- [c.316]

Необходимым условием получения качественных сварных соединений является соблюдение принятой технологии. Поэтому должны строго контролироваться операции подготовки материала под сварку и технология сварочных работ. [c.73]

Любые трещины в зоне сварного соединения могут заметно влиять на усталостные характеристики сосуда давления, поэтому при выборе материала необходимо учитывать характеристики материала и метод сварки сосуда. [c.395]

Чаще неполадки, обусловленные коррозией, возникают в сварной аппаратуре, причем происходит это не потому, что невозможно получить шов, обладающий таким же химическим сопротивлением, как основной материал, а в связи с неудачными конструктивными решениями, неуче-том структурных изменений, произошедших в материале при сварке, возникновением горячих трещин и т. д. Неплотный шов, наличие трещин, узкие зазоры и щели приводят в агрессивных средах к возникновению щелевой коррозии, разрушающей рано или поздно соединения. В связи с этим недопустимо в свариваемых трубопроводах оставлять подкладные шайбы, создающие узкие зазоры у сварного шва. Не рекомендуется также без особых мер защиты применять точечную сварку, поскольку она не исключает попадания электролита между листами. При сварке листов внахлестку необходимо сварку производить с обеих сторон, а при односторонней сварке листов встык обращать внимание на плотность шва со стороны, противоположной наплавленному валику. Там, где это возможно, производить сварку с двух сторон. [c.431]

После нагружения до производится выкатка, т. е. вращение при постоянном радиусе изгиба. Сравнение механических свойств материала после вращения обечайки с различным числом оборотов с исходными показывает, что резкое изменение и Од происходит после гибки листа в обечайки. После сварки продольного шва и последующей правки изменений механических свойств в зависимости от количества оборотов не наблюдается, т. е. при степенях деформации материала, наблюдающихся при правке (до 2,5%), количество оборотов при выкатке заметного влияния на механические свойства материала не оказывает. В связи с этим 1—1,5 оборотов вполне достаточно для получения необходимой точности. [c.54]

Для обивки крыши автомобиля может применяться также ПВХ-плен-ка марки 0,4Т, свойства которой приведены выше. Однако шить из нее обивку нельзя, так как она не обладает необходимой прочностью для изготовления готового изделия из этого материала необходимо применять высокочастотную сварку. [c.225]

На основании технических требований, предъявляемых к аппарату, сначала выбирают конструкционный материал, обеспечивающий необходимые стойкость и прочность, с учетом стоимости материала, а также его недефицитности. Принимается во внимание также технология изготовления, т. е. податливость выбранного материала к обработке и сварке. [c.41]

Насадка (рис. 124) представляет собой две трубки, сваренные под углом 30°. По трубке 1, закрепленной на сварочной горелке с помощью резьбы, подается горячий воздух. Сварочный пруток поступает через трубку 5, где он предварительно разогревается. Одновременно через отверстие 2 происходит предварительный подогрев свариваемого материала. Сопло 3 служит для основного нагрева прутка и свариваемого материала при сварке, колодка 4 — для прижима прутка к свариваемому материалу и обрезки прутка при необходимости прервать шов. [c.258]

Технология сварки и сварочные материалы на современном уровне обеспечивают необходимую стойкость материала шва против образования горячих трещин. Горячие трещины проблем не создают. [c.215]

Замена дефектного штуцера без замены укрепляющего кольца для корпусов с толщиной стенки до 26 мм. В зависимости от материала и толщины стенки корпуса определяют необходимость предварительного и сопутствующего подогрева при производстве огневых работ (резка, сварка, наплавка). Штуцер срезают огневым способом на расстоянии 10—15 мм от поверхности укрепляющего кольца. [c.368]

Отдельные элементы сварной заготовки после необходимой предварительной механической обработки сваривают. В основном используют дуговую сварку, электрошлаковую, сварку трением, которые назначают в зависимости от материала соединяемых частей, конструкции изделия и толщины сварного соединения. Сварные заготовки корпусных деталей предпочтительны в условиях мелкосерийного и серийного производства, так как позволяют сократить сроки и затраты на технологическую подготовку производства, а также значительно экономить основные материалы. [c.260]

