Трещины в сварке

При наличии сквозного дефекта футеровки коррозии подвергается примыкающий участок корпуса аппарата. Корпус аппарата восстанавливается наплавкой дефектного участка с предварительной очисткой его от ржавчины шлифовальной машинкой и проверкой на отсутствие трещин. Сварка футеровки из нержавеющей стали ведется с предварительным подогревом. Для этого используется приспособление в виде нескольких рядов газовых горелок. Для фиксирования старой футеровки, а также новых элементов футеровки (вставок) используются разжимные кольца. Подготовка кромок вставки и старой футеровки показана на рис. 4.36. Такой способ подготовки применяется при отсутствии подкладных полос. Кромка старой футеровки разделывается для получения технологического уса длиной 5 мм и толщиной 1 мм. Технологический ус при сварке выполняет роль подкладной полосы. Плотное прижатие вставки к корпусу и старой футеровке осуществляется с помощью разжимных винтов. Таким образом, швы варятся на подкладных полосах и на технологических усах швы без подкладок варятся вне колонны. [c.151]

Рис. 3.5. Схема заделки трещин сваркой (а) и клиньями (б)

Они свелись к оценке кинетики напряженно-деформированного состояния в трубопроводах и сосудах по мере развития указанных выше повреждений с учетом конструктивных особенностей (зоны гофров, арок, вмятин, задиров, трещин, сварки, установки опор) и особенностей эксплуатационного термомеханического нагружения (статические и циклические нагружения) при штатных и аварийных ситуациях. [c.485]

Процесс сварки электронным лучом имеет очень высокую концентрацию энергии и, таким образом, не способствует образованию горячих трещин. Сварка электронным лучом, таким образом, лучше, чем плазменная сварка, которая в свою очередь лучше, чем сварка вольфрамовым электродом в атмосфере Инертного газа. Сварка металлическим электродом в атмосфере инертного газа, дуговая сварка и дуговая сварка под слоем флюса также лучше, чем сварка вольфрамовым электродом в атмосфере инертного газа, если все другие условия одинаковы. Для того чтобы получить желаемое сопротивление образованию горячих трещин при сварке, необходимо учесть чистоту материала.. [c.395]

Рис.5.6. Топография горячих трещин при дуговой сварке

Холодными считаются такие трещины, которые образуются в процессе охлаждения после сварки при температурах ниже 150 или в течение нескольких последующих суток. Имеют блестящий криста-лический излом без следов высокотемпературного окисления. Размеры холодных трещин соизмеримы с размерами в зоне сварного соединения (рис. 5.9). [c.172]

Технология сварки и сварочные материалы на современном уровне обеспечивают необходимую стойкость материала шва против образования горячих трещин. Горячие трещины проблем не создают. [c.215]

Склонность к закалке осложняет технологический процесс выполнения сварочных работ. В зоне термического влияния образуются твердые прослойки, которые не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-400 С. Для полного устранения твердых прослоек необходимо применение дополнительных мер. Небольшая скорость распада хромистого аустенита, вызывающая склонность к закалке на воздухе, и фазовые превращения мартенситного характера снижают стойкость сталей к образованию трещин при сварке. Применение закаливающихся на воздухе сталей для изготовления сварного оборудования 1фи-водит к образованию в сварных соединениях механической неоднородности. [c.222]

Технология газоэлектрической сварки сварочной проволокой повышает (с точки зрения водородной теории хрупкости) стойкость сварных соединений против холодных трещин. Уменьшение содержания водорода достигается применением осушенных газов и проволоки с чистой поверхностью без покрытия. Кроме того, механизированная дуговая сварка в среде защитного газа плавящимся электродом имеет ряд весьма существенных преимуществ, например, в ремонтном производстве. [c.229]

При сварке склонны к образованию горячих трещин из наличия N18 Тпл = 810°С. [c.264]

После ремонта теплообменника приступили к пуску установки. Пуск осуществляли постепенно по всем линиям установки. Через 3 ч после того как сжатый газ был направлен в систему глубокого охлаждения, на установке появилось облако, которое взорвалось (воспламенение произошло у печи пиролиза). Как показало расследование, утечка углеводородов из системы произошла через трещину на трубопроводе (диаметром 40 мм), соединяющем сырьевую емкость и предохранительный клапан. Разрыв трубопровода возник на месте автогенной сварки соединения фланца из стали 37-2 с трубопроводом из стали 35—29 вследствие хрупкости этих сталей при необычно низких температурах данного процесса. [c.34]

Трещины, возникающие во время сварки а) горячие трещины, зарождающиеся в процессе кристаллизации металла шва при сварке и проявляющиеся, главным образом, в результате динамических воздействий. Эти трещины можно предотвратить, правильно подбирая тепловой режим сварки, электроды и сталь. Борьба с горячими трещинами в процессе эксплуатации затруднительна. При монтаже они должны быть обнаружены просвечиванием дефектные швы требуется вырубать и заменять новыми б) трещины от проявления реактивных сварочных напряжений. Для предотвращения их осуществляют конструктивные мероприятия, способствующие свободе деформаций элементов при сварке, и рассредоточивают сварные швы, чтобы ограничить реактивные напряжения в) трещины от структурных напряжений при неравномерном остывании металла около-шовной зоны. Эти трещины более редки и при правильном режиме сварки не возникают. [c.136]

Ремонт резервуаров проводят по графику, в который включают осмотры, текущие, средние и капитальные ремонты. График ремонтов резервуаров должен быть утвержден главным инженером завода. Текущий ремонт проводят без применения огневых работ. Ремонту подвергают кровлю, верхние пояса корпуса, оборудование, расположенное с наружной стороны, резервуара. При этом резервуар не освобождают от продукта. При среднем ремонте освобождают и зачищают резервуар, замеряют толщины стенок днища, поясов, кровли. Устанавливают отдельные металлические накладки с применением сварки ремонтируют швы и устраняют трещины заменяют оборудование, испытывают на прочность и плотность отдельные узлы или весь резервуар. Во время капитального ремонта кроме работ, входящих в объем среднего ремонта, частично или полностью заменяют дефектные части корпуса, днища, кровли и оборудования методом радиографического контроля проверяют состояние пересечений сварных швов двух нижних поясов полностью испытывают резервуар на прочность и плотность. [c.232]

В сварных швах трубных решеток из низколегированной стали почти не бывает пор, по наличие легирующих элементов увеличивает твердость и возможность появления трещин. Для предотвращения этого необходимы предварительный подогрев до 100—200° С, а после сварки — термообработка при 700° С для снятия напряжений. [c.175]

Перед подъемом мачт и порталов специальная комиссия, утвержденная руководителем организации, тщательно осматривает металлоконструкции. Выявленные при осмотре дефекты (трещины, погнутости, некачественная сварка и непровар) должны быть устранены. Состояние всех узлов фиксируют в специальном акте. [c.50]

Таким образом, при сварке аустенитных сталей следует учитывать склонность металла сварных швов и околошовных зон трубных заготовок к увеличению хрупкости и появлению горячих трещин, а также к деформациям и другим дефектам. [c.33]

Холодные трещины образуются при комнатной температуре во время сварки труб или после е окончания. Причиной возникновения холодных трещин могут быть появление а-фазы, образование большого количества охрупчивающей составляющей стали, рост внутренних напряжений. [c.159]

При сварке труб из хромомолибденовых сталей перлитного класса происходит закалка шва и околошовной зоны, сопровождающаяся увеличением твердости до 400 единиц по Бринелю н хрупкости сварного соединения. В сварном соединении могут образовываться закалочные трещины. Сварку стали 12Х5МА выполняют электродами ЦЛ-17 со стержнем из стали 12Х5МА или электродами марок ЗИО-7 или ЦЛ-9 со стержнем из аустенитной хромоникелевой стали. [c.356]

Мы привели только рекомендации по сварке из одного источника спецификаций. Однако в целом считается, что во избежание появления трещин сварка таких труб требует к себе особого внимания. Кроме того, весьма затруднительно сооружать нефтепровод из такого материала в зимних условиях в районах с холодным климатом. Мы полагаем, что наши замечания представят интерес для А. К. Вивиен и Р. Д. Райт нам очень приятно и в дальнейшем давать любую информацию. [c.467]

Па крупных изделиях кромки разделывают пневматическим зубилом, но в трех-четы1рех местах их не вырубают, чтобы сохранить поверхности излома. Эти участки заваривают последними, подготовив кромки пламенем горелки. В деталях, имеющих сквозные трещины, сварку выполняют после засверливания трещины по концам. При сварке серого чугуна не следует быстро нагревать изделие, иначе графит не успеет полностью раствориться в. металле шва, вследствие чего возникает опасность отбеливания. Перегрев сварочной ванны вызывает растворение всех взвешенных примесей в жидком металле и уменьшение числа центров кристаллизации графита при о.хлаждении. Кроме того, перегрев способствует сохранению углерода в связанном состоянии и повышению тве р дости. Поэтому не следует касаться расплавленного металла ядром сварочного пламени. [c.52]

К числу важнейших показателей свариваемости можно от нести реакцию стали на термический цикл сварки, технологическую прочность сварного шва, склонносгь к образованию горячих и холодных трещин, хрупкие разрупгения сварных соединений. Число показателей свариваемости не ограничивастся перечисленными, для каждой группы свариваемых материалов могут появиться новые показатели. [c.159]

Качество материалов, предназначенных щся изготовления сварных конструкций, сварочных материалов и технологий в отношении образования горячих трещин при сварке, можеть быть определено несколькими методами н оценено количественными показагелями [ 28 ], Расчетно-статистический мвтоО оценки стойкости сплавов против образования горячих трещин. Он является косвенным, так как основан на использовании параметрических уравнений, составленных с помощью регрессионного анализа, и применим только для тех сплавов, которые входят в конценфационные пределы изученных композиций. [c.168]

Процедура машинных испытаний предусматривает поочередно сварку серии образцов и одновременное деформирование шва с дис-крегаой варьируемой скоростью перемещения активного захвата. Скорость его перемещения и, соответствено, относительного перемещения свариваемых кромок повышают до гюявления горячих трещин в не- [c.170]

Скорость сварки меняют в пределах качественного формирования шва. При отсутствии горячих трещин на всех режимах и образцах лк1бой ширины металл сварного соединения считают стойким против горячих трешин. [c.171]

Качичественньш показателем стойкости сварных соединений против трещин служит численное значение начальной температуры пробы перед сваркой, начиная с -25 С, при которой уже не образуются трещины. [c.177]

Сварку низколегированных сталей осуществляют электродами типа Э 50 350А с фтористо-кальциевым покрытием, которые обеспечивают высокую стойкость против образования кристаляизационных трещин и повышенную пластичность. Для кремнемарганцовистых сталей рекомендуются марки покрытий УОНИ 13/55, К-5А, АНО-11, Для сварки аппаратов и трубопроводов, работающих при низких температурах до -70 С (в условиях Севера), например, из сталей 09Г2С, марка покрытий ВСН-3. [c.211]

Для предотвращения холодных трещин обязательно применение сспутствующего сварке подогрева, однако он не полностью подавляет образование структур закалки. Поэтому в 1екоторых случаях необходимы дополнительные меры, предотвращающие образование холодных трещин. К ним. например, относится выдержка сварных соединений после окончания сварки при 150 - 200 °С в течение нескