Швы сварные, коррозия в морской

Ниобий используется в виде порошка, жести, проволоки и т. д. Металлический ниобий применяется в радиотехнике при изготовлении электронных ламп — из него готовят нити накала, электроды в электролитических выпрямителях и т. д. Большое значение он имеет в сплавах. Карбиды ниобия совместно с карбидами Та, Ш или Мо используются для изготовления твердых режущих сплавов. Ниобий оказывает на вязкость стали большее влияние, чем V, Ш, Сг и Мо полагают, что в быстрорежущих сталях 6—12% ЫЬ могут заменить 12—20% . По данным Беккета и Френкса, ниобий в хромистой самозакаливающейся стали переводит углерод в твердый раствор и тем самым способствует получению стали в виде тонких, мягких и легко поддающихся горячей обработке листов. Ниобий в стали с большим содержанием хрома уменьшает время отжига, необходимое для улучшения пластических свойств стали. Добавка ниобия к хромистым сталям с содержанием хрома меньше 12% увеличивает их коррозионную устойчивость даже при высоких температурах, так как углерод лучше соединяется с ниобием и тем самым способствует образованию пассивированного хрома. Ниобий вводится в стали в виде феррониобия после раскисления перед отливкой детали. До использования ниобия в кораблестроении цельносварные корпуса морских судов не могли считаться прочными, так как сварные швы подвергались сильной коррозии в морской воде. Присадка к сварочному железу небольших количеств ниобия защитила сварные швы от коррозии и способствовала созданию цельносварных морских судов. [c.307]

В морской воде коррозионная стойкость нержавеющих сталей определяется не только составом легирующих добавок, но и их структурой [8]. В частности, мартенситные стали, содержащие 12—18 % Сг, в морской воде подвержены заметной коррозии, сопровождающейся коррозионным растрескиванием за счет разрушения карбидной фазы. Удовлетворительная коррозионная стойкость ферритных сталей нивелируется затруднениями, связанными с их сваркой, и усиленной коррозией их сварных соединений. Наилучшие антикоррозионные свойства отличают аустенитные стали, хотя их механические свойства хуже, чем у мартен-ситных и ферритных сталей. Оптимальное сочетание коррозионной стойкости с механиче- [c.27]

Наиболее опасными видами коррозии алюминиевых сплавов являются межкристаллитная коррозия и коррозионное растрескивание. Более высокой стойкостью обладают сплавы, не содержащие в своем составе медь. Промышленный алюминий марок АД и АД1, сплавы с марганцем АМц, сплавы с магнием АМг2, АМгЗ обладают высокой коррозионной стойкостью и могут применяться в морских и тропических условиях. Методы производства полуфабрикатов не оказывают влияния на их коррозионную стойкость. Сварные соединения из этих сплавов по коррозионным свойствам близки к основному металлу. [c.74]

В условиях морского климата сварные швы арматуры гибких металлорукавов ГМР подвергаются усиленной коррозии вследствие гетерогенности металла и окисной пленки на сварном шве. [c.26]

Следует отметить, что сварные соединения сплава Хастеллой С в горячей морской воде могут разрушаться вследствие межкристаллитной коррозии, связанной с образованием карбида в сенсибилизированной зоне (зоне прогрева). Этой проблемы не возникает при использовании модифицированного сплава Хастеллой С-276, содержащего не более-0,02 % С, [c.87]

Сплавы с высоким содержанием меди. К подобным сплавам, находящим применение в морских условиях, относятся бериллиевая бронза, медь с добавками железа и медь, раскисленная фосфором. Введение в медь 2 % Ве (бериллиевая бронза) несколько снижает скорость коррозии в морской воде (табл. 39), причем сварные образцы корродируют примерно так же, как и образцы без сварки. [c.102]

Данные о влиянии экспозиции на механические свойства сплава 6061-Т6 приведены в табл. 146. Экспозиция в морской воде оказала неблагоприятное воздействие на механические свойства сплава 6061-Т6. Наиболее ухудшились механические свойства сварных образцов, которые подверглись межкристаллитной коррозии. [c.381]

Покрытия не рекомендуется (при эксплуатации в морских и тропических условиях не допускается) наносить на детали, собранные в узлы и имеющие резьбовые, сварные внахлестку, заклепочные и другие соединения, так как электролит, попадая в такие соединения, адсорбирует влагу и вызывает коррозию. Сварку и клепку деталей следует выполнять после нанесения пок-рытия с последующей сплошной или местной окраской. Антикоррозионные или защитно-декоративные гальванические покрытия не допускается наносить на детали из черных и цветных металлов, изготовленных методом литья в песчаные формы или в кокиль, их рекомендуется окрашивать. [c.12]

Электрохимические измерения потенциала локального нарушения пассивности и коррозии в камере морского климата показали значительное повышение коррозионной стойкости сварных швов после электрохимической обработки, вплоть до отсутствия следов коррозии после стандартных испытаний. [c.26]

К настоящему времени уже нормализованы агрегаты для выпаривания электролитических щелоков, растворов поваренной соли, сахарных сиропов, а также опреснители морской воды. Любой раствор неорганических солей характеризуется специфическими свойствами, которые определяют конструкцию выпарного аппарата степень адгезии к металлам, скорость коррозии металлов при обычной и повышенной температурах (основной металл и сварные швы) форма и размеры кристаллов чистых солей и их смесей способность к пенообразованию, вязкость при различных температурах и т. д. Поэтому применение типовых агрегатов в промышленности [c.191]

Из отечественных алюминиевых сплавов в сварных конструкциях наибольшее применение находят алюми-ний-марганцевый сплав АМц малой прочности и алю-миний-магниевые сплавы АМг-5 и АМг-6 средней прочности. Эти сплавы хорошо свариваются всеми видами сварки и обладают относительно высокой коррозионной стойкостью, как в основном металле, так и в сварном шве. Однако при эксплуатации изделий в атмосферных условиях, особенно в условиях промышленной атмосферы или морской, сварные соединения по коррозионной стойкости уступают основному металлу. Это может быть связано с появлением в металле при сварке трещин, а также особыми свойствами металла в переходной зоне (нагревание выше 100 °С вызывает склонность к меж-кристаллитной коррозии). [c.110]

Интенсивное питтингообразование может происходить в местах сварки, особенно при погружении в морскую воду. Известны случаи скорости коррозии сварных швов на ледоколах до 10 мм/год. Причиной интенсивной коррозии считают образование гальванических пар между металлом шва и стальными листами. Использование для сварки электродов из более благородных металлов позволяет решить эту проблему [27]. [c.13]

Сварные швы на мартенситно-стареющей стали несколько менее стойки к коррозии под напряжением, чем основной материал, и-образные образцы сварных соединений из стали с От=1240 МН/м выдерживали экспозицию в морской воде до двух лет, из стали с 0т =1380 МН/м разрушение происходило через 2—18 мес. [7]. [c.45]

Рис. 2. Пример сосредоточивания коррозии около линий скольжения вокруг сварного шва на поверхности стали с окалиной, подвергавшейся действию морской воды. X

При влажности ниже 75 % повышение температуры может привести к высыханию поверхности и уплотне-иию продуктов коррозия. Повышение температуры при влажности воздуха выше 75 % способствует ускорению коррозионного процесса, так как в этих условиях продукты коррозии плохо уплотняются, а катодный процесс активируется из-за облегчения подвода кислорода и повышения скорости его ионизации. Вместе с те м благодаря диффузии кислорода к поверхности металла в морской атмосфере облегчается наступление его пассивного состояния. Поэтому в морской атмосфере скорость коррозии меньше, чем в морской воде, а поражение поверхности сравнительно равномерно даже в зоне сварного шва, так как полярность шва в адсорбционной пленке мало влияет на общие орроз ионные потери. [c.189]

При влажности ниже 75 % иовышсние температуры люжст привести к высыханию поверхности и унлотне-иию продуктов коррозии. Повышение температуры пр влажности воздуха выше 75 % способствует ускорению коррозионного процесса, так как в этих условиях продукты коррозии плохо уплотняются, а катодный процесс активируется из-за облегчения подвода -кислорода и повышения скорости его ионизации. Вместе с тем благодаря диффузии кислорода к поверхности металла в морской атмосфере облегчается наступление его пассивного состояния. Поэтому в морской атмосфере скорость коррозии меньше, чем в морской воде, а поражение поверхности сравнительно равномерно даже в зоне сварного шва, так как лоляряость шва в адсорбционной пленке мало влияет а общие коррозионные потери. Весьма существенное влияние на скорость коррозии и механизм образования продуктов окисления оказывает загрязненность атмосферы. Наибольшую опасность представляет сернистый ангидрид (ЗОз) и на порядок меньше — соли хлоридов. Продукты коррозии, вследствие своей гигроскопичности и рыхлой структуры, поглощают из воздуха ЗОг, который взаимодействует с железом с образованием сульфита и сульфата закиси железа. Обе солп окисляются на воздухе и гидролизуются в воде с образованием окислов железа и серной кислоты по схеме [c.189]

Высетюпрочные сварные конструкции для изготовления хранилищ, сосудов, работающих под давлением, морская техника Конструкции ответственного назначения, требующие хорошего со-прот 1вления коррозии, железнодорожные вагоны, морская техника, трубопроводы [c.153]

В целом высокопрочные аустенитные нержавеющие стали обладают очень высокой стойкостью в морских атмосферах. Высокая прочность этих сплавов достигается путем холодной деформаци , после чего обычно следует термообработка, частично восстанавливающая пластичность. После холодной деформации и термообработки аустенитные нержавеющие сталп обладают очень хорошей стойкостью в агрессивных морских атмосферах. Однако в местах сварных соединений стойкость теряется. Наблюдается также коррозия этих сталей прп высоких температурах, в частности при испытаниях в кипящем 42%-ном растворе МйС12, а также в горячей морской воде [12]. О коррозии при комнатных температурах сообщалось очень редко. После термообработки на твердый раствор аустенитные нерл<авеющие стали не подверл<ены кор- [c.66]

Титановые сплавы применяются в самой различной форме (проволочные тросы, болтовые соединения со щелями, сварные конструкции и т. д.), не испытывая существенной коррозии в морском воздухе или тумане. При стендовых испытаниях в морской атмоефере на титановых сплавах всех типов не наблюдается признаков локальной коррозии. Иногда отмечается лищь изменение цвета образцов (потускнение). [c.117]

Уильямс и др. [101] исследовали коррозию под напряжением сварных соединений сплава 7039-Т61, полученных электронно-лучевой сваркой. Образцы, нагруженные до предела текучести (оо.з), подвергались переменному погрун ению в синтетическую морскую воду. При 500-Ч испытаниях не наблюдалось разрушений, вызванных коррозионным растрескиванием. В зоне термического влияния происходила умеренная питтинговая коррозия, чем и объяснялись потери прочности образцов, испытывавшихся в состоянии непосредственно после сварки (табл. 59). [c.154]

Когда сплав Ni— u 400 сваривали по методу TIG присадочным металлом 60, сварные швы подвергались интенсивной питтинговой коррозии как в воде, так и в донных отложениях после экспозиции в течение 402 сут на глубине 760 м. Однако они корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности. Стыковые швы сплава Ni—Си 400, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, были подвержены небольшой питтинговой коррозии в морской воде и донных отложениях после 189 сут экспозиции на глубине 1800 м и язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции на поверхности. Круговые сварные швы диаметром 7,6 см с неснятым напряжением, сделанные в образцах сплава Ni— u 400 ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, корродировали равномерно в морской воде и донных отложениях после 189 аут экспозиции на глубине 1800 м. Круговые сварные швы с неснятым напряжением применялись для определения воздействия сварочных напряжений на коррозионное растрескивание сплавов. Когда сплав Ni— u 400 сваривался ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электродов 130 и 180, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м. После 402 сут экспозиции на глубине 760 м не наблюдалось предпочтительной коррозии сварного шва, когда сплав Ni—Си 400 сваривался методом TIG с использованием электрода 167. Однако сварной шов подвергался избирательному коррозионному воздействию и был покрыт налетом меди после 403 сут экспозиции на глубине 1830 м [7]. [c.305]

Сварные швы в сплаве Ni—Fe— r 825, сделанные методом TIG с присадочным металлом 65, испытывали в течение 402 сут экспозиции на глубине 760 м и 181 сут экспозиции у поверхности. Сварные швы и зоны термического влияния были затронуты питтинговой коррозией после 540 сут экспозиции у поверхности. Когда стыковые швы делали ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 135, они не корродировали в течение 181 сут экспозиции у поверхности и 189 сут экспозиции в донных осадках на глубине 1830 м. Наблюдались начальные питтинги на сварном шве после 189 сут экспозиции в морской воде на глубине 1830 м. Один торец сварного шва прокорродировал после 402 сут экспозиции на глубине 760 м, а после 540 сут экспозиции у поверхности наблюдалась язвенная коррозия в зоне термического влияния. Круговые сварные швы с неснятым напряжением диаметром 7,6 см, сделанные ручной сваркой в атмосфере инертных газов, не корродировали в течение 189 сут экспозиции в морской воде и донных отлолсенпях на глубине 1830 м. [c.308]

Медь. Выбор материала для сварных сосудов из меди или медных сплавов определяется требованиями коррозионной стойкости, прочности и свариваемости [67]. Свариваемые сплавы, используемые для изготовления обечаек сосудов давления, состоят из раскисленной фосфором меди, кремнистой бронзы и алюминиевой бронзы (табл. 5.12). Латуни (морская латунь, адмиралтейский металл, алюминиевая латунь, мюнц-металл и т. п.) и медно-никелевые сплавы применяют для трубчатых пакетов теплообменников, стойких к коррозии в соленой и морской воде. [c.246]

Сталь 20Сг20Ы14—5Мо1,0—2,0Си (марка 552562) с очень низким содержанием углерода ( 0,02 %) отличается высокой кнслотостойкостью и стойкостью к межкристаллитной коррозии сварных соединений. Она устойчива к питтинговой и щелевой коррозии в хлоридсодержащих растворах (кислых и нейтральных солоноватых водах), в растворах с относительно высокой концентрацией хлор-ио-иов, но недостаточно устойчива в морской воде. Высокая коррозионная стойкость в кислотах и хлоридных растворах, хорошая свариваемость, приемлемые прочностные свойства (ав==500—700 МПа оо,2=220 МПа 6 = 35%) позволяют широко использовать ее в химической промышленности. [c.191]

Метод гуммирования напылением порошкообразного тиокола целесообразно опробовать на стальных сваях для защ Иты их от морской коррозии в условиях попеременного смачивания. Тиоколовые покрытия могут оказаться эффективными при защите стыков и сварных швов подземных газопнефтепроводов и других ответственных сооружений, которые не удается надежно защитить лакокрасочными покрытиями. [c.78]

Хромоникелевые аустенитные стали по сравнению с хромистыми обладают рядом преимуществ, например хорошей свариваемостью, меньшей склонностью к охрупчиванию при повышенных температурах. Однако и хромоникелевые стали склонны к межкристаллитной коррозии, что особенно опасно для сварных конструкций. Этот вид коррозии обнаруживается после нагрева и выдержки при 400—800° С. Сталь с 17—20% Сг и 8— 11% N1 обладает высокой стойкостью в окислительных средах. Легирование этой стали молибденом, медью, палладием повышает стойкость ее в серной кислоте. Сталь устойчива в растворах шелочей и в органических кислотах при невысокой температуре. Легирование титаном, ниобием, танталом — катоднообразующими элементами устраняет склонность стали к межкристаллитной коррозии. Это же достигается закалкой стали (при 1100—1200° С). В морской воде, почве и в слабокислых растворах при содержании в них ионов хлора у хромоникелевых сталей часто наблюдается точечная коррозия, распространяющаяся в глубину металла. Легирование молибденом препятствует развитию точечной коррозии, особенно в средах, содержа щих хлориды сталь становится более стойкой и в ряде других сред (органические кислоты, соляная и серная кислоты). Легирование одновременно медью (2%) и молибденом (2%) значительно повышает стойкость в серной кислоте при всех концентрациях и повышенных температурах, что особенно важно для химической промышленности. [c.53]

Щелевая коррозия весьма сложное явление, заключающееся в изменении характера коррозии в щелях и зазорах по сравнению с открытой поверхностью вследствие различных условий контактирования среды и металла на поверхности и в щели. Щелевая коррозия может проявляться в конструктивных и технологических концентраторах типа узких щелей например, в сварных нахлесточ-ных соединениях, глубоких непроварах. Этот эффект щелевой коррозии является одной из главных причин развития трещин в пассивирующихся металлах в средах, где при отсутствии концентраторов металл обладает высокой коррозионной стойкостью (титановые сплавы в морской воде, хромоникелевые и алюминиевые сплавы в морской воде, хромоникелевые и алюминиевые сплавы в концентрированной азотной кислоте). Если на поверхности первоначально зачищенного металла происходит образование пассивной пленки (ф>0), то в концентраторе металл остается в активном состоянии (ф<0) (рис. 55). [c.146]

Для уменьшения At = tк — конде -саторные трубки выполняют из материалов с небольшим термическим сопротивлением и устойчивых к коррозии, резко увеличиваю-ш,ей термическое сопротивление. Обычно применяют трубки диаметром 19 X 1 и 16 X 1 из латуни Л-68, для морской воды — из сплава МНжМцЗО—1 — 1. Корпус стальной, сварной. Стальные решетки приваривают к корпусу. При использовании морской воды решетки выполняют из цветных металлов (ЛС-59-1, ЛО-62-1) и устанавливают на парусиновых прокладках, предварительно промазанных мастикой из свинцовых белил и свинцового сурика. Укрепление и уплотнение конденсаторных трубок производят вальцовкой. [c.180]