В связи с задачами упрочнения и измельчения твер-ных тел в последние годы в науке возникло новое направление — физико-химическая механика (П. А. Ребиндер), которая изучает способы повышения или понижения прочности веществ. Если диспергировать материал до частиц, отвечающих по размерам расстояниям между дефектами кристаллической структуры, то образующиеся при этом бездефектные частицы имеют прочность, отвечающую максимально возможной для идеального кристалла. Таким образом, для получения особо прочных материалов необходимо предварительное очень тонкое измельчение с последующим уплотнением (прессование, спекание, сварка). Понижение прочности материалов описано в гл. XVI, 3. [c.239]

Для толстостенной аппаратуры из сталей толщиной более 40 мм наиболее целесообразна электрошлаковая сварка. Эти способы сварки, пшроко изученные и освоенные, рентабельны. При сварке этими способами применяют надежное в работе сварочное и вспомогательное оборудование, а также необходимый присадочный материал. [c.300]

В технологическом аппаратостроении основным способом выполнения металлических неразъемных соединений является сварка и в ряде случаев пайка. Хорошая свариваемость металлов является одним из основных и необходимых условий, определяющих пригодность материала для создаваемой конструкции. Необходимо также стремиться к максимально возможному, без ущерба для конструкции, сокращению номенклатуры применяемых марок материалов и типоразмеров. [c.11]

Поверхность обечаек и днищ бочек подготавливают механическим методом с использованием ранее описанного оборудования. После этого их подают на сборку и сварку. Причем разрыв между окончанием пескоструйной обработки и нанесением материала полиэтиленового покрытия на внутреннюю поверхность готовой бочки не должен превышать б ч. В процессе сборки и сварки бочек должны быть приняты все необходимые меры, [c.198]

Аноды с наложением тока от внешнего источника и измерительные электроды должны быть смонтированы очень тщательно. Повреждения изоляции, которые возможны например при сварке, необходимо сразу же отремонтировать. Поверхности анодов и измерительных электродов после монтажа должны быть покрыты водорастворимым клеем и бумагой для защиты от осаждения материала покрытия и от загрязнений. Если после монтажа предусматривается выполнение мероприятий по пассивной защите от коррозии и дробеструйной очистке, то временное покрытие должно иметь достаточную стойкость к соответствующим воздействиям. [c.368]

При невыполнении этих условий дефектные участки корпуса ремонтируют установкой заплат. Размеры заплаты не должны превышать 1/3 площади листа и должны быть на 100—150 мм больше размеров поврежденного участка. Заплаты выполняют из того же материала и той же толщины, что и корпус. Вальцовку заплат производят с радиусом кривизны на 10% меньше необходимого, т.к. при сварке заплата распрямляется. Углы заплаты должны быть скруглены с радиусом закругления не менее 50 мм. Для снижения возникающих при сварке напряжений заплаты устанавливают и приваривают по схемам, представленным на рис. 40, б. Приварку заплат выполняют встык. [c.62]

Наиболее проста ручная наплавка электродами вибродуго-вой или кислородно-ацетиленовой сваркой. Способ наплавки, присадочный материал, скорость наплавки устанавливают в зависимости от раз.меров детали, толщины наплавляемого слоя и т. д. Необходимая толщина может быть достигнута наплавкой в несколько слоев. Наплавленный слой должен обладать требуемыми механическими свойствами. Часто наплавку проводят с целью упрочнения поверхностных слоев детали в этом случае присадочный материал должен быть из твердых сплавов. [c.266]

В области высоких температур эксплуатации выбор соответствующего жаропрочного материала является решающим для обеспечения необходимой работоспособности сварной конструкции. По мере перехода к более высоким температурам применяют не только стали на железной основе, но и специальные сплавы на основе других металлов. Это влечет за собой использование специальных способов сварки и специальных сварочных материалов, а также последующей термической обработки. [c.17]

Трубопроводы в эксплуатации разрушаются при номинальных циклических напряжениях ниже предела текучести материала, что указывает на локализацию процесса образования и развития разрушения. Следующей причиной снижения циклической работоспособности является наличие дефектов в сварной конструкции. При автоматической сварке на каждые 10 м шва в среднем приходится 3-4 дефекта. При ручной дуговой сварке их количество может возрасти до 25 на 10 м шва, по данным работы [82], с вероятностью 99,6 %. Могут быть выявлены дефекты глубиной более 10-12 мм, что указывает на необходимость повышения требований к неразрушающим методам контроля. Это мнение подтверждается результатами специально проведенных исследований [82]. [c.385]

