Электролитические способы получения металлов

Электролитические способы получения водных растворов гипохлоритов щелочных металлов практически полностью сошли со сцены. Это объясняется тем, что применение для отбелки или хлорирования растворов гипохлорита натрия или калия стало неэкономичным и их заменили привозным жидким хлором. [c.314]

Электролиз водных растворов — важная отрасль металлургии тяжелых цветных металлов меди,висмута, сурьмы,олова, свинца, никеля, кобальта, кадмия, цинка. Он применяется также для получения благородных и рассеянных металлов, марганца и хрома. Электролиз используют непосредственно для катодного выделения металла после того, как он был переведен из руды в раствор, а раствор подвергнут очистке. Такой процесс называют электроэкстракцией. Электролиз применяется также для очистки металла — электролитического рафинирования. Этот процесс состоит в анодном растворении загрязненного металла и в последующем его катодном осаждении. Рафинирование и электроэкстракцию проводят с жидкими электродами из ртути и амальгам (амальгамная металлургия) и с электродами из твердых металлов. К электролитическим способам получения металлов относят также цементацию — восстановление ионов металла другим более электроотрицательным металлом. Цементация основана на тех же принципах, что и электрохимическая коррозия при наличии локальных элементов. Выделение металлов осуществляют иногда восстановлением их водородом, которое также может включать электрохимические стадии ионизации водорода и осаждение ионов металла за счет освобождающихся при этом электронов. [c.227]

Достигнутые мировой практикой высокие показатели электролиза и удачные конструкции электролизеров позволяют считать электролитический способ получения лития достаточно эффективным. Другие способы получения металла до настоящего времени не могут с ним конкурировать. Однако электролиз имеет определенные отрицательные стороны, обусловленные тем, что для него необходим безводный хлористый литий высокой чистоты, получение которого связано с определенными трудностями из-за коррозии аппаратуры. Это делает безводный хлорид одной из самых дорогих литиевых солей. [c.182]

Чем отличается электролитический способ получения металлов I группы от электролитического способа получения едких щелочей [c.155]

Чем отличается электролитический способ получения щелочных металлов от электролитического способа получения едких щелочей Какие электрохимические процессы происходят в том и в другом случае [c.238]

Развитие гидроэлектрометаллургических способов получения металлов — электролиза, цементации ионов получаемого металла другими металлами или водородом — связано с усовершенствованием не только стадий выделения металла, но и с разработкой способов получения водных растворов солей производимых металлов. Вовлечение в производство бедных и забалансовых руд означает в перспективе коренное преобразование всего технологического процесса. Так, например, для производства меди и никеля из этих руд, классическая схема плавка — пирометаллургический передел — отливка анодов из черновых металлов или штейнов — электролитическое рафинирование с получением чистых металлов, шламов с драгоценными металлами и серы неприемлема, и должны применяться более гибкие гидрометаллургические методы, которые, помимо обжигов, анодных растворений сульфидных концентратов, выщелачивания различными растворителями, автоклавного метода обработки, процессов экстракции, ионного обмена, часто включают процессы электролиза и цементации. В применении этих процессов, по-видимому, одна из перспектив развития металлургии никеля, меди и других цветных металлов в ближайшие 10— 15 лет. [c.436]

Многие металлы легко выделяются на ртутном катоде, поэтому электролитические способы получения амальгам нашли широкое применение. Этим способам следует отдавать предпочтение в тех случаях, когда трудно получить чистые металлы, используемые для приготовления амальгамы прямым растворением, или когда растворимые в ртути металлы слишком активны (литий, цезий, рубидий), а также, когда металлы в обычных условиях практически не растворяются в ртути (железо, хром, никель и др.). [c.106]

Электролитический способ получения щелочных металлов заключается в электролизе расплавленных солей или гидроокисей, а электролитический способ получения едких щелочей основан на электролизе растворов галогенидов щелочных металлов. Хлористый натрий в твердом состоянии представляет собой кристаллическое вещество. Каждый иоп Na+ в кристалле окружен шестью ионами С1 , а каждый ион С1 окружен шестью ионами Na+ (хлористый натрий является типичным представителем ионных соединений). [c.421]

В 1825 г. алюминий был впервые получен Эрстедом, до 80-х годов прошлого столетия он был редким и дорогим металлом. Алюминий получали из расплавленных голей алюминия путем вытеснения металла кальцием, натрием или амальгамой щелочного металла. В середине 80-х годов начал применяться электролитический способ получения алюминия. Появление мощных источников постоянного тока обусловило перелом в [c.451]

В основе электролитического способа получения защитных покрытий лежат электродные процессы, происходящие на границе металл — электролит. [c.134]

Амальгамы редкоземельных элементов сравнительно легко могут быть получены растворением каждого из них в ртути. Но этим методом не пользуются, так как редкоземельные металлы либо содержат различные примеси, либо представляют смесь металлов. Поэтому электролитический способ получения амальгам, когда в качестве исходных продуктов используют, например, тщательно очищенный хлорид того или иного редкоземельного элемента и чистую ртуть, следует считать наиболее подходящим. [c.114]

В технике разработаны и используются многие способы получения тех или иных модификаций металлов, причем некоторые из этих способов нашли широкое промышленное применение. Например, порошки многих ме-та ллов с определенными свойствами получают в металлургии путем восстановления их окислов водородом с последующим размолом и просевом материала. Довольно широко распространены также электролитические способы получения металлических порошков и способы распыления жидких металлов сжатыми инертными газами [1, 2]. [c.9]

Амальгамные методы получения металлов а,б возникли за последние годы, как естественное развитие электролитического способа получения хлора и щелочей с ртутным катодом (см. 22). Применение этих методов для получения металлов основано, с одной стороны, на различной растворимости металлов во ртути, с другой стороны, на различии в величинах электродных потенциалов при выделении металлов на ртутном катоде и при анодном окислении амальгам. [c.306]

Электролитический способ получения полиметаллических амальгам оказывается особенно удобным в том случае, когда отдельные металлы плохо растворимы в ртути и когда они не образуют интерметаллических соединений со ртутью. Необходимым условием одновременного электролитического осаждения нескольких металлов на ртутном катоде является постоянство процесса осаждения во времени, когда наряду с силой тока, напряжением и температурой электролита в процессе электролиза поддерживают постоянной относительную концентрацию электролита, а также его pH. Это условие может быть реализовано либо при использовании значительных объемов электролита, либо в результате осуществления непрерывной циркуляции электролита между электролитической ванной и ячейкой для регенерирования, в которой pH и концентрация электролита принимают необходимые значения. [c.126]

Недостатками электролитического способа получения покрытия являются сравнительно небольшая скорость наращивания осадка, а также вредное действие на организм ряда применяемых растворов, что заставляет принимать особые меры по технике безопасности в гальванических цехах. Кроме того, гальванические покрытия обладают известной пористостью, и поэтому для более надежной защиты основного металла от коррозии приходится наносить в ряде случаев многослойное покрытие из нескольких металлов, например, медь — никель — хром или никель — медь — никель. [c.43]

Аналогичным образом можно получать и хранить амальгамы других щелочных металлов. При электролитическом способе получения амальгам остальных щелочных металлов, так как они имеют более отрицательные потенциалы, чем амальгама натрия, нужно применять несколько большие плотности тока. Для получения относительно концентрированных амальгам лития целесообразно в процессе электролиза охлаждение электролизера. [c.43]

Предложен механический способ получения пористости покрытия, не имеющий отмеченных недостатков. Проведенные опыты хромирования по накатанной поверхности основного металла [17, 30, 60] показали ряд преимуществ этого способа перед электролитическим способом получения пористого хрома. [c.22]

Промышленное использование электроэнергии получило широкое развитие после того, как удалось осуществить передачу электричества на расстояние (1881) и когда были найдены способы применения электричества для обработки и получения металлов — электросварка, электроплавка стали, электролитический способ получения алюминия и других металлов. Быстрое развитие современной металлургической техники, — писал Н. С. Курнаков, — непрерывно заставляет отыскивать новые комбинации в сплавах для удовлетворения разнообразных и постоянно повышающихся требований со стороны потребителей [2]. [c.88]

Электролитический способ получения кальция в ваннах с катодом касания характеризуется низкой производительностью, малым выходом металла по току (50%), большим расходом сырья (до 7 кг обезвоженного хлорида кальция на 1 кг металла) и электроэнергии (до 97 квт-ч на 1 кг металла). Все эти недостатки привели к необходимости разработать бо.аее рентабельны способ получения кальция. Таким способом является электролиз с жидким катодом . [c.387]

Сырьем служит металлический цинк удельная масса 6,9— 7,2 кг/м , температура плавления 419,4 °С, температура кипения 930 °С, теплота плавления 125,1 кДж и теплота испарения 1624 кДж. Нагретый выше 900 °С цинк сгорает зеленоватым пламенем в окись-цинка. Металл, полученный металлургическим методом (марки не ниже Ц-3), содержит 98,7% цинка и до 1,3% примесей (1% свинца и до 0,2% кадмия). Металл, полученный электролитическим способом (марки Ц-0, Ц-1 и Ц-2), содержит до 99,9% цинка и не более 0,1% примесей. Содержание свинца в таком цинке не превышает 0,05% и кадмия 0,02%. [c.149]

С 1825 г., когда алюминий был получен Эрстэдом, и до 80-х годов прошлого столетия он был редким и дорогим металлом. Алюминий получали из расплавленных солей алюминия путем вытеснения металла кальцием, натрием или амальгамой щелочного металла. В середине 80-х годов начал применяться электролитический способ получения алюминия. Появление мощных источников постоянного тока — динамомашин обусловило перелом в производстве алюминия оно неуклонно возрастало при соответствующем снижении стоимости металла и достигло в настоящее время многих миллионов тонн в год. [c.476]

Основные недостатки электролитического способа получения лития применение в качестве исходного сырья дорогих солей Ь1С1 и Ь1Вг, высокий удельный расход энергии, загрязнение лития калием и натрием из исходных солей и переход в металл из футе- ровки примесей 81, Ре, А1, Mg и Са. [c.319]

Еспи металл покрытия более благороден, чем металл основы, со коррозия ускоряется в порах, у срезанных краев и в других местах, где основа обнажена (рис. 74). Чтобы обеспечить защиту, такое покрытие должно быть беспористым. Опасность сквозных пор тем меньше, чем толще покрытие. При электролитическом способе получения пористость можно понизить, осаждая покрытие из нескольких слоев, перекрывающих друг друга. Покрытие элагородного типа выбирают потому, что оно имеет лучшее опротивление коррозии, чем покрываемый металл, например никелевое покрытие из стали. [c.75]

До распространившегося в настоящее время электролитического способа получения чистых металлов применяли восстановление металлов при помощи натрия. Так получали Mg прокаливанием смеси MgGl2 с Ыа Са—при реакции СаС12 с Ыа Ва—действием Ыа на ВаСЬ. [c.205]

Получение лантаноидов иттриевой подгруппы электролизом не осуществлено, за исключением иттербия, потому что точки плавления их высоки (1350—1700°). Электролиз при таких высоких темпе-)атурах проводить невозможно из-за испарения галогенидов. Разработан и осуществляется электролитический способ получения некоторых лантаноидов (гадолиния, европия, диспрозия) и иттрия с жидким катодом из кадмия или цинка — получаются сплавы лантаноидов с катодными металлами. Цинк и кадмий отделяют затем путем вакуумной отгонки. [c.135]

Электролитический способ получения осадков металлов группы железа нашел лшрокое применение в промышленности. В отличие от ранее рассмотренных металлов, осаждение которых производится преимущественно из комплексных растворов, металлы группы железа осаждаются практически только из растворов простых солей. Осадки, полученные из этих растворов, являются плотными, равномерными и мелко кристаллическими. Такой характер осадков обусловлен высоким ингибирующим действием чужеродных частиц, присутствующих в растворе или возникающих при электролизе. Чужеродные частицы, которые адсорбируются на активных центрах поверхности электрода, препятствуют свободному росту кристаллов. Осадки металлов группы железа содержат значительные количества посторонних включений, таких как водород, гидроокиси и другие [24], и по своим физико-механическим свойствам (твердость, внутренние напряжения, эластичность и т. д.) существенно отличаются от свойств чистых металлов [25]. [c.103]

Металлический кальций получают, главным образом, электролитическим способом электролизу обычно подвергают расплав хлорида кальция. Получающийся металл содержит примесь a l2. Поэтому его переплавляют, а для получения высокочистого кальция перегоняют оба процесса проводят в вакууме. [c.614]