Установка паровой конверсии при давлении 2,0—2,5 МПа

Объемная скорость также зависит от давления, при котором ведется процесс, и меняется от 1000 ч при давлении, близком к атмосферному, до 2500 ч при 2 МПа. Давление процесса обычно зависит от давления на предыдущей стадии. На установках паровой конверсии [c.89]

Установка паровой конверсии при давлении 2,0—2,5 МПа [c.128]

Установка паровой конверсии при низком давлении [c.132]

Спецификой работы установки, требующей строжайшего соблюдения правил безопасности и правил эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, является применение взрывоопасных и токсичных веществ. Установка паровой каталитической конверсии углеводородов для производства водорода часто является составной частью установки гидрокрекинга ее строительство обходится примерно в 25—30 % стоимости установки гидрокрекинга. [c.63]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Рис. 41. Схема установки для производства водорода паровой конверсией углеводородов при низком давлении

Общие принципы конструирования. Процесс паровой конверсии углеводородов ведут в вертикальных трубчатых реакторах, заполненных катализатором и размещенных в печи для обеспечения внешнего обогрева. Внутренний диаметр реакционных труб на установках, работающих нри 1,2—2,5 МПа, составляет 90—130 мм при толщине стенки 16—20 мм. Высота реакционных труб 10—14 м. На установках, работающих нри низком давлении (до 0,3 МПа), используют трубы большего диаметра (130—200 мм), меньшей толпщны (8— [c.141]

С целью решения комплекса вопросов технологического характера и конструктивного оформления процесса в цехе опытных установок Днепродзержинского производственного объединения "Азот" была создана полупромышленная установка для паровой конверсии природного газа в кипящем слое катализатора под давлением до 25 атм с реактором номинальной производительности 100 нм /ч природного газа. [c.124]

НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ПАРОВАЯ КОНВЕРСИЯ СНИЖЕННЫХ ГАЗОВ НА ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОЙ УСТАНОВКЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ 2,0 МПа [c.41]

При изучении паровой конверсии н-гептана на установке УКБ-1 установлено, что выход водорода и производительность процесса растут с повышением температуры и избытка водяного пара. Увеличение же давления резко снижает выход водорода в диапазоне 0,5—1,5 МПа от 56,8 до 42,1% (об.). [c.186]

Ниже приводятся данные паровой конверсии метана и бутана, полученные в масштабе пилотной установки под рабочим избыточным давлением 10 и 23 ат. [c.175]

К процессам автотермического пиролиза нефти, в котором тепло реакции подводится за счет сжигания части сырья или жидких продуктов пиролиза, можно отнести процесс РСС фирмы Dow [428]. Схема процесса приведена на рис. 74. Реакционный блок состоит из топочной камеры, зоны конверсии оксида углерода и собственно зоны пиролиза. Температура дымовых газов регулируется подачей водяного пара, за счет которого осуществляется также реакция конверсии СО с образованием СОг и Нг. Из зоны паровой конверсии оксида углерода дымовые газы поступают в зону пиролиза, куда впрыскивается предварительно подогретое сырье. Температура в топочной камере равна 1600—2000 °С, в зоне конверсии СО— 1300— 1600°С, в зоне пиролиза 700—1000 °С время контакта 0,1 с, давление 0,035—0,448 МПа [429]. Процесс РСС отрабатывался на установках разной производительности — 1,6—3,2 м /сут. [c.198]

Технологическая схема установки паровой каталитической конверсии при давлении 2,0-2,5 МПа показана на рис. 7.3. [c.267]

При испытаниях на модельных установках катализаторы ГИАП-5 и ГИАП-16 показали высокую и стабильную активность в ходе осуществления паровой конверсии природного газа иод давлением 20—50 ата. В условиях, близких к промышленным, нри конверсии на этих катализаторах практически достигалось термодинамическое равновесие. [c.68]

В Институте горючих ископаемых на укрупненной лабораторной установке производительностью около 0,5 нм ч (по конвертированному газу) проведены экспериментальные исследования процесса паровой конверсии сернистого дизельного топлива в температурном интервале 700— 900° С при атмосферном давлении и давлении 10 атм и различном соотношении НгО топливо на мелкозернистых контактах (фракция 2—3 мм) в комплексе с сероочисткой влажного конвертированного газа. [c.13]

Удельные капиталовложения для разрабатываемого процесса примерно на 40% ниже по сравнению с паровой конверсией в трубчатых печах при атмосферном давлении. Себестоимость водорода ниже на 30%. Здесь же приведены данные по процессу паровой конверсии под давлением 20 ат, разрабатываемому ГИАП. Экономические показатели этого процесса также несколько хуже. Далее представлены некоторые характеристики установки конверсии ИНХС АН СССР (давление 15 ат, мощность Яг 15 тыс. т/год) [c.326]

В частности, производство технического водорода в трубчатых печах при температуре 650-800 °С и давлении 0,45 МПа аналогично описанному выше, и на установке парокислородной конверсии в шахтных конверторах при давлении 0,17 МПа паровая конверсия оксида углерода производится на среднетемпературном катализаторе при температуре 360-500 °С. Для очистки от СОг применяется водная [c.45]

Равновесная степень конверсии метана с возрастанием давления снижается, но путем повышения температуры и соотношения пар газ можно уменьшить отрицательное влияние давления на реакции конверсии углеводородов. Однако возможность повышения температуры сверх 800 °С в процессе конверсии под давлением ограничена механическими свойствами жаропрочных стальных труб, применяемых для изготовления трубчатых печей. Поэтому при паровой конверсии метана под давлением целесообразно более высокое соотношение пар газ и допустимо большее остаточное содержание метана после первой ступени конверсии, чем на установках, работающих без давления. Во второй ступени, при конверсии метана воздухом, температура может быть повышена до 850—970 С, что позволяет увеличить степень конверсии до содержания не более 0,2—0,3 объемн. % СН4 в конвертированном газе. [c.50]

Технический водород может содержать и кислород, который поступает из водяного пара, используемого в процессе, или из промывной воды. В водороде, полученном современными методами паровой каталитической конверсии углеводородов под давлениём или паро-кислородной газификацией мазута под давлением, кислорода ничтожно мало. В водороде, полученном на типовых установках паровой конверсии углеводородов при низком давлении, может быть до 0,3—0,4% Оз. В процессах гидроочистки и гидрокрекинга нефтепродуктов, а также в большинстве гидрогенизационных нефтехимических процессах кислород не влияет на протекание реакции или гидрируется водородом с образованием воды. Для таких процессов содержание Оз в водороде должно быть не более 0,2—0,3%. В некоторых нефтехимических процессах в техническом водороде содержание кислорода ограничивают тысячными долями процента. Кроме перечисленных примесей, в техническом водороде могут присутствовать такие микропримеси, как окислы азота, цианистый водород, а также сероводород, аммиак и твердые частицы. Содержание микропримесей незначительно, их влияние на гидрогенизационные процессы не изучено и пока не учитывается. [c.23]

Общие результаты работы полузаводской установки. Паровую конверсию метана проводили под давлением 10 и 23 ат при отношении пар углерод 3 1. Процесс протекал удовлетворительно под давлением 23 ат реакцию можно было проводить в трубе диаметром 76 мм, обогреваемой до максимальной температуры 927°С с объемной скоростью 5300 с получением продукта, содержащего 8% метана. При объемной скорости 5200 ч и избыточном давлении 10,5 ат, максимальный подвод тепла в обогреваемой зоне печи составлял 51 400 ккал1ч М внутренней поверхности трубы при остаточном содержании метана 6%. [c.179]

Эти сведения о составе приводятся без подробных эксплуатационных показателей, но очевидно, что газ, выделенный из воды на установке паровой конверсии природного газа, пе содержит всего количества иоглощенной СОз, так как столь большая потеря водорода в суммарном потоке отходящей СО 2 не допустима. По-видимому, этот состав характеризует газ, извлеченный на промежуточной ступени дроссолирования при избыточном давлении 0,1 — 0,3 ат. Обычно на установках водной очистки газа синтеза аммиака потери водорода составляют 3—5%. [c.119]

Катализатор первой ступени конверсии на установках Ай-Си-Ай приготовляют на основе никеля в виде колец диаметром и высотой 16 мм 166]. При разработке катализатора стремились обеспечить непрерывную работу при высоком давлении с низким отношением водяной пар углерод. Как показал опыт [67], конверсию. можно проводить при давлении 27 ат и отношении водяной пар углерод, равном 3 1. В качестве сырья можно применять различные фракции — от метана до прямогонного бензина с температурой конца кипения около 250 °С, но содерл ание ненасыщенных компонентов в сырье не должно превышать известного предела. Схема установки паровой конверсии прямоголного бензина представлена на рис. 16. [c.97]

Исходный природный газ из газораспределительной станции поступает на установку сероорганической очистки, схема установки аналогична схеме описанной выше установки паровой конверсии, работающей при низком давлении. Технологический газ после установки сероочистки под давлением 0,17 МПа поступает в сатурационную башню I, насадка которой орошается горячей водой и насыщается парами воды до объемного соотношения пар.таз = 0,4 1. Соотношение пар газ в шахтном конверторе 4 обычно поддерживается равным 1,2 1. Водяной пар добавляется к смеси в теплообменнике 2. Здесь парогазо- [c.46]

Принципиальная технологическая схема установки паровой конверсии метана или более тяжелого сырья под давлением приведена на рис. 6.1. Природный газ компримируется компрессором I до давления 2,3—2,5 МПа, подогревается в дымоходе печи конверсии за счет тепла отходящих газов и направляется на очистку от сернистых соединений. Схема очистки от серы зависит от характеристики сырья. В случае необходимости оно направляется в реактор гидрирования 2 с целью превращения сернистых соединений в сероводород. После этого сырье направляется в реактор 3, где обессеривание осуществляется оксидом цинка при температуре 400°С. Если сырье, например природный газ, не tpeбyeт гидро-очистки, оно сразу направляется в реактор обессерибания 3. Затем углеводородное сырье смешивается с водяным паром (СО [c.330]

Хотя эти сведения о составе приводятся без подробных эксплуатационных показателей, очевидно, что газ, выделенный из воды па установке паровой конверсии природного газа, не содержит всего количества поглощенной СО2, так как столь большая потеря водорода в суммарном потоке отходящей СО2 не допустима. По-видимому, этот анализ характеризует газ, извлеченный на промежуточной ступени дросселирования при давлении окола [c.124]

Выбор режима паровой конверсии ограничен не только расходом пара, но и температурой, и давлением. Максимально достижимая температура процесса зависит от качества стали, диаметра реактора, допустимых теплонапряжений поверхности реакционных труб и особенно от давления процесса. На большинстве современных y TanoBiiax температура процесса поддерживается в пределах 830—880 °С. При более низкой температуре трудно получить водород требуемого качества, а ниже 750 С процесс паровой конверсии вести неэффективно. В интервале 750—800 °С паровую конверсию можно осуществлять при низком давлении (см. рис. 22 и 23), однако проведение процесса при давлении ниже 1,0 МПа признано нецелесообразным (только на старых установках ведут процесс при низком давлении). [c.72]

Для достижения требуемой концентрации водорода при увеличении давления повышают температуру процесса и увеличивают расход пара (особенио, если стремятся получить 98%-ный Hj). Однако повышение и давления, и температуры приводит к необходимости применения реакционных труб из высоколегированной стали. В связи с этим производство водорода в настоящее время ведут при давленпи не выше 2,5 МПа. Границы ведения процесса, обусловленные качеством стали реакционных труб, даны на рис. 25 (труба из стали НК-40 эксплуатировалась 10 лет, температура стенки трубы па 100 °С была выше температуры процесса паровой конверсии). На современных установках процесс ведут при 2,0—2,6 МПа,830— 880 С и отношении пара к метану, равном (4 -н 5) 1. [c.74]

В связи с разработкой термически стойких палладиевых мембран предложена, но пока реализована на небольших установках конверсия метана с выводом водорода из зоны реакции через мембрану. Это сдвигает равновесие реакции паровой конверсии метана. Расчеты термодинамического равновесия реакции паровой конверсии метана при давлении 1,925 МПа, отношении пар метан, равном 3 1, и парциальном давлении в остаточном газе 0,16 МПа показали [18], что при выводе водорода уже при 500 °С степень конверсии метана достигает 1, в то время как без вывода Но степень конверсии лштана 0,9 можно достичь только нри 880 °С. [c.78]

Данные стеидових испытаний и физико-химических исследований показывают, что катализатор КСН-2 может быть рекомендован для процесса паровой конверсии сухих нефтезаводских и природных газов с целью получения водорода на установках при давлении [c.24]

Современные водородные установки паровой каталитической конверсии углеводородов работают под давлением 2,0 ЫПа. В трубчатых печах конверсии головной процесс получения водорода осуцествляет-ся при давлениях 2,5-2,О ЫПа и температурах I093-IIQ3 К. [c.63]

Изложены результаты испытаний катализатора КСН-2 в процессе паровой конверсии нефтезаводских газов при давлении 2,0 КПа. Результаты стендовых испытаний и физико-химических исследований катализатора позволяют рекомендовать его для процесса паровой конверсии сухвх вефтезаводскях газов на установках производства водорода при давлении 2,0 КПа. Табл. 3, библ.ссылок 3. [c.158]

Изложен метод расчета постадийного получения технического водорода применительно к процессу паровой трубчатрй) конверсии углеводородов на установках, работающих при давлении 2,0 МПа и температуре IIOOK. Метод расчета может найти применение при проектировании 1 эксплуатации водородных установок. Табл. 2. [c.160]

В настоящее время 1,5 т катализатора ГИАП-5 загружено в трубчатую печь установки по производству аммиака, поставленную фирмой ЭНСА на Черкасский химический комбинат, где он работает около полугода в условиях неполной (степень конверсии 70—75%) паровой конверсии природного газа под давлением 30 ата. Данное испытание позволяет установить, имеет ли место унос кремния из катализатора ГИАП-5 в условиях конверсии природного газа при таких высоких давлениях. [c.69]

Контакт СаО был получен обжигом измельченного природного известняка (фракция 2—3 мм) при температуре 900° С, близкой к температуре его диссоциации (897—920° С). Исследования процесса паровой конверсии сернистого дизельного топлива на пористом контакте СаО проводили на укрупненной лабораторной установке, схема которой представлена на рисунке. Дизельное топливо, предварительно нагретое до температуры 180° С, в смеси с перегретым водяным паром через паромеханическую форсунку поступало непосредственно в реактор-конвертор, заполненный контактом. Получаемый конвертированный газ после сероочистки на реагенте 481-Zn, холодильника, отделителя влаги, ротаметра (реометра) и склянки Дрекселя с раствором уксуснокислого кадмия (для контроля улавливаемого сероводорода) анализировали на хроматографах ЛХМ-7А и ЛХМ-8МД. Топливо и воду в установку подавали насосами высокого давления, оборудованными специальными устройствами для точной регулировки. Обогрев реактора и сероочистителя осуществляли в электропечах. Постоянную температуру процесса конверсии и сероочистки поддерживали, изменяя напряжение с помощью автотрансформаторов и электронных потенциометров, сблокированных с термопарами, установленными в слое контактов. Одновременно были проведены сравнительные опыты по конверсии сернистого дизельного топлива на катализаторе ГИАП-3 с предварительной частичной (50%) сероочисткой исходного сырья с помощью магнетита. Результаты опытов на катализаторе ГИАП-3 и пористом контакте СаО при атмосферном давлении представлены в табл. 1 и 2. [c.13]

В связи с этим мы разработали методику определения активности катализаторов цилиндрической и кольцевой форм промышленного размера на лабораторной установке проточного типа в процессе паровой конверсии метана под давлением до 40 ат, соотношении пар газ= (2- 10) 1 в интервале температур 500—800° С и объемных скоростей от 1000 до 7000 ч- . Предполагаемая методика сравнительной оценки каталитической активности катализаторов имеет ряд преимуществ позволяет проводить испытания при давлении, равном рабочему давлению в промышленных конверторах (20—40 ат), и находить границу области начала отрыва от раврювесия для различных катализаторов. [c.94]

На лабораторной установке проточного типа проведено исследование процесса паровой конверсии природного газа под давлением до 100 атм на смешанном никелевом цементсодержащем катализаторе в интервале изменения технологических параметров давление 50—100 атм, температура 500—800° С, отношение пар газ = 4- 12, объемная скорость по исходному газу 500—10000 ч . [c.176]

Реализованный в промышленных масштабах процесс паровой конверсии природного газа проводили при давлении, близком к атмосферному. Паровую конверсию метана под давлением (6 ат) в США дпер-вые стали применять в 1953 г. на аммиачной установке фирмы Shell hemi al o. в г. Вентура (Калифорния) [44]. [c.348]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология