Схема гранулированных удобрений

Рис. 51. Схема процесса производства твердых гранулированных удобрений из шлама скрубберов

Гранулирование порошкообразных смешанных удобрений ведут в барабанных или тарельчатых грануляторах по обычной схеме гранулирования. Получает распространение новый метод гранулирования прессованием. [c.422]

Результаты проведенных исследований показывают возможность получения сложных гранулированных удобрений хорошего качества с требуемым соотношением питательных веществ в кипящем слое по упрощенной технологической схеме. [c.115]

На складах, где годовой грузооборот невелик, а такл е для разгрузки удобрений на временных площадках, расположенных в непосредственной близости от потребителя, переработка удобрений может осуществляться по схеме вагон — подкатной конвейер—ленточный транспортер — автомашина . При этом используют подкатные конвейеры двух видов— ленточные и шнековые первые предназначены для выгрузки гранулированных удобрений, а вторые — порошковидных и пылевидных. [c.111]

Была разработана поточная схема ( Гипрохим — НИУИФ) получения гранулированных удобрений с использованием распылительных сушилок, которая дает значительный технико-экономический эффект по сравнению с вышеописанной технологией получения гранулированного продукта. По этой схеме (рис. 102) слабая кислота из емкости / насосом 5 подается на орошение скруббера 7 для улавливания аммиака из отходящих за сушилкой газов. Далее кислота поступает в сатуратор 2, где при реакции с газообразным аммиаком получается аммофос с влажностью 40—50%. Аммофосная пульпа из питательного бака 16 насосом-дозатором 6 подается на дисковый распылитель. Теплоносителем являются газы с температурой 650—700° С, получаемые от сжигания мазута в топке 10, которая работает под давлением до 100 мм вод. ст. Газы подаются непосредственно к корню факела распыла. Отработанные газы из сушилки 9 идут в циклоны 8 [c.212]

Рис. 102. Схема получения гранулированных удобрений по поточной схеме с распылительной сушкой

На рис. 103 показана схема лабораторной установки для сушки влажных гранулированных удобрений в кипящем слое. Сушильной камерой служит цилиндр из жароупорного (кварцевого) стекла диаметром 50 мм и объемом реакционного пространства 500 см . В нижней части камеры помещают стеклянную или металлическую решетку. В опытах применяют решетки с отверстиями разного диаметра и живым сечением от 8 до 20%. В верхней части цилиндра имеется расширение с целью уменьшения выброса мелких пылевидных частиц. Загрузку влажного материала в камеру производят из питателя-воронки и регулируют при помощи крестообразного затвора или крана с широким каналом. Высушенный продукт поступает по центральной трубе камеры в под-решеточное пространство, откуда его выгружают через трубку внизу камеры, снабженную затвором. [c.353]

СХЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ РАБОТЫ КОМБИНИРОВАННОЙ СУШИЛКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННЫХ УДОБРЕНИЙ [5] [c.351]

По условиям задачи, потребность в односторонних удобрениях может удовлетворяться следующими продуктами аммиачной селитрой, карбамидом, сульфатом аммония, аммиачной водой, простым и двойным суперфосфатом, фосфатными шлаками, хлористым калием, сульфатом калия, смешанными калийными солями. В задаче предусмотрена возможность снабжения сельского хозяйства различными марками комплексных удобрений как путем производства на химических предприятиях сложных удобрений с требуемым соотношением. питательных веществ, так и путем организации тукосмешения гранулированных удобрений в районах их потребления на складах Союзсельхозтехники или непосредственно в колхозах и совхозах. Сложность задачи заключается в том, что большинство односторонних удобрений и фосфаты аммония могут быть использованы как для непосредственного внесения в почву, так и в качестве исходных компонентов (полупродуктов) для производства комплексных удобрений. Некоторые полупродукты применяются в производстве односторонних и сложных удобрений. Схема технологических связей между производствами сырья, полупродуктов и готовых удобрений, учитываемых в расчетах на ЭВМ, приведена на рис. 2. [c.242]

В типовой технологической схеме получения гранулированных удобрений методом вальцевания из сухих порошков без ввода связующих веществ исходные сухие порошковые компоненты подаются из смесителя 1 на прессование в валковый пресс 2 (рис. 2.4.15) [8]. На вибросите 5 происходит отделение прессованного материала от просыпи. Измельченный в дробилке 4 материал рассеивается на виброгрохоте 5. Мелкая фракция после вибросита 5 и виброгрохота 5 вновь подается на прессование, а крупная - в дробилку 6, после чего повторно рассеивается. [c.192]

Современные аппаратурно-технологические схемы производства удобрений позволяют совмещать несколько стадий процесса в одном аппарате. Так, стадию смешения компонентов часто аппаратурно объединяют со стадией гранулирования. [c.36]

В промышленности реализовано несколько схем гранулирования сложно-смешанных удобрений в аппарате барабанного типа в аммонизаторе-грануляторе в тарельчатом грануляторе в двухвальном смесителе методом прессования с последующим дроблением прессованной плитки. [c.281]

В настоящее время методом прессования получают гранулированные удобрения на основе различных азот-, фосфор- и калийсодержащих компонентов, иногда с добавками микроэлементов. При этом условия прессования зависят от физико-химических и механических свойств исходных компонентов, назначения гранулированных удобрений, конструкции пресса и технологической схемы процесса. [c.25]

Рис. 69. Схемы грануляторов для получения простых и сложных гранулированных удобрений

В фазе елочки лен подкармливают аммиачной селитрой. В настоящее время начинают при посеве льна (как и зерновых) высевать комбинированными сеялками или (временно) в смеси с семенами небольшое количество гранулированного суперфосфата (около 0,5 ц на 1 га). Это положительно сказывается на росте и урожае не только льна, но и всех удобряемых таким образом культур. Учитывая опыт колхозов Бежецкого района и достижения науки, можно наметить следующую схему системы удобрения в рассматриваемом севообороте [c.361]

В большинстве промышленно освоенных схем производства капролактама в качестве побочного продукта образуется значительное количество сульфата аммония — от 1,8 до 4.5 т на I т капролактама Сульфат аммония широко применяется в сельском хозяйстве в качестве одного из видов азотных удобрений как для прямого внесения в почву, так и для приготовления смешанных удобрений [I] В последнее время начинает развиваться производство гранулированного смешанного сульфата-нитрата аммония [2]. [c.207]

На рис. 36 помешена технологическая схема получения гранулированного ОМУ на основе шламовых отходов и осадков сточных вод из первичных отстойников. Количество последних примерно в 13 раз меньше шламовых примесей. Это обстоятельство значительно облегчает и упрощает совместную обработку и получение более ценного комбинированного удобрения. [c.156]

Существует несколько схем получения смешанных удобрений. По одной из них смешивают порошкообразные и кристаллические простые или сложные удобрения с последующим гранулированием смеси. Достоинство таких гранулированных смесей заключается в том, что все питательные вещества находятся в одном зерне (грануле). Это обеспечивает равномерное распределение питательных веществ в почвенном слое и более полное их усвоение растениями. [c.422]

Конкретные технологические схемы флотации калийных руд могут существенно различаться в зависимости от минерального и гранулометрического составов сырья. Имеют ряд преимуществ схемы, позволяющие получать крупнозернистый (до 3—4 мм) продукт — это дает возможность снизить затраты на измельчение и гранулирование, на промывку и складирование шламов, повысить степень извлечения КС1 за счет уменьшения количества шламов и снижения их влажности, улучшить агрохимические свойства удобрения. В таких процессах обычно раздельно осуществляют флотацию крупных (+0,8 мм) и мелких (—0,8 мм) фракций руды. [c.270]

Принципиальная технологическая схема получения сложно-сме-шанных удобрений показана на рис. 58. Сухие компоненты, содержащие фосфор и калий, после предварительного измельчения смешиваются в барабанном смесителе 3. Сюда же из бункера 1 подается мелкоизмельченная часть продукта — ретур. Продолжительность смешения около 2 мин. Процессы аммо-низации и гранулирования проводятся в одном аппарате — аммо-низаторе-грануляторе 5. Сюда же подается плав аммиачной селитры или другие соединения, содержащие азот (карбамид, аммиакаты), а также фосфорная и серная кислота. [c.160]

Нейтрализация раствора Ф осуществляется в аппарате САИ газообразным аммиаком до pH = 4,5. За счет тепла реакции температура в нейтрализаторе повышается до 373-=-383 К. и частично испаряется вода. Аммонизированная пульпа, содержащая 40 мас.% Н2О, поступает на упаривание в выпарной аппарат 6 с выносной греющей камерой и принудительной циркуляцией. Упаривание проводится до остаточной влажности 10—14 мас.%, после чего пульпа в смесителе 7 смешивается с хлористым калием и подается в аппарат БГС 8, где производится гранулирование и сушка. Топочные газы поступают в аппарат БГС с температурой 523 К. Высушенные гранулы с температурой 353 К классифицируются на грохоте 10. Мелкая фракция возвращается в аппарат БГС. Крупная фракция после дробления в дробилке И снова возвращается на рассев. Товарная фракция охлаждается в холодильнике кипящего слоя и поступает на склад. По данной схеме получается водорастворимое удобрение типа нитроаммофоски марки 17—17—17. [c.181]

Если предприятие не имеет специализированного производства азотных удобрений, схему необходимо дополнить стадиями получения концентрированных регенерационных растворов и переработки их в товарные гранулированные азотные удобрения. [c.172]

Технологическая схема и краткая характеристика работы приемного устройства (рис. 4). Гранулированные минеральные удобрения, прибывающие в вагонах с донной выгрузкой, выгружаются в бункер. Перед выгрузкой туков вагон устанавливается над бункером и в случае необходимости передвигается над ним с помощью маневровых устройств. Люки вагонов должны открываться поочередно, так [c.115]

Такая простая схема опыта из двух вариантов оказывается недостаточной, если в задачу опыта входит не определение эффективности удобрений вообще, а выяснение сравнительного действия разных видов удобрений (например, азотных, фосфорных, калийных), или разных форм удобрений (например, изучение сравнительного действия разных фосфорных удобрений — суперфосфата гранулированного и негранулированного, томасшлака и фосфоритной муки), или установление оптимальных доз удобрений, или Hie сравнительной эффективности удобрений при разных сроках и способах их внесения. [c.481]

Рассмотрим принципиальную схему производства жидких азотных удобрений — аммиачной воды по укороченной схеме (рис. 103) и гранулированной аммиачной селитры (рис. 104). [c.181]

На рис. 409 изображена схема установки для производства сложно-смешанных удобрений. Установка является универсальной. На ней может быть приготовлено сложно-смешанное гранулированное удобрение, составленное из любого сочетания компонентов с любым соотношением питательных веществ Процесс смешения и взаимодействия компонентов проводится в аммонизаторе-грануляторе 13. В зависимости от за т НН0г0 состава удобрения в аммонизатор-гранулятор подаются из бункера 17, через ленточный весо [c.619]

Из табл. У.8 видно, что концентрация действующих веществ в СЖКУ некоторых марок в два раза выше, чем в растворах, и почти такая же, как в гранулированных удобрениях. Основным недостатком СЖКУ является их высокая вязкость. Так же как и растворы, СЖКУ получают по горячей или холодной схемам. На рис. У-Э показана схема установки для получения СЖКУ по горячему методу [136] . [c.168]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

На рис.VII-41 показана технологическая схема получения гранулированных удобрений с использованием барабанного грану-лятора-сушилки, называемой БГС, или сферодайзером (фирма Пек , Франция). Аппарат БГС представляет собой обычную барабанную сушилку с периферийной насадкой. На фронте передней коробки установлены пневматические форсунки внутреннего смешения. Для распиливания пульпы применяется сжатый воз- [c.350]

Гранулирование из расплавов является одним из важнейших процессов в схеме получения гранулированных удобрений. Правильная организация этого процесса должна опираться на знание закономерностей полета гранул в башне, теплообмена их с охлаждающим потоком и теплопередачи в них с учетом кристаллизации и модификационных переходов. Известно, что при гранулировании проис.чодит распад струй на капли, которые при охлаждении затвердевают и формируются в гранулы. Траектория полета гранул подробно рассмотрена М. Е. Ивановым с соавторами . При расчете траектории полета следует учитывать наличие трех режимов обтекания гранул чисто вязкостного стоксовского обтекания при Ке = 1—-2, переходного при 2 < Ке < 500 и, наконец, турбулентного обтекания с ламинарным пограничным слоем при Ке > 500. Основой теплового расчета должно являться решение вопроса о нестационарной теплопроводности гранулы в ходе ее кристаллизации и модификационных превращений со временем. С.хематично процесс происходит следующим образом. В полете капля (гранула) через свою наружную поверхность отдает тепло охлаждающему потоку (конвективный теплообмен). При этом на поверхности начинается охлаждение и кристаллизация плава, при достижении температуры кристаллизации происходит образование твердой корочки, которая во время полета гранулы все увеличивается. Происходит движение фронта кристаллизации внутрь гранулы по радиусу с соответствующим выделением тепла кристаллизации. При достижении на поверхности гранулы температуры следующего модификационного перехо- [c.181]

С 1954 г. в связи с внедрением сухого тукосмешения принята так называемая новая усовершенствованная схема сбыта сухих тукосмесей ( балк-блендинг ). Розничный продавец, минуя тукосме-сительный завод оптового распределителя, приобретает гранулированные удобрения непосредственно у производителя, смешивает их по заявкам фермеров на небольшой тукосмесительной установке (производительность в среднем 1000 т за сезон) и без складирования доставляет смеси навалом непосредственно фермеру. Радиус обслуживания ферм такими тукосмесительными установками колеблется от 14 до 30 км. [c.28]

Английская фирма Фрейзер 218-222 разработала метод получения комплексного удобрения типа диаммоиитрофоски состава 18 18 18, который отличается от других методов тем, что процессы аммонизации, смешения компонентов, гранулирования и сушки проводятся в одном аппарате — грануляторе барабанного типа. Сушка продукта осуществляется только за счет почти полного использования реакционного тепла. Процесс проводится по следующей схеме (рис. 405). Азотная кислота концентрации 67—69% [c.605]

TVA разработала способ производства концентрированных удобрений на основе фосфатов аммония и мочевины и получила на полузаводской установке удобрение состава 25—35—О [80]. Схема процесса представлена на рис. 10. Синтез мочевины осуществляется без рециркуляции отходящих газов. Большая часть ( 67%) отходящих газов из колонны разложения карбамата при температуре 93—99° С поступает в предварительный нейтрализатор, изготовленный из нержавеющей стали, где смесь обрабатывается экстракционной фосфорной кислотой до молярного отношения NH3 Н3РО4 = 1,4. Пульпу подают в барабанный гранулятор, в котором его нейтрализуют газовой смесью, выходящей из колонны разложения карбамата, до молярного соотношения 2,0. Аммиак отработанных газов из гранулятора и предварительного нейтрализатора регенерируют, обрабатывая эти газы экстракционной фосфорной кислотой в скруббере. Последний представляет собой башню с насадкой диаметром 0,6 м и высотой 3 hi. В гранулятор направляют также концентрированный раствор мочевины (95%-ный), имеющий температуру 115—130° С. Этот раствор получают или упариванием в концентраторе 82%-ного раствора, поступающего из колонны разложения карбамата, или растворением гранулированной мочевины. Продукт, выходящий из гранулятора, сушат до содержания влаги 0,5%, охлаждают и рассеивают на ситах с диаметром отверстий 3,36 мм (6 меш) и 2,0 мм (10 меш). Мелкую фракцию возвращают в гранулятор. Соотношение ретура к готовому продукту равно 3 1. Конечный продукт может иметь также состав 29—29—О, 33—20—О, 34—17—О (если для получения мочевины используют процесс с частичной рециркуляцией карбаматного раствора) и 20—20—20 (при добавлении калийных солей). Барабанный гранулятор можно заменить тарельчатым. В этом случае нейтрализацию фосфорной кислоты аммиаком в предварительном [c.527]

Существуюшие технологические схемы получения комплексных удобрений обязательно включают сушку пульп, гранулирование и сушку влажных гранул и некоторые другие операции. Наличие большого числа операций, естественно, ведет к большому числу источников потерь. Для их устранения предложен ряд интересных технических решений. [c.187]

К малоретурным схемам относят и схему английской фирмы Фрейзер , предназначенную для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизацию, смешение компонентов, гранулирование и сушку осуществляют в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 8.14). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположен второй ба- [c.322]

К малоретурным схемам относится и схема английской фирмы Фрейзер , предназначенная для получения удобрения типа диаммонитрофоски (18—18—18). Здесь аммонизация, смешение компонентов, гранулирование и сушка осуществляются в одном аппарате — грануляторе барабанного типа с внутренним ретуром (рис. 151). Гранулятор представляет собой горизонтальный барабан, внутри которого концентрически расположе второй барабан меньшего диаметра. Во внутренний барабан на слой гранул, поступающих цз внеш- [c.301]

Безретурная схема производства. При использовании безретур-ной схемы проводится нейтрализация смеси азотной и фосфорной кислот, а гранулирование осуществляется из плава NP или 1ЧРК. Азотная кислота 47%-ной концентрации и фосфорная кислота концентрацией 52—54 мас.% Р2О5 в соотношениях, необходимых для получения удобрения заданного состава, поступают в смеситель 1 (рис. 67). Смесь кислот насосом 2 направляется в напорный бак 3, а затем в нейтрализаторы 4. Сюда же подается аммиак в количестве, необходимом для достижения значения pH = 2,8—3,2. В этих условиях образуются нитрат аммония и моноаммонийфосфат. За счет тепла реакции температура повышается до 383- -393 К, при этом испаряется до 30% поступающей с кислотами воды. Нейтрализованный раствор идет на упаривание в однокорпусный выпарной аппарат 5 с выносной греющей камерой. Упаривание проводится при температуре не выше 452 К до остаточной влажности [c.184]

Схема с аммонизатором-гранулятором позволяет производить также гранулированный диаммофос (удобрение) из упаренной экстракционной фосфорной кислоты и кормовой диаммонийфосфат из термической кислоты. Условия технологического режима для переработки апатитовой экстракционной и термической фосфорных кислот одинаковы. Концентрация этих кислот, поступающих на аммонизацию, 37—40 %> Р2О5. При использовании термической кислоты добавляется серная кислота (до отношения 50з Рг05= = 0,07), так как присутствие сульфата аммония, образующегося при аммонизации, стабилизирует процесс гранулирования. При переработке экстракционной кислоты из флотконцентратов фосфоритов Каратау и кингисеппских ее концентрация находится в пределах 32—37,5% Р2О5. [c.313]

Из сопоставления данных таблицы видно, что для производства гранулированных минеральных удобрений, вероятно, наиболее перспективны схемы с использованием распылительных сушилок (см. рис. VII-40) и комбинированной установки РКСГ (см. рис. VI1-49). Более точное обоснование выбора технологической схемы возможно только после проектной проработки различных вариантов установок с определением размеров капитальных затрат, обслуживающего штата и с учетом конкретных условий производства. [c.361]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология