Дефекты методы контроля

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

На каждом предприятии должны быть определены объем, частота и методы контроля при ревизии трубопроводов. Особое внимание следует обращать на участки, работающие в наиболее тяжелых условиях и с максимальным износом металла. Тщательная проверка состояния трубопроводов и их элементов позволяет выявить дефекты сварных швов отводов, переходов, фланцевых соединений и т. д. На рис. 1У-2 показаны участки трубопроводов, наиболее подверженные разрушению при эксплуатации установок гидратации этилена. [c.86]

Промазка сварных швов керосином. Это специальный метод контроля, применяемый при повышенных требованиях к герметичности, при котором с одной стороны шов промазывают керосином, а с другой на шов наносят меловую обмазку. При наличии ц шве дефектов через 20—40 мин на обмазке появляются пятна. [c.30]

Дефекты, связанные с изготовлением печных труб, как отмечалось, встречаются редко, что обусловлено постоянным улучшением технологического процесса и пооперационным методом контроля качества при их производстве на специализированных трубных заводах. Дефекты сварных соединений печных труб рассмотрены в разделах, относящихся к изготовлению трубчатого змеевика и его эксплуатации. [c.156]

Долговечность сосудов определяется на предположении об эволюции дефектов в следующей последовательности не обнаруживаемые методами контроля дефекты i i подрастают под воздействием циклического нагружения д<Ь размеров обнаруживаемых дефектов (.2, затем достигают размера - дефекта, подлежащего удалению (ремонту), затем возрастают до размеров наибольшего допустимого дефекта q, а затем критического кр, после чего наступает процесс хрупкого разрушения. Таким образом, если определить величины р, q, и кр, знать скорость роста трещин и количество и количество циклов нагружения в год, то можно рассчитать срок службы (долговечность) конструкции. Поэтому скорость роста трещин является одним из наиболее значимых пара- [c.242]

Применение того или другого метода контроля или сочетание их выбирается исходя из возможностей более полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для каждого вида сварных соединений. [c.97]

Широкое внедрение в монтажную практику полуавтоматической и автоматической сварки сталей различных марок значительно повысило качество сварных конструкций, увеличило производительность труда, снизило объем исправляемых дефектов при сварке. Внедрение современных методов контроля качества сварных соединений позволило значительно снизить объем испытаний, связанных с нарушением целостности сварного соединения, или вообще отказаться от них. [c.4]

Сварные швы должны располагаться вне опор корпуса. При попадании сварного шва на опору он должен быть проверен в объеме 100% ультразвуковым или радиационным методом контроля на отсутствие дефектов. [c.362]

Ультразвуковой импульсный метод контроля не дает возможности с полным основанием судить о характере дефекта. С помощью серийных ультразвуковых дефектоскопов можно лишь с достаточной для практики точностью определить координаты и условную площадь дефекта чтобы судить о характере дефекта, необходимо провести дополнительные исследования. [c.481]

Емкости высокого давления изготовляют из стали в соответствии с требованиями, изложенными в национальных нормах и правилах, которые, в частности, конкретизируют формулы для расчета толщины стенок сосудов материал, применяемый для сварки, и методы контроля сварных швов периодичность осмотра поверхности емкости для обнаружения трещин и других дефектов. [c.172]

Контроль качества сварных швов. В результате неправильно выбранной технологии или нарушения режима сварки в сварных швах могут быть следующие дефекты непровар, трещины, поры и шлаковые включения. В настоящее время для обнаружения этих дефектов применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитный и ультразвуковой методы контроля. Применение того или иного способа контроля зависит от степени ответственности шва, наличия контрольного оборудования, а также толщины свариваемых листов. Участки и протяженность сварных швов, подлежащих обязательному просвечиванию рентгеновскими или гамма-лучами, указываются в технических условиях на изготовление аппарата в соответствии с требованиями Госгортехнадзора. [c.101]

Имеется много различных методов контроля труб, корпуса и сварных соединений. Наружная поверхность труб проверяется визуально не должно быть забоин, трещин, закатов, царапин н других дефектов. Внутренняя поверхность труб диаметром более 10 мм и длиной до 3 ж проверяется визуально с помощью приспособления типа перископ . Более чувствительный метод контроля состоит в следующем. Трубы или другую часть теплообменника тщательно очищают и погружают в раствор красного проникающего красителя затем поверхность промывают, просушивают и распыляют над ней порошок мела. При этом имеющиеся трещины становятся ясно различимыми благодаря красному цвету, проступающему на фоне белого покрытия. Внутренние трещины и другие дефекты металла труб выявляются с помощью особо чувствительных устройств, например ультразвуковых или основанных на применении вихревых токов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты, такие, как шлаковые включения или трещины размером менее 25 мм. [c.37]

Выявленные дефектные места и повреждения изоляции должны быть исправлены методами, обеспечивающими монолитность и однородность покрытия. После исправления дефектов ремонтируемые места должны подвергаться вторичной проверке физическими методами контроля. (Наносить второй слой битумного покрытия по оберточной бумаге запрещается.) [c.101]

Металлические конструкции, даже после тщательного контроля качества, содержат различные дефекты, возникающие в процессе их производства, хранении и транспортировки. Одним из методов контроля качества аппаратуры является гидравлическое испытание. Обычно испытательное (пробное) давление Ри в 1,25 раза больше рабочего Рр. Однако, при таких испытаниях обнаруживаются лишь крупные (глубокие, протяженные) дефекты. Более мелкие дефекты остаются в стенках аппаратов. При этом после гидравлических испытаний остающиеся дефекты существенно изменяют свои первоначальные форму и размеры. Это обстоятельство не учитывается при прогнозировании работоспособности оборудования. [c.53]

Помехи при контроле теневым методом, как правило, относятся к мультипликативным, поскольку (как показано ниже) под их влиянием изменяются значения сомножителей, определяющих амплитуду сквозного сигнала. Один из источников помех — нестабильность акустического контакта. При дефектоскопии эхометодом случайное кратковременное ухудшение акустического контакта приводит к снижению чувствительности конт роля некоторого объема изделия. Борются с этим явлением путем понижения порога чувствительности дефектоскопа в процессе поиска дефектов и повторного контроля каждого объема объекта. При дефектоскопии теневым методом случайное ухудшение качества акустического контакта вызывает ослабление сквозного сигнала и его регистрируют как появление дефекта. Описанные выше приемы борьбы с нестабильностью контакта неэффективны. В связи с этим при дефектоскопии теневым методом контроль обычно ведут иммерсионным или щелевым способом, для которых нестабильность контакта меньше. [c.155]

Выбор схемы контроля. Области применения различных методов контроля Кратко изложены во введении. Как там отмечено, наиболее часто применяют эхометод. Объемные волны (продольные и поперечные) применяют для выявления дефектов в толще и вблизи поверхности массивных изделий, толщина которых значительно превосходит длину волны. Продольные волны, как правило, используют, когда ультразвук необходимо ввести нормально или под небольшим углом к поверхности поперечные — когда угол ввода должен быть значительным (35° и более). Это обусловлено удобством возбуждения волн одного типа продольных — нормальным или наклонным преобразователем с небольшим углом ввода, поперечных — наклонным преобразователем с углом падения между первым и вторым критическими углами. [c.185]

В области использования дифракционных волн для обнаружения и оценки дефектов появились дельта-метод, варианты которого еще прорабатываются, зеркальный эхометод, дифракционно-временной метод измерения размеров. Можно ожидать разработки новых методов контроля, поскольку в теории дифракции упругих волн на дефектах еще много неясных вопросов. Отсутствует статистика, позволяющая оценить амплитуду дифракционных волн от реальных трещин (например, через эквивалентные диаметры), не вполне ясна картина распределения дифракционного поля с учетом трансформации волн на краю дефекта, распространения вдоль его поверхности рэлеевских и головных волн, не оценена погрешность определения края дефекта по максимуму отражения. [c.265]

Преимущество рассмотренных когерентных методов контроля видно из сравнения изображений на С или В развертках при когерентном и некогерентном контроле. В последнем случае увеличение размеров дефекта типа плоскодонного отражателя вызывает увеличение размеров изображения только после того, как размеры дефекта приблизятся к размерам преобразователя. При когерентном способе контроля изображение дефекта с точностью до длины волны соответствует его истинным размерам. [c.270]

Таким образом выбор метода неразрушающего контроля должен определяться конкретными требованиями практики и должен зависеть от материала и конструкции контролируемого объекта, состояния его поверхности, характеристики дефектов, подлежащих обнаружению, условий работы объекта, условий контроля и технико-экономических показателей. Контролировать изделия в условиях эксплуатации сложно, так как объекты контроля, как правило, не демонтируются, находятся в конструкции и доступ к ним в ряде случаев затруднен. При выборе метода контроля по технико-экономическим показателям в первую очередь необходимо учитывать технические возможности метода, т.е. оценивать его чувствительность, разрешающую способность, достоверность результатов контроля и надежность [c.32]

Вид дефекта Метод неразрушающего контроля [c.70]

Если испытывается газопровод низкого или среднего давлений, то стыки не изолируются и не засыпаются, кроме случая, когда стыки проверяются физическими методами контроля. При испытании на прочность время испытания не ограничено, оно проводится до тех пор, пока не будут выявлены дефекты (но не менее 1 ч). [c.79]

В основу акустико-эмиссионного метода контроля положен тот факт, что в конструкции при росте дефекта или возникновении пластических деформаций происходит излучение механических волн, которые, достигая поверхности конструкции, преобразуются пьезоэлектрическим преобразователем (датчиком) в электрические сигналы (рис. 22). Электрические сигналы усиливаются в 10 -10 раз, фильтруются, анализируются, обрабатываются и отображаются в цифровом или аналоговом виде регистрирующей аппаратурой. [c.52]

В акустико-эмиссионном методе контроля в отличие от других методов неразрушающего контроля рассматривается энергия исследуемого объекта и излучение этой энергии дефектами. Событие имеет вид волны напряжения, распространяющейся со скоростью звука в материале из места разрыва в разные стороны по конструкции, где по пути происходит рассеивание и затухание волны за счет внутреннего трения и многократных отражений от стенок конструкции. [c.52]

Зону, в которой обнаружены источники повышенной акустической эмиссии, необходимо проверить штатными методами диагностики (ультразвуковой дефектоскопией, радиационными методами контроля и т.д.) для окончательного установления местоположения дефекта и его идентификации. [c.33]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородностей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях [c.12]

Контроль листов. Для оценки качества листового проката применяют ультразвуковой метод контроля продольными, поперечными и нормальными волнами. На металлургических заводах для этой цели используют ультразвуковые механизированные или автоматические установки (см. гл. VI). На заводах — потребителях листа в большинстве случаев применяют ручной контроль. Основными дефектами листового проката являются расслоения, трещины и неметаллические включения. [c.13]

Для выявления поверхностных дефектов поковок сложной конфигурации ультразвуковой контроль часто сочетают с другими методами контроля, например магнитным или цветным. В спорных случаях применяют рентгеновское или гамма-лучевое просвечивание дефектных зон. Оценку качества поковок по результатам ультразвукового контроля производят в соответствии с техническими требованиями, зависящими от категории ответственности аппаратуры. [c.22]

Границы дефекта отмечают непосредственно на поверхности контролируемого изделия. Наличие расслоения может привести к неправильному определению координат дефекта в сварном шве. Как правило, расслоения часто являются причиной, вызывающей появление трещин в сварном шве. Таким образом, сочетание методов контроля помогает расшифровать тип дефектов в сварном соединении. Установлено, что увеличение содержания ферритной фазы в сварном шве плакирующего слоя из аустенитной стали типа 18-8 уменьшает затухание УЗК при контроле биметалла. [c.50]

Таким образом, для оценки структурного состояния серых чугунов можно использовать как измерение скорости ультразвука, так и его затухание. Возникает вопрос, какая характеристика является более надежной. Опыт показывает, что более стабильным параметром является скорость ультразвука, так как на затухание влияют качество поверхности и внутренние дефекты, в частности пористость чугуна. Однако при использовании иммерсионного метода контроля и отсутствии несплошностей предпочтительнее оказывается измерение затухания, потому что в этом случае более просто осуществить механизацию или автоматизацию контроля в условиях поточного производства деталей. [c.86]

Дл5 выявления дефектов в готовых изделиях применяют методы неразрушающего контроля (дефектоскопии). Известно больниц число методов неразрушающего контроля , из них наиболее распространены метод контроля с помощью проникающие излучений (гаммаскопия и рентгеноскопия), ультразвуковая и магнитная дефектоскопия, люминесцентный метод. [c.277]

Значительно реже наблюдаются дефекты в виде локальных отслоений внутренней облицовки корпуса реакционной камеры от основного металла, что вызьгеается нарушениями технологии изготовления аппарата. Для своевременного выявления дефектов важное значение имеют периодические внешние и внутренние осмотры камер с использованием дефектоскопических методов контроля они позволяют не только своевременно обнаружить микротрещины, но и предупреждать появление предельных дефектов [188]. [c.130]

Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов для поверхностных дефектов — шириной раскрытия у выхода на поверхность, протяженностью в глубь металла и ио поверхности детали для глубинных дефектов — размерами дефекта и глубиной залегания. Чувствительность зависит в основном от особенностей метода контроля, технических данных аппаратуры, чистоты обработки поверхности контролируемой детали, ее материала, условий контроля и других факторов. Чувствительность некоторых метолов неразрушающего контроля ириведеР1а в табл. 10.3. [c.485]

III.1 — контроль качества продукции и НТД 111.2 — анализ дефектов продукции на стадиях ее изготовления, хранения, доставки потребителю 111.3 — анализ производственных дефектов и внутризаводского брака III.4 — проверка правильности учета брака цехами 111.5 — изучение и организация входного контроля сырья, полуфабрикатов и др. III.6 — изучение организации, оснащенности и достоверности технического контроля, полноты выполнения контрольных операций II1.7 — изучение и периодический контроль состояния качества продукции, выпускаемой методом самоконтроля II 1.8 — определение уровня методов контроля продукции по стадиям производства и их совершенствование II1.9 — совершенствование организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК с первого предъявления 111.10 — контроль выполнения мероприятий по повышению качества выпускаемой продукции 111.11 — контроль за соблюде-inieM режимов, технологической дисциплины IV. I — определение экономической эффективности от повышения качества продукции IV.2 — изучение и совершенствование системы морального и материального поощрения за выпуск продукции отличного качества IV.3 — организация соцсоревнования по вопросам качества [c.85]

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 8ТКЕ55САЫ 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121]. [c.165]

Фронтальная разрешающая способность ультразвуковых эхо-дефектоскопов обычно хуже, чем лучевая, и лимитирует возможности распознавания объекта (см. п. 2.4.3). Использование фокусировки позволяет уменьшить ее до 2Х, (1.6.4), т. е. сделать примерно равной лучевой. Однако фокусирующие преобразователи эффективны на небольшой глубине (в ближней зоне) и имеют большие размеры. Радикальное средство повышения фронтальной разрешающей способности — когерентная обработка информации, содержащейся в акустическом поле, возникшем в результате дифракции на дефектах. Рассмотренные в гл. 2 некогеренгные методы контроля основаны на анализе амплитуды отраженного или прошедшего через дефектный участок акустического поля. Когерентные методы основаны на совместном анализе не только амплитуды, но и фазы поля в большом количестве близкорасположенных точек в пределах значительного участка поверхности ОК- Их называют также методом синтезированной апертуры. [c.269]

Метод контроля (или сочетание методов) выбирают таким эбразом, чтобы обеспечить максимальную степень выявления дефектов [25]. [c.32]

Типичными дефектами, снижающими эффективность пропитки, является неоднородность распределения пека по объему и слабое насыщение заготовки пеком. В настоящее время выявление дефектов пропитки осуществляется взвешиванием и раскалыванием заготовок. Эти методы контроля отличаются значительной трудоемкостью, низкой достсверностью и значительными потерями материала. [c.117]

Широкому внедрению ультразвукового метода контроля на заводах отрасли способствовало создание НИИмостов совместно с НИИхиммашем, ЦНИИТМАШем и другими организациями ГОСТ 14782—69 Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии . В настоящее время в химическом и нефтяном машиностроении ультразвуковым методом осуществляется 100%-ный. контроль сварных соединений наиболее ответственной аппаратуры. Основным его преимуществом перед радиационными методами является более надежное выявление опасных дефектов типа трещин и тонких непроваров, высокая производительность и меньшая стоимость. Ниже рассматриваются основные особенности методики ультразвукового контроля сварных швов химической и нефтехимической аппаратуры из углеродистых, низколегированных, нержавеющих сталей и биметаллов. [c.27]