Конверсия углеводородного сырь

Конверсия углеводородного сырья С Н водяным паром про — текает по следующим уравнениям [c.155]

В гл. Ill предложено решение этой задачи на примере катализаторов конверсии углеводородного сырья. [c.13]

Наиболее часто используемым элементом является никель — активный компонент подавляющего большинства катализаторов конверсии углеводородного сырья. На втором месте находится алюминий, который (в составе окиси алюминия) входит в носители, наполнители, промоторы. Значительно реже встречается магний (в составе окиси магния). Еще реже в состав катализатора вводятся кальций, натрий, калий, уран, барий. В составе сырья относительно редко встречается кремний, титан, цирконий, хром, марганец. [c.17]

Классификация катализаторов конверсии углеводородного сырья по условиям их применения [c.31]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Катализаторы конверсии природного газа с двуокисью углерода. При конверсии углеводородного сырья двуокись углерода чаще всего используют в смеси с водяным паром. Однако в литературе есть сведения о возможности проведения конверсии природного газа с одной двуокисью углерода при мольном соотношении окислителя к сырью, равном 2 1 (см. табл. 17). В этом процессе с успехом применяют катализатор с большим (20%) и очень малым (1,62%) содержанием никеля. В последнем случае отложение углерода на катализаторе подавлено и оно отмечается лишь при температуре свыше 900° С. [c.37]

Пар, направляемый на конверсию углеводородного сырья, обычно перегревается в перегревателях регенеративного типа. Подогрев тяжелого углеводородного сырья осложнен возможностью его разложения. В связи с этим предложено специальное устройство, обеспечивающее подогрев сырья без термического разложения углеводородов (см. табл. 32, №8). Такой эффект достигается тем, что на поверхность огнеупорных материалов, размещенных в зоне подогрева сырья, наносят никелевую или кобальтовую пленку. Предполагают, что она обладает способностью тормозить расщепление углеводородов. [c.52]

Классификация применена к катализаторам, использующимся в важных процессах конверсии углеводородного сырья, осуществляемых с целью получения водорода. Использование этой классификации позволило систематизировать и последовательно рассмотреть значительный объем информации о способах приготовления указанных катализаторов, и сделать при этом некоторые обобщения. [c.54]

Была также предложена классификация катализаторов конверсии углеводородов по условиям их применения. С ее помощью систематизирован материал, касающийся разнообразных процессов конверсии углеводородного сырья. На основе этой классификации устанавливается наименование катализаторов, отражающее основные условия их применения. [c.54]

Процессы гидрогазификации — наиболее приемлемые методы получения ЗПГ. Они могут быть использованы для переработки разнообразных видов жидкого топлива, а при производстве необходимого количества водорода могут применяться практически все виды жидких и твердых топлив. Это открывает широкие возможности для комбинирования различных технологических схем конверсии углеводородного сырья и получения наиболее экономически выгодного способа производства. [c.136]

Одним из основных методов получения водорода является каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром. Кроме природных и попутных нефтяных газов в качестве исходного сырья используются коксовый газ, газы переработки нефти, а также жидкие углеводородные фракции (нафта, мазут). [c.114]

Наиболее распространенный специальный способ производства водорода на нефтеперерабатывающих заводах — каталитическая конверсия углеводородного сырья с водяным паром. Он состоит из следующих основных стадий конверсии углеводородного сырья (метана, сухого газа) с водяным паром при 900—1100° С и последующей конверсии образовавшейся окиси углерода также с водяным паром в интервале температур 250—450° С. Для каждой из этих стадий применяют специальные катализаторы, различающиеся по химическому составу, физико-химическим свойствам и способам получения. [c.87]

Каталитическая конверсия углеводородного сырья с паром [c.114]

Процесс конверсии углеводородного сырья с паром является наиболее распространенным способом специального производства технического водорода и синтез-газа. Достоинства этого способа — возможность работы без дорогостоящих окислителей (кислорода), легкость создания установок большой производительности и получение водорода достаточно высокой степени чистоты. Процесс включает три основные стадии, связанные общей технологической схемой 1) конверсию углеводородного сырья с паром 2) конверсию окиси углерода с паром 3) очистку газа от двуокиси углерода. Кроме того, в зависимости от качества исходного сырья и требований к водороду в схему могут быть включены процессы предварительной очистки сырья и удаления из водородсодержащего газа следов окиси углерода. [c.114]

Конверсия углеводородного сырья с паром. Процесс протекает по реакциям [c.114]

Тепло, необходимое для ведения процесса, вносится катализатором, нагретым в зоне регенерации при сжигании осевшего на нем кокса. Тепловой баланс процесса может быть замкнут путем соответствующего регулирования соотношения СО и СО2 в дымовых газах. Капиталовложения, необходимые для процесса, по предварительным данным, значительно ниже, чем в процессе производства водорода конверсией углеводородного сырья с паром. Ниже приводятся основные технико-экономические показатели, соответствующие различным методам производства водорода [ПО, П1] [c.132]

Гидрирование бензола в промышленных условиях проводят в жидкой и в паровой фазах. Бензол гидрируют техническим водородом или используют отходящий газ установок риформинга бензина. Водород, полученный конверсией углеводородного сырья с паром , дополнительно очищают от окислов углерода. Окись углерода удаляют гидрированием ее до метана в специальном ре- акторе до содержания не более 0,001 вес. % [58, 59]. Водород риформинга промывают щелочью для удаления сероводорода до его концентрации не выше 0,001%. [c.321]

Количество тепла, выделяющегося на стадии высокотемпературной конверсии, зависит прежде всего от концентрации СО в конвертируемом газе. В адиабатическом реакторе повышение температуры конвертируемого газа в реальных условиях составляет а 10 °С на каждый процент превращенной окиси углерода. Обычно содержание окиси углерода в газе, полученном паровой конверсией углеводородного сырья, не превышает 6% в расчете на влажный газ. В этом случае высокотемпературную конверсию СО можно провести в адиабатическом реакторе в одну ступень. При более высоком содержании окиси углерода процесс проводят в несколько ступеней с промежуточным охлаждением конвертируемого газа между ступенями. [c.92]

Конверсией называется технологический процесс переработки газообразного топлива с целью изменения его состава. Наиболее распространенными видами этого процесса являются конверсия углеводородных газов и конверсия оксида углерода (П), проводимая для удаления его из продуктов конверсии углеводородного сырья. Сырьем для конверсии являются природный газ (метан), попутный нефтяной газ, газы нефтепереработки. [c.215]

Рис. 15.2. Влияние температуры и давления на степень конверсии углеводородного сырья а) н-бутаны, б) н-бутилены

К очищенному сырью добавляется водяной пар, смесь нагревается в печи 3 до 450-460°С и поступает в реактор газификации 4, где осуществляется паровая конверсия. углеводородного сырья. Газ с температурой 480-530°С охлаждается в котле-утилизаторе 5, вырабатывающим пар для процесса газификации, до 280-300°С и поступает в реактор метанирования первой ступени. В кем водород взаимодействует с СО и СО2, образуя дополнительное количество метана. Далее газ охлаждают в следующем котле-утилизаторе о и теплообменнике В, чтобы сконденсировать и удалить часть водяного пара. Затем смесь снова нагревают в печи 9 приблизительно до 315°С и направляют в реактор метанирования второй ступени 10, где происходит дальнейшее превращение 2, СО и СО2 в метан. Выходящий из реактора газ представляет собой смесь в основном двух компонентов - СН и СО2 ( 4 - Н2 - I [c.275]

Из анализа результатов следует, что с увеличением температуры интенсивность процесса пиролиза возрастает, изменяется выход легких олефиновых углеводородов. Сопоставительный анализ работы двух типов реакторов пиролиза показывает увеличение выхода продуктов реакции на (20- 25)% весовых в вихревом реакторе по сравнению с прямоточным реактором. В вихревом реакторе достигается полная конверсия углеводородного сырья, а в прямоточном она не превышала 85%. [c.253]

Благодаря усовершенствованиям в процессе паровой каталитической конверсии углеводородного сырья мощность установок увеличилась с 5—10 до 50—100 тыс. т/год водорода при значительном улучшении экономических показателей процесса. [c.107]

Во время второй мировой войны семь заводов синтетического аммиака в США и Канаде были переведены на водород, вырабатывавшийся паровой конверсией углеводородного сырья. [c.170]

Получаемый на установках паровой конверсии углеводородного сырья. [c.94]

Цель наших исследований состояла в разработке физико-хими-ческих основ приготовления наиболее перспективных нанесенных никелевых катализаторов конверсии углеводородного сырья. [c.85]

По данным проведенного нами расчета на промышленных агрегатах конверсии углеводородного сырья фактическая нагрузка на катализатор на три порядка меньше теоретически возможной нагрузки (последнюю оценивали для условий работы катализатора в кинетической области при характерных для этого процесса и необходимых с точки зрения термодинамики высоких температурах). Следовательно, на практике используется лишь очень малая доля потенциала производительности таких катализаторов. Последнее объясняется тем, что имеются практически непреодолимые технические трудности интенсификации тепло- и массообмена в промышленных условиях осуществления очень быстрой и энергоемкой реакции конверсии углеводородов. В данном случае в определенном смысле можно утверждать, что имеется избыток активности катализаторов. [c.85]

В процессе "Покс" последующая каталитическая переработка и очистка генера — то )ного газа осуществляются способами, аналогичными используемым на НПЗ процес — са 1 каталитической паровой конверсии углеводородного сырья. Кроме того, в этом процессе для выделения водорода из генераторного газа применя тся мембранная те о1ология, что значит4 льно снижает эксплуатационные затраты. [c.174]

Рассмотренная классификация катализаторов конверсии углеводородного сырья по условиям их применения использована нами З1есь для систематизации и обработки сведе ил об использовании катализаторов такого типа. Сгруппированная таким образом информация о катализаторах представлена в табл. 11—32. Источником этой информации послужили рефераты РЖХимия за 20 лет. [c.34]

Набор компонентов катализаторов, применяемых при углекислотной и пароуглекислотной конверсии углеводородов, не отличается от обычного, характерного для катализаторов паровой конверсии углеводородного сырья. В этом процессе применяют как смешанные, так и нанесенные никелевые катализаторы. Обязательным компонентом катализатора является тугоплавкий окисел металла. Для этого предложено дополнительно вводить в состав такого контакта окись вольфрама. [c.37]

Трубчатый змеевик является наиболее ответственной частью печи. Его собирают из дорогостоящих горячекатаных бесшовных печных труб и печных двойников (ретурбендов) или калачей. Для печей установок пиролиза, конверсии углеводородного сырья и других установок используются безретурбепдпые сварные трубчатые змеевики, которые более надежны и герметичны. Их целиком размещают в камерах радиации и конвекции печи, что позволяет лучше герметизировать топку и ликвидировать подсосы воздуха из окружающей среды. [c.25]

До I960 г. каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром проводилась в основном под давлением, близким к атмосферному. Однако лучшие экономические показатели были получены при конверсии под давлением, поэтому в настоящее время на большинстве установок применяют процесс при 2,0 МПа и выше. [c.116]

Катализаторы для конверсии углеводородного сырья состоят в основном из окислов никеля и алюминия. Активаторами катализаторов, предотвращающими их за-коксовывание в процессе работы, являются окислы [c.87]

Нировое производство водорода в настоящее вреия составляет 20-25 млн т, а к 1990 г. ожидается, что оно возрастет до 57-85 млн.г [I]. Основными потребителями водорода являются нефтеперерабатывающая и химическая отрасли промышленности [2,3]. Наиболее экономичными способами производства водорода на нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) являются каталитический риформинг бензина, где водород получается как попутный продукт, и паровая каталитическая конверсия углеводородного сырья (природного газа, нафты, нефтеза-водсквх газов). [c.3]

ВНИИнефтеиаш разработал ряд блоков конверсии углеводородного сырья для водородных установок разной мощности от 5,0 до 40,0 тыс. т в год. На рис. I представлена схема одного из вариантов блока паровой конверсии установки производства водорода. [c.81]

Рассмотрены принципиальные технологические схены в материальные балансы процесса одноврененного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза нетодон каталитической паровой и пароуглекислотной конверсии углеводородного сырья. Приведены данные по зависиности соотношения выходов водорода и синтез-газа от состава сырья. Рис. 2, таблица, библ. ссылок 6, [c.158]

Конструирование и расчет блоков конверсии. углеводородного СЫРЬЯ для технологических линий производства водорода. Пугач В.В., Горлов В.Ф. Сборник научных трудов ВНИИНП, М., ЦНИИТЭнефтехим, [c.160]

Требования к чистоте водорода. В промышленном масштабе конверсией углеводородного сырья получают водород чистотой более 99,9% [3]. Это требует применения высоких температур, низкого давления, большого избытка водяного пара, отсутствия инертных газов в сырьевом углеводороде и водяном паре и последующей очистки водорода для почти полного удаления примесей. Однако для многих областей применения такая высокая чистота водорода не требуется. Для большинства процессов нефтепереработки чистота водорода может быть 95% и ниже при условии, что в качестве примесей содержатся метан и азот. В таких случаях наиболее экономи- чные условия процесса достигаются соответствующим изменением температуры и давления и рациональным выбором схемы очистки. [c.172]

В настоящее время наибольший интерес представляет разработка основ приготовления таких типов катализаторов, которые обладают определенной спецификой, мало изучены, достаточно распространены и имеют большое практическое значение. Такого рода требованиям к объекту исследования удовлетворяет группа катализаторов, используемых в процессах паровой, парокислородной и парокислородовоздушной конверсии углеводородного сырья, осуществляемых в крупном промышленном масштабе для получения водорода, и синтез газа-сырья для многотоннажного производства аммиака, метанола и других продуктов. [c.84]

Проведенные расчеты показали, что степень использования внутренней поверхности катализатора высокотемпературной конверсии углеводородов в виде гранул оптимального (с экономической точки зрения) размера очень мала. Размер таких гранул относительно велик и может колебаться в широких пределах (5—20 мм) без су-щ,ественного изменения годовых затрат. Таким образом, нет смысла стремиться к уменьшению размера гранул катализаторов данного типа, поскольку неизбежное в этом случае резкое увеличение затрат на преодоление гидравлического сопротивления потоку газа не компенсируется сокращением расходов на реактор и катализатор. Поэто-мувполне обоснованно применениекрупных (10—20 мм) гранулката-лизатора конверсии углеводородного сырья. [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология