Электролитические способы получения сплавов

В 50—60-е годы благодаря развитию ряда новых отраслей промышленности все большее значение приобретают редкие металлы и гитан. Получение большинства этих металлов может быть осуществлено либо металлотермическим способом, либо с применением электролиза расплавленных солей. Кроме того, во многих случаях электролитический метод может быть применен также и для рафинирования (очистки) этих металлов. Наибольшие успехи в разработке электролитического метода получения тугоплавких металлов электролизом достигнуты в металлургии редкоземельных элементов и их сплавов (Н. П. Сажин, [c.171]

Одним из способов получения металлического кальция является электролитическое изготовление медно-кальциевого сплава, из которого кальций отгоняется в специальной дистилляционной печи. Электролиз осуществляют в ваннах, залитых расплавом, содержащим 80—85 % a . и 20-15 % КС1. Ванны работают периодически. Загрузку электролизера проводят обедненным катодным сплавом (после дистилляции), содержащим 30 % Са (рса) и 70 % Си (рси) извлекается из ванны обогащенный кальцием сплав, содержащий 63 % Са (Pia) и 37 % Си (pi ). [c.290]

Электролитические способы получения порошков. Электролиз расплавленных фтористых сред применяется преимущественно для получения тантала, хотя и приложим для получения ниобия, сплавов тантала и ниобия [62, 63]. [c.530]

При наличии дешевого способа получения триэтилалюминия электролитический способ получения тетраэтилсвинца может конкурировать с современным химическим способом, основанным на взаимодействии свинцово-натриевого сплава с хлористым этилом [ЗЗэ, 336]. [c.248]

В связи с этим следует отметить наблюдающееся в ряде случаев различие в структуре сплавов, полученных отливкой и осажденных электролитическим способом. Литые сплавы золота и меди образуют твердые гомогенные растворы, но в электролитически осажденном сплаве обнаруживается свободная медь. Получение отливок из сплава меди и свинца с равномерным распределением обоих компонентов во всех участках — задача весьма трудная вследствие незначительной взаимной растворимости компонентов и склонности сплава к ликвации, осаждение же такого сплава электролизом не встречает особых затруднений, и медносвинцовые покрытия применяются как антифрикционные. Электролитически осажденный сплав никеля и олова имеет элементарную решетку, представляющую тригональ-ную призму аналогичный сплав, полученный литьем, такой структуры не имеет. [c.4]

В связи с высокими эксплуатационными требованиями, предъявляемыми к современным машинам, особенно в авиации, также стоит задача получить электролитические покрытия, обладающие повышенной твердостью и износостойкостью. Для ряда областей техники необходимы коррозионностойкие покрытия, а также покрытия, обладающие высокой отражательной способностью. В радиопромышленности для получения печатных схем большое значение приобретает осаждение металлов на неметаллических поверхностях с хорошей сцепляемостью. Электролитическим способом получают тугоплавкие металлы и их сплавы, металлические порошки, производят очистку металлов и т. д. Принципы электроосаждения металлов широко используются для создания автоматических регулирующих приборов, электроинтеграторов и др. В настоящее время трудно назвать область, где бы широко не использовались методы электроосаждения металлов. [c.6]

Промышленное использование электроэнергии получило широкое развитие после того, как удалось осуществить передачу электричества на расстояние (1881) и когда были найдены способы применения электричества для обработки и получения металлов — электросварка, электроплавка стали, электролитический способ получения алюминия и других металлов. Быстрое развитие современной металлургической техники, — писал Н. С. Курнаков, — непрерывно заставляет отыскивать новые комбинации в сплавах для удовлетворения разнообразных и постоянно повышающихся требований со стороны потребителей [2]. [c.88]

Известно довольно много исследований, посвященных электролитическому получению металлических сплавов из ионных расплавов [49]. Для этих целей можно использовать два способа получение сплава на жидком катоде, который является одним из компонентов сплава получение сплава путем совместного катодного осаждения всех его компонентов. [c.131]

Сплавы, полученные электролитическим путем, являются неравновесными и резко отличаются по своему строению от сплавов, полученных термическим способом. Поэтому равновесную диаграмму состояния нельзя механически переносить на сплавы, полученные электролизом, так как в зависимости от способа получения сплавы различаются как по структуре, так и по свойствам. Чтобы убедиться в этом, достаточно сравнить твердость электролитических осадков хрома, платины, родия и других металлов с твердостью их после отпуска. [c.5]

К систематическому изучению условий получения хромовых сплавов электролитическим путем приступили в основном в последние годы. Способы получения сплавов хрома можно разделить на две группы осаждение шестивалентных соединений хрома и осаждение из его трехвалентных соединений. [c.198]

Железо, если оно присутствует в растворе, всегда осаждается на катоде совместно с кобальтом. Таким образом, близость потенциалов разряда ионов металлов группы железа, их высокая катодная поляризация дают возможность получать сплавы этих металлов электролитическим способом. По тем же причинам получение кобальта, не содержащего никеля и железа, возможно только из растворов, свободных от ионов этих металлов. [c.400]

Этот способ состоит из двух стадий электролитического получения сплава свинец — калий и вакуумной разгонки сплава РЬ—К, поэтому он не является чисто электрохимическим. [c.242]

Работами Н. Т. Кудрявцева с сотрудниками [И] установлено, что покрытия сплавами Zn—Fe, полученными электролитическим способом, обладают повышенной хрупкостью и по своей коррозионной стойкости не имеют преимуществ перед чистым цинковым покрытием. [c.214]

Проявляется интерес не только к различным сплавам марганца в качестве материалов для отливки анодов, но и к металлическому марганцу, полученному путем электролитического осаждения на титановый электрод [329]. Состояние и перспективы развития электрохимического способа получения перманганатов путем анодного растворения подробно обсуждены в обзоре Г. Р. Попова [341]. [c.102]

Цинк благодаря высокой устойчивости к атмосферной коррозии используется главным образом для получения оцинкованного железа (горячим или электролитическим способом). Значительная часть его расходуется на производство сплавов, главным образом с медью. [c.148]

На рис. 44 приведены зависимости удельного сопротивления от состава для электролитических и металлургических сплавов 5п—С(1 и N1—Со. Наблюдаемое изменение удельного сопротивления можно объяснить различной величиной зерна вследствие различия в способах их получения при электроосаждении размер кристаллов сплавов получается значительно меньше, чем при кристаллизации их из расплавленного состояния. А так как межкристаллит-ное пространство обладает обычно большим сопротивлением, чем сам кристалл, то электрический ток при своем прохождении должен преодолевать значительно большее сопротивление в том случае, когда структура осадков мелкокристаллическая. [c.134]

Осадки сплава вольфрам — никель получаются блестящими непосредственно из ванны, малопористы, хорошо сопротивляются коррозии и прочно пристают к поверхности катода из электролитов, не содержащих лимонную кислоту. По данным рентгено-структурного анализа сплав W — Со, полученный электролитическим способом представляет собою пересыщенный твердый раствор. [c.297]

Работы, проводимые в области электролитического осаждения металлов, наряду с расширением круга используемых металлов преследуют также цель улучшения технологических процессов и внедрения их в практику. Разработаны способы получения электролитических сплавов, что привело не только к улучшению некоторых свойств покрытий, но и к уменьшению расхода благородных металлов. Ведутся работы по замене токсичных электролитов (например, цианистых) на нетоксичные. В связи с этим МОС находят все более широкое применение в гальванотехнике. [c.378]

Главным направлением развития электрометаллургии олова является электролитическое рафинирование с растворимым анодом, так как растет спрос на олово чистотой 99,99 и 99,995%. При переработке вторичных оловянных сплавов и оловосодержащих свинцово-сурьмяных руд применяется рафинирование свинца в расплавленной щелочи, при этом наилучшим способом извлечения олова является его получение электролизом щелочных растворов с нерастворимыми анодами. [c.288]

Одним из способов получения металлического кальция является электролитическое изготовление меднокальциевого сплава, из которого кальций отгоняется [c.279]

Металлический алюминий первым выделил в 1825 г. датский физик Ханс Кристиан Эрстед (1777—1851), известный также своими работами в области электромагнетизма. Пропустив газообразный хлор через слой раскаленного оксида алюминия, смешанного с углем. Эрстед выделил хлорид алюминия без малейших следов влаги. Чтобы восстановить металлический алюминий. Эрстеду понадобилось обработать А1С1з амальгамой калия (жидким сплавом калия со ртутью). Через два года немецкий химик Фридрих Вёлер усовершенствовал метод получения алюминия, заменив амальгаму металлическим калием. Электролитический способ получения алюминия через 30 лет разработали независимо друг от друга Роберт Вильгельм Бунзен в Германии и Анри Сент-Клер Девилль во Франции. На Всемирной выставке 1855 г. в Париже демонстрировался слиток очень дорогого алюминия — серебра иа глины , полученного электролизом. В массовом масштабе алюминий стали получать после 1886 г., благодаря усилиям Чарльза Холла (США) и Поля Эру (Франция). [c.288]

Получение лантаноидов иттриевой подгруппы электролизом не осуществлено, за исключением иттербия, потому что точки плавления их высоки (1350—1700°). Электролиз при таких высоких темпе-)атурах проводить невозможно из-за испарения галогенидов. Разработан и осуществляется электролитический способ получения некоторых лантаноидов (гадолиния, европия, диспрозия) и иттрия с жидким катодом из кадмия или цинка — получаются сплавы лантаноидов с катодными металлами. Цинк и кадмий отделяют затем путем вакуумной отгонки. [c.135]

Металлотермическим способом могут быть получены все лантаноиды, за исключением самария, европия и иттербия, которые восстанавливаются только до низших галогенидов. Для получения самария, европия и иттербия используют метод восстановления их окислов лантаном с одновременной возгонкой этих металлов [25]. При электролитическом способе используются безводные хлориды лантаноидов в расплаве из хлоридов натрия, калия или кальция-Этим методом в производственных масштабах получают мишме-талл, церий, лантан, неодим и сплав дидим. Металлы выделяются на катоде в расплавленном состоянии, так как они имеют сравнительно низкие точки плавления. [c.133]

Для получения таких сплавов применяют электролиты, содержащие мо-либдаты и вольфраматы, а также аммиачные соли органических кислот (лимонной, винной и др.). Важной и ответственной операцией электролитического получения металлических порошков является последняя стадия, а именно — сушка порошков. Для этого применяются сушка в вакууме (6,7—13,3 кПа), сушка перегретым водяным паром, сушка в восстановительной атмосфере. Высокодисперсные порошкообразные сплавы удобно получать в двухслойных ваннах по методу Э. М. Натансона [44]. Достоинства электролитического способа получения металлических порошков заключаются в следующем высокая чистота получаемых порошков хорошая прес-суемость и спекаемость порошков легкость получения стандартной продукции возможность применения загрязненных исходных материалов. [c.77]

Шихту из Ti02 и порошкообразного алюминия с добавкой флюорита Сар2 для лучшего шлакообразования помещают в открытый гра-фито-шамотный тигель и поджигают с помощью запальной свечи (смесь порошка алюминия и окиси железа). После охлаждения сплав извлекают в виде слитка. Степень использования ТЮ2 65%. Алюмотер-мическое восстановление используется в промышленности для получения титан-алюминиевых лигатур. Титан-алюминиевый сплав может быть подвергнут электролитическому рафинированию рафинированный сплав практически не содержит кислорода. При условии создания промышленного электролизера этот метод может стать одним из основных способов получения титана и его сплавов [45, 54, 56]. [c.269]

В начале прошлого столетия Г. Дени удалось получить блестящие кристаллы металла, которому он дал название магний. В 1828 г. А. Бусси впервые получил в компактном виде магний и изучил его свойства. Магний не яаходил широкого применения до тех пор, пока не был открыт электролитический способ его получения. В настоящее время годовое производство магния за рубежом достигает 300 тыс. т. и ежегодно увеличивается на 5—6%. Рост производства магния обусловлен расширением области его применения для легирования алюминиевых сплавов, замены алюминия в литых изделиях, применением в цветной металлургии при производстве титана, использованием в черной металлургии для десульфурации чугуна и стали, модифицирования чугуна. [c.480]

Возможно получение электролитическим способом сплавов лития. Используя в качестве катода расплавы металлов (А1, Zn, Pb ) или сплавов Си—А1, можно в результате электролиза смеси Li l—K l получить сплавы лития. Электролиз в этом случае проводят при температуре 550—750°С (в зависимости от материала катода). Напряжение 5 в. В этом процессе можно использовать электролизеры, сконструированные для электролиза с ртутным катодом. [c.290]

В настоящее время наиболее распространенным способом получения металлического кальция является получение его через сплав кальций—медь [1]. Способ этот состоит из двух стадий. Первая стадия—получение сплава кальций—медь, богатого кальцием (65% кальция, 35% меди), в электролитической ванне с жидким катодом при температуре 680—715°. Вторая стадия—дистилляция кальция из этого сплава. Остаток, обедненный кальцием (с содержанием 35% кальция), возвращается в ванну для электролиза. Процесс дистилляции проводится в ретортных печах периодического действия. В реторту загружают сплав, затем ее закрывают крышкой, за-балчивают и помещают в печь, где при остаточном давлении 0,05— [c.225]

Наиболее аростой и распространенный способ получения А.— сплавление компонентов в дуговой или индукционной печп. А. получают также методами порошковой металлургии, алюмотермическим восстановлением (внепечным и вакуумным) кислородных и галоидных соединений, электролитическим выделе нибхМ, обработкой алюминия сплавов в различных кислотных и щелочных средах. [c.57]

Металлический кальций и его сплавы получают электролитическим и металлотсрмичсскнм способами. Электролитические способы основаны на электролизе расплавленного хлористого кальция. Получающийся металл содержит a lj, поэтому его переплавляют, а для получения высокочистого кальция перегоняют. Оба процесса проводят в вакууме. [c.105]

Следует особо отметить исследования, направленные на получение электролитическим способом антимонида индия. Получение интерметаллического соединения на катоде представляет не только практический, но и теоретический интерес, так как большинство сплавов, полученных электролизом, является твердыми растворами и лишь немногие сплавы имеют структуру химических соединений [106]. Получение интерметаллических соединений сурьмы электролизом [c.255]

Для извлечения таллия из кадмиевых растворов предложен электролитический способ [170]. Сначала электролизом из раствора выделяется основное количество кадмия в виде чистых кадмиевых катодов. Когда содержание таллия в растворе составит примерно 10% от содержания кадмия, на новых катодах совместно выделяют кадмий и таллий. Полученный кадмиево-таллиевый сплав обрабатывается горячей водой и водяным паром, в результате чего весь таллий переводится в раствор в виде гидроокиси. Раствор очищается от кадмия содой, после чего сернистым натрием осаждается Т125. Сульфид растворяется в серной кислоте, сероводород удаляется кипячением электролизом из раствора выделяется чистый таллий [170]. [c.226]

Магнитные сплавы N1—Ре, Со—Ре используют для получения магнитных пленок на деталях запоминающих устройств. Сплав, содержащий 78,5% N1 и 21,5% Ре (пермаллой), технической чистоты имеет такую же начальную магнитную проницаемость (да 10000), как и сверхчистое железо и характеризуется незначительной магни-тострикцией. Пермаллоевые пленки толщиной < 1 мкм обычно наносят на медную проволоку электролитическим способом в присутствии магнитного поля. Вместе с тем, находят применение магнитные пленки и на плоских поверхностях. Двухпленочный запоминающий элемент состоит из пленок Со—Ре с высокой и N1—Ре с малой коэрцитивными силами. Магнитные покрытия толщиной около 100 мкм применяют как магнитные экраны [153]. [c.105]

В заключение следует отметить, что электролитическое осаждение сплавов — сложный процесс, зачастую связанный с рядом затруднений состав сплава в большинстве случаев весьма чувствителен к концентрации компонентов электролита, плотности тока, температуре и другим условиям электролиза. На различных участках поверхности изделия могут осаждаться сплавы разного состава. Анодный выход по току далеко не всегда соответствует катодному, поэтому электролиты требуют тщательного контроля и частой корректировки. Тем неменее, ценные свойства многих сплавов делают рациональным использование электролитического способа для их получения. [c.352]

Получение меди из окисных руд проще ее восстанавливают углем. Полученная таким образом из руды медь называется черновой или сырой. Она содержит до 2—3% примесей, содержащих элементы Zn, Fe, Ni, Pb, Ag, Au и т. д. Эти примеси ухудшают качество самой меди, поэтому ее очищают, или рафинируют. Рафинирование меди производят огневым или электролитическим способом. При огневом способе черновую медь сплавляют в токе воздуха. При этом часть меди окисляется до полуокиси меди ugO, а последняя отдает кислород на окисление неблагородных металлов. Избыток ugO восстанавливают углем. Очищенная огневым способом медь, содержащая до 0,5% примесей, идет на изготовление бронзы, латуни и других сплавов. Она непригодна для изготовления электрических проводов, так как в ней содержатся примеси, ухудшающие электропроводность меди. При электролитическом рафинировании [c.424]

Ко второй группе защитных мероприятий относят все процессы, широко известные как окраска, а также временные защитные меры, такие как смазка (консистентными или жидкими смазками). Слой краски обычно наносят на ту или иную хроматсодержащую окисную пленку (полученную в одной из ванн погружения), но точно так же краску можно наносить и на покрытия, полученные электролитическими способами. Непосредственно на металл краску обычно наносить не следует по двум причинам. Во-первых, хроматированная поверхность, особенно свежеобработанная, не в такой степени портится при хранении, как незащищенная металлическая поверхность, и поэтому впоследствии служит лучшей основой для нанесения краски. Во-вторых, что более важно, естественная поверхность магниевых сплавов в контакте с влажным воздухом становится щелочной из-за наличия естественно сформировавшейся окисн и гидроокиси, что может привести к быстрому разрушению слоя краски. Это в большей степени относится к масляным и некоторым синтетическим краскам воздушной сушки, чувствительным к воздействию щелочей. [c.131]