Установка десорбции в потоке воздуха

На рис. 1.6 приведена схема установки гиперсорбции для разделения смесей газов, состоящих из водорода и углеводородов i—Сз. В адсорбционной колонне 3 сверху вниз движется поток активного угля. Для охлаждения адсорбента в верхнюю часть колонны встроен холодильник 2, а в нижнюю — нагреватель (десорбер) 4. Скорость движения сорбента регулируется с помощью систе.мы колосниковых решеток 5. Из колонны уголь поступает в бункер 6, откуда пневмотранспортом (потоком воздуха) подается в бункер I, из которого под действием силы тяжести он возвращается в колонну. Разделяемая смесь (условно содержащая три целевые фракции — легкую, промежуточную и тяжелую) подается в среднюю часть колонны, ближе к ее верху. Адсорбционная часть колонны разделена на секции специальными тарелками, которые не препятствуют движению сорбента. Число секций равно числу отбираемых фракций плюс один. Внутри колонны углеводороды и адсорбент движутся противотоком. Водород и метан практически не адсорбируются углем и выводятся из-под верхней тарелки. Адсорбированные средняя и тяжелая фракции вместе с углем движутся вниз. В зоне десорбции 4 практически все углеводороды десорбируются и поднимаются вверх, причем более тяжелые компоненты (Сз) вытесняют более легкие (Сг). Точки отбора расположены так, что из нижней секции отбирают тяжелую фракцию, а из-под второй снизу тарелки — промежуточную фракцию. Для более полного освобождения угля от трудно десорбируемых примесей на параллельной линии [c.37]

Рис. 2-3. Схема установки для снятия кинетических кривых десорбции в потоке воздуха

После десорбции бензола адсорбент высушивают продувкой горячего воздуха, который нагнетается вентилятором 5 и нагревается в калорифере 6. Регенерация адсорбента завершается сушкой в адсорбере 1. Поток исходной смеси газов с парами бензола направляется вновь в этот адсорбер, а адсорбер 2 переключается на десорбцию. Таким попеременным включением одного или нескольких периодически действующих адсорберов достигается непрерывная работа установки. [c.402]

Современные рекуперационные установки полностью автоматизированы. Контроль и регулирование концентрации растворителя за слоем адсорбента непрерывно осуществляют с помощью высокочувствительного прибора, связанного с гидравлической или пневматической системой переключения. Десорбцию проводят перегретым паром, пропускаемым противотоком к направлению газа в стадии адсорбции. Пары воды и растворителя охлаждают, конденсируют и разделяют непосредственно в сепараторе или в дополнительной фракционирующей колонне. После стадии десорбции уголь сушат и охлаждают потоком атмосферного воздуха. [c.270]

На Рязанском комбинате искусственного волокна для очистки вентиляционных выбросов сооружена установка производительностью 180 тыс. м /ч, на которой извлечение сероуглерода производится в адсорберах с неподвижным слоем активного угля. Адсорберы имеют диаметр 5,6 м и высоту слоя угля 1,6 м. Линейные скорости газового потока в адсорберах достигают 0,35 м/с. Содержание сероуглерода на входе адсорбера 4—5 г/м , степень очпстки воздуха 95—98%. В целом процесс очистки ведут непрерывно. Одновременно в одних адсорберах производится поглощение сероводорода, в других — десорбция, сушка и охлаждение угля. Переключение аппаратов с одной стадии на другую осуществляется автоматически по заданной программе. Установки с неподвижным слоем активного угля надежны в эксплуатации благодаря наличию специальной системы автоматизации. [c.286]

Схема опытно-нромышленной установки, в которой нагрев цеолитов в стадии десорбции производится потоком горячего воздуха, представлена на рпс. 19,8 [8, 91. Природный газ сжигается в газогенераторе 1 с небольшим недостатком воздуха. Продукты неполного сгорания, содержащие СО2, после охлаждения в теплообменнике 3, водяном холодильнике 4 и выделения влаги поступают в один из трех адсорберов 5, 6 или 7, заполненных цеолитами СаА, где происходит осушка газа и очистка его от СОз- Диаметр адсорберов 688 мм, высота 1070 мм, загрузка цеолитов в каждом адсорбере 272 кг. [c.401]

Таким образом, варьируя массой, формой и размерами клапанов, можно целенаправленно менять амплитуду и частоту пульсаций, обеспечивая их оптимальные для конкретного процесса значения и максимальный эффект интенсификации. Для количественной оценки эффекта интенсификации при наложении пульсаций на газожидкостную систему были проведены исследования массообмена при десорбции углекислого газа из воды воздухом на клапанных тарелках. При этом пульсации создавались с помощью вертикально расположенных в боковых стенках колонны резиновых диафрагм, клапаны на таре/,ке были закреплены неподвижно с зазором к ее поверхности. Пульсации скорости газового потока обеспечивались также установкой на трубопроводе подачи газа в колонну вращающейся заслонки, скорость вращения которой можно варьировать в достаточно широких пределах. Клапаны в этой серии испытаний были неподвижны. Кроме того, наложение пульсаций на газожидкостный слой обеспечивалось принудительной пульсацией клапанов с заданной амплитудой и частотой с помощью автономного привода. [c.73]

На установках разделения воздуха регенерация адсорбентов обычно производится нагреванием их потоком сухого горячего газа (воздуха или азота). При таких условиях регенерации десорбция углеводородов с цеолита NaX протекает в следующем порядке этилен и пропан выделяются, практически, при температуре адсорбента около 293° К десорбция бутана заканчивается, примерно, при 313° К основная масса пропилена удаляется в интервале температур 308—323° К, а бутилена — от 318 до 353° К ацетилен выделяется при температурах от 313 до 343° К. Следовательно, десорбция углеводородов j-С4 закончится раньше, чем из цеолита будет удалена двуокись углерода и влага. [c.459]

В процессе адсорбционно-каталитической очистки вентиляционного воздуха от паров толуола на угле марки АР-3 проведено исследование десорбции смесью, находящейся в замкнутом контуре [23]. Продукты десорбции в замкнутом контуре регенерации окислялись на палладиевом катализаторе марки ПП с использованием в качестве источника нагрева газогорелочного устройства и электронагревателя. На основании экспериментального исследования такого варианта неизотермической десорбции установлено, что процесс регенерации активного угля циркулирующим в замкнутом контуре потоком продуктов каталитического окисления десорбата определяется наряду со скоростью нагрева регенерируемого слоя адсорбента также количеством воздуха, вводимого в контур регенерации в качестве окислителя. При циклическом режиме адсорбционно-окислительной установки полная динамическая емкость адсорбента стабилизируется после шестого цикла на уровне, удовлетворяющем промышленным требованиям. При [c.18]

Полученные данные в стационарном слое угля послужили основой для проектирования полупромышленной установки непрерывного действия. На рис. 2-32 представлена схема установки. Вентиляционный воздух, содержащий пары сероуглерода, газо-дувкой 1 подается в адсорбер 2 и контактирует с углем, находящимся во взвешенном состоянии на тарелках (пять тарелок сит-чатого типа с перетоками). Очищенный от паров сероуглерода воздух выбрасывается в атмосферу. В адсорбер (на верхнюю тарелку) поступает регенерированный уголь из сушилки 3. Перемещаясь сверху вниз по переточным устройствам с тарелки на тарелку, отработанный уголь выходит из адсорбера, а затем по линии пневмотранспорта 4 (с помощью инжектора 5) поступает в бункер-циклон 6 и десорбер 7. В нижнюю часть десорбера подается паровоздушная смесь, получаемая в смесителе 8. Перед входом в десорбер паровоздушная смесь доводится до необходимых относительной влажности и температуры в подогревателе 9. В десорбере осуществляется вытеснительная десорбция сероуглерода из угля парами воды. Паровоздушный поток с вытесненным из угля сероуглеродом из верхней части десорбера направляется в холодильник-конденсатор 10 для выделения целевого компонента (СЗа) и возвращается в газоход. Уголь из десорбера пневмо- [c.78]

Сырье в диафрагмовом смесителе 33 смешивается с растворителем, в качестве которого используются бензин типа калоша или бензин-алкилат, после чего поступает в низ адсорбера 9. В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту. Изменяя производительность установки, скорость потока сырья и время контактирования, можно устанавливать заданный режим и регулировать качество рафинатов I и И. Суспензия (пульпа) отработанного адсорбента самотеком переходит в десорбер 10, где происходит десорбция нагретым растворителем, после чего суспензия (пульпа) поступает в ступенчато-противоточную паровую сушилку 18 с кипящим слоем. Кипение (псевдоожижение) создается водяным паром (1 МПа). Пары растворителя и воды с верха сушилки 18 охлаждаются, конденсируются и подаются в водоотделитель 21, откуда растворитель поступаете приемник25.Сухой засмоленный адсорбент из сушилки пневмотранспортом подается в ступенчато-противоточный регенератор 8, где производится окислительный выжиг органических отложений в кипящем слое (псевдоожижение создается воздухом). Регенерированный адсорбент охлаждается в холодильнике 17, после чего подается в адсорбер 9. [c.246]

Технологическая схема установки изображена на рис. 11.1. Сырье поступает в испаритель 1 и далее в печь 2, пройдя предварительно закалочные змеевики реактора 4. Из печи выходят пары с температурой 500—550 С. Пары углеводородов подаются в нижнюю часть реактора и с высокой скоростью поднимаются вверх, проходя слой катализатора. Во избежание образования избирательных потоков верхняя часть реактора может быть секционирована с помощью провальных тарелок (о конструкции реактора см. т. 1, гл. 3). Необходимое для протекания реакции количество теплоты подводится с потоком нагретого регенерированного катализатора из регенератора 5. Реактор и регенератор соединены двумя и-образными трубопроводами, по одному из которых зауглероженный катализатор выводится из реактора в регенератор, а по другому — возвращается регенерированный катализатор. Транспортирование катализатора в регенератор осуществляется потоком воздуха, а в реактор — парами исходного углеводорода или азотом. В-регенераторе, помимо выжига кокса, протекают процессы окисления хрома, а также десорбции продуктов регенерации (СО, Oj, HjO) с поверхности катализатора. С целью более полного сгорания кокса, а также частичного восстановления хрома в регенератор подается топливный газ. Регенератор также [c.351]

Хотя НзЗ значительно лучше растворяется в воде, чем СОз, водная абсорбция не нашла широкого промышленного применения для извлечения НзЗ из газовых потоков. Вероятно, это объясняется главным образом тем, что парциальное давление Н3З в газе обычно недостаточно велико для эффективной водной абсорбцип. Использованию этого процесса препятствуют также жесткие требования к степени очистки газа от Н3З и невозможность применения воздуха для десорбции раствора (из-за протекания побочных реакций). Как указывалось выше, одним из основных преимуществ процесса водной очистки газа от СОа является значительно меньший расход тепла, чем при процессах очистки этаноламинами или солями щелочных металлов. Расход тепла при этаноламиновой очистке газа от НдЗ меньше, чем при очистке от СОз вследствие меньшей теплоты реакции. Более того, при достаточно высоком содержании НзЗ в газе, когда увеличение тепловой нагрузки ухудшает экономику процесса, обычно оказывается более целесообразным (а иногда и необходимым) перерабатывать Н3З на элементарную серу. В ходе этого процесса получается достаточное количество отходящего тепла, обеспечивающее нормальную работу этаноламиновой установки. [c.122]

Независимо от цели применения адсорбента (очистка вентиляционного воздуха, осушка газовых смесей, рекуперация летучих растворителей, очистка водных сред и т. д.) после фазы насыщения адсорбента необходимо провести восстановление поглотительной способности адсорбента — регенерацию. Регенерация в большинстве случаев состоит из нескольких стадий основной и вспомогательных. Наиболее распространены в промышленном производстве установки с неподвижными слоями адсорбента. Основной стадией регенерации в таких установках является десорбция адсорбата. В зависимости от типа адсорбента и физико-химических свойств адсорбата возможны различные варианты десорбции. Вспомогательные стадии состоят из сушки адсорбента после десорбции и охлаждения адсорбента до температуры очищаемого газового потока. Наличие всномогательш.1х стадий зависит от вида десорбции, т. е. от режима десорбции и физико-химических свойств десорбирующего агента. [c.571]

Уравнение (5) позволяет рассчитать теоретический расход газа на регенерацию при заданных производительности установки и перепаде давлений. Практический расход в силу неидеальности процесса несколько выше ресчетного. Это превышение можно учитывать как коэффициент избытка газа при десорбции, приняв его равным отношению фактического расхода обратного потока к теоретически необходимому количеству Для случая осушки воздуха силикагелями, как установлено нами экспериментально, [c.184]

При работе промышленных установок водной очист ки газа коррозию аппаратуры удавалось ослабить добавками замедлителей коррозии, например водного раствора бихромата калия, использованием нержавеюш,ей стали на участках с высокой турбулентностью потоков, а также применением защитных по-крытий внутренних поверхностей абсорбера и других, аппаратов. Для десорбции противоточным контактированием раствора с воздухом могут использоваться деревянные градирни. В тех случаях, когда не-исключена возможность освещения воды, может потребоваться также обычная обработка ее для борьбы с развитием водорослей. На установках водной очистки газа трудности, связанные с пенообразованием, обычно не возникают , но если оно происходит (вследствие присутствия в воде масла или других примесей), то применяют обычные противоненные присадки типа высокомолекулярных спиртов (например, оценола ) или силиконовых жидкостей. [c.126]