Рабочий должен иметь соответствуюшие знания и квалификацию для обеспечения высокого качества сварных соединений. Необходимо также, чтобы обучение происходило под контролем опытных инструкторов. Температура сплавления, необходимая для создания прочного соединения, зависит от выбранного типа пластмасс. Перегрев может вызвать коксование или гудронирование материала, а недостаточный нагрев не будет обеспечивать соответствующее размягчение материала. Должен быть определен температурный диапазон для каждого материала для выполнения правильного соединения. Следует обратиться к рекомендациям изготовителя, касающимся каждого материала. Необходимо также понимать требования технического обслуживания сварочного оборудования. Хорошие соединения не могут быть сделаны оборудованием, находящимся в плохом состоянии Чистота нагревающих поверхностей, соответствующая температура нагревателя, соосность и рабочее состояние сварочных машин являются очень важными факторами. В этом ру ководстве рассматриваются четыре метода сварки муфтой, встык, седловидными фитингом и электросплавлением. [c.576]

Основным методом сварки ПТФЭ является контактно-тепловая сварка прессованием. Это обусловлено высокой вязкостью расплава ПТФЭ и приводит к серьезным затруднениям при необходимости сварки сложных изделий. Пленки толщиной 40— 200 мкм обычно сваривают при 370—380 °С и избыточном давлении 0,02—0,04 МПа, время выдержки сварного шва под давлением 5—10 мин [17, с. 83]. Прочность сварного шва при расслаивании составляет около 70—80% прочности основного материала, по прочности на сдвиг сварные швы равноценны не-сваренной пленке. [c.194]

Так сваркой изготавливают сосуды из винипласта диаметром от 250 до 1400 мм, применяемые при температурах от О до 40° С и давлении не выше 0,4 кГ1см в промышленных и лабораторных установках химической промышленности и смежных с ней производств (типы, параметры и основные размеры сосудов указаны в нормали машиностроения НМ 3207—62). Сварка применяется для изготовления различной футеровки из винипласта, поливинилхлоридного пластиката, полиэтилена, полиметилметакрилата для металлических, железобетонных и других сосудов и аппаратов. Сваркой заготовок из пленочных материалов изготавливают мешки для удобрений, чехлы для консервации оборудования и другие изделия. В большинстве случаев сварные соединения превосходят клеевые по прочности, быстроте выполнения и возможности механизации и автоматизации процесса. Прочность правильно выполненного сварного соединения составляет не менее 70% от прочности самого материала. Для сварки необходимо нагреть свариваемые части заготовок до определенной температуры их. вязко-текучего состояния [c.368]

Все стали можно соединить механическими способами, но при этом следует учитывать возможность возникновения щелевой коррозии и представлять ее последствия. Многие способы могут с успехом использоваться в разных условиях, но применять клепку в горячем состоянии не следует, так как окисление между двумя поверхностями делает весьма вероятной щелевую коррозию. Аустенитные стали можно сваривать любым обычным способом, и, поскольку эти стали пластичны и не закаливаются, нет необходимости принимать большие меры предосторожности во избежание растрескивания сварного шва. Газовая сварка с использованием углеводородов — не лучший способ сварки, так как возможно науглероживание стали. Локальная термообработка , связанная с разогревом материала при сварке, может в некоторых условиях понизить его коррозионную стойкость т. е. привести к разрушению шва по зоне термовлияния, но это явление хорошо известно, и обычные сорта сталей (см. табл. 1.8) либо весьма стойки, либо вовсе не подвержены такому влиянию. Мартенситные стали закаливаются на воздухе, и поэтому особенно важно не допустить растрескивания сварного шва или зоны термического влияния, предварительно разогрев изделие до и после сварки причем чем выше содержание углерода в стали, тем больше возможность растрескивания. Гораздо легче сваривать дисперсионно твердеющие стали. Ферритные стали, за исключением изделий тонких сечений, также склонны к растрескиванию. [c.29]

Mn < 2.0, Nb 0.8—1.5 Применяется главным образом как присадочный материал при сварке стали 1Х18Н9, а также для сварных аппаратов с необходимостью повышенной надежности сварного шва к межкристаллитной коррозии. [c.209]

Различная кривизна участков по контуру обечайки усложняет процесс правки и вызывает необходимость разработки специальных технологических мероприятий для устранения этого различия. После сварки продольного стыка высота внутреннего и наружного усилений сварного шва находится в пределах 1—3 мм. Общее усиление порядка 2—6 мм равнозначно местному увеличению толщины стенки, в связи с чем для придания этому участку кривизны, одинаковой с остальными участками контура обечайки, необходимо приложить больший изгибающий момент. Поэтому оптимальным решением вопроса является введение операции зачистки усиления сварного шва. Влияние наружного и внутреннего усилений сварного шва на остаточную кривизну неодинаково. Находясь над входным валком, наружный сварной шов не может повлиять на изменение формы, так как материал находится в упругом состоянии. При дальнейшем продвижении этого участка в зону упруго-пластических деформаций радиус кривизны участка обечайки в этом месте будет отличаться от радиуса кривизны остальных участков на 1—2%. Внутренний сварной шов, проходя зону максимальной деформации, помимо изменения радиуса кривизны из-за увеличения момента сопротивления, уменьшает этот радиус на величину усиления. Общая погрешностьf будет [c.55]

При керамической сварке тепловую энергию получают при сгорании в струе кислорода металлических порошков, например, алюминия, кремния и др. Торкрет-массу, содержащую такой топливный компонент и огнеупорный материал, например, динасовый мертель, подают в среде кислорода на нагретую до 800—1000 С (не менее) кладку. Большое количество тепла, выделяющегося при сгорании металлов в кислороде, расходуется на расплавление огнеупорных компонентов торкрет-массы. Условие высокой температуры кладки обуславливается необходимостью инициирования и поддержания горения. Метод ремонта с помошью экзотермических торкрет-масс состоит в нанесении на горячую кладку печи водной суспензии или сухих порошков, включающих термическую смесь, то есть алюминий или кремний и оксиды металлов, например, железа, кобальта, никеля, марганца, огнеупорный порошок. Нагреваясь от кладки, алюминий (кремний) вступает в <симическую реакцию с твердыми оксидами. Выделяющаяся при этом тепловая энергия расходуется на расплавление материала и формирование на дефектах защитной огнеупорной наплавки. Способ не нуждается в использовании традиционных энергоносителей — топливного газа или кислорода, так как процесс теплогенерации происходит в твердой фазе. Есть способы, комбинирующие факельное торкретирование и экзотермические добавки. [c.203]

ИЗ ЭТОГО материала. Введением стабилизаторов (углекислые соли свинца, стеарат кальция) можно замедлить термическое разрушение и нагреть материал до 170—190° на некоторое время, необходимое для прессования, литья под давлением или штампования изделий. Детали, изготовленные из поливинилхлорида, соединяют сваркой при помощи присадочных прутков, изготовленных из того же материала, или склеиванием раствором перхлорвинила (стр. 273). Сварной июв более прочен по сравнению с к.пеевым. [c.268]

Карбид кальция в больших количествах расходуется на получение ацетилена, который применяется для резки и сварки металлов и в качестве исходного материала для промышленного органического синтеза. Карбид кальция в больших количествах применяется также для производства цианамида кальция a Nj— хорошего азотного удобрения. Транспортирование, хранение и использование карбида кальция необходимо осуществлять с соблюдением установленных правил техники безопасности ввиду огнеопасности и взрывоопасности ацетилена. [c.64]

Изготовление и градуировка термопары. Для изготовления термопары отрезают хромелевую и алюмелевую проволоки необходимой длины (1—1,5 м). Перед изготовлением термопары проволоки необходимо отжечь для снятия напряжений и повышения электрической однородности материала. Для этого каждую проволоку подсоединяют к выходным клеммам автотрансформатора и пропускают ток в течение 30 мин. Напряжение подбирается таким образом, чтобы проволока разогрелась до температуры красного каления. Отожженные проволоки продевают в отверстия двухканальной керамической 1руб-ки. Для изготовления спая оставляют свободными концы длиной 25—30 мм, которые слегка скручивают и сваривают. В железный тигель насыпают графитовый порошок. Один нагрузочный провод от лабораторного автотрансформатора присоединяют к тиглю, а второй — к обоим свариваемым концам термопары. Напряжение при сварке 50—70 В. При сваривании рекомендуется термопару осторожно опускать в графит, избегая соприкосновения со стенкой тигля. Возни-кающ,ая дуга оплавляет концы термопарных проволок и сваривает их. Правильно сформированный спай должен быть небольшим по раз- [c.17]

Зона стыка изолированных труб представляет собой металлополимерную поверхность сложной конфигурации, очистка и изоляция которой имеет свои особенности. Рассмотрим подробно зону стыка труб, изолированных экструдированным полиэтиленом. Толщина изоляционного покрытия, как правило, составляет примерно 3 мм, концы труб освобождены от изоляционного покрытия на длину 150 мм, переход оформлен фаской с углом 45°. Свободные от изоляции концы труб в состоянии поставки покрыты консервационным слоем, при сварке часть этого слоя обгорает. Описанную зону необходимо очистить, нагреть до температуры 493-543 К и покрыть двумя слоями термоусаживающего-ся рулонного материала без гофр, пузырей, пустот и других дефектов. Технологическое оборудование для выполнения этих операций включает внутритрубный газовый подогреватель и смонтированные в кабине сварочной установки ПАУ-1001В очистное и намоточное устройства. [c.130]

В загрузочную воронку 4 экструдера загружают гранулы присадочного материала, прогревают экструдер до необходимой температуры и включают привод. Шнек, вращаясь внутри трубы, захватывает гранулы присадочного материала, которые, перемещаясь к головке 9 экструдера, расплавляются и выдавливаются Ш неком через калиброванную фильеру к месту сварки полимерного материала. [c.100]

СВАРКА полимерных материалов, способ создания неразъемного соединения элементов конструкций путем контакта пов-сте 5 (обычно нагретых) под давлением. Источники тепла при С.— нагретые газ (N2, воздух), инструмент (металлнч. бруски, ленты, диски) или присадочный материал, к-рый применяют для заполнения полости между соединяемыми пов-стями при С. высоковя.жих материалов. Тепло может генерироваться и в самом материале, напр, токами высокой частот ,I, ультразвуком, ИК или лазерным излучением, а также вследствие трения свариваемых деталей. Необходимое давление м. б. создано потоком газа-теплоносителя, прнкаточиым роликом, прижимными губками и др. [c.517]

Герметизация железных, молибденовых или танталовых тиглей может быть осуществлена различными способами. Можно, например, изготовить крышку (колпачок или пробку) из того же материала так, чтобы она сильно прижимала кольцевую прокладку к тиглю н тем самым герметизировала его. Механическое усилие создается за счет завинчивания резьбы, нарезанной на самой пробке нли колпачке или на дополнительной детали, надавливающей на пробку. Уплотняемые кольцевые поверхности имеют коническую форму. Особенно надежное уплотнение создается, если угол конуса у крышки примерно на 1° меньше, чем соответствующий угол у тигля (например, 59° и 60°). В такой тигель можно вставить при необходимости другой из того же или другого материала (можно и керамический). Способы уплотнения тиглей показаны на рис. 481 и 482, а также на рнс. 313 и 364 (т. 3 и 4). Если даже тигель заполняют защитным газом, следует стараться, чтобы газовое пространство, находящееся над поверхностью сплава, имело возможно меньший объем. Поэтому в случае устройства, показанного на рис. 481, внутренний цилиндр, служащий крышкой, должен быть после внесения металлов в тнгель сначала как можно глубже вбит молотком во внешний тигель, затем на высоте верхнего конца тигля он должен быть отпилен и соединен с внешним тиглем путем сваривания верхнего шва. Оформление пробки в виде полого, а не массивного цилиндра делает более удобным выполнение сварки, осуществляемой на верхнем крае. Полую пробку отбивают, придавая ей на верхнем конце коническую форму, или же, после того как пробка забита, несколько отгибают ее верхний край в внде ранта, для того чтобы шов закрылся как можно лучше н при сварке в тигель не могли проникнуть какие-либо сварочные газы. Если при соединении металлов можно ожидать выделения значительного количества теплоты и если преждевременное начало реакции в результате нагревания при сварке до полной герметизации тнгля нежелательно, то во время сваривания ннжнюю часть тигля охлаждают путем его погружения в воду. [c.2148]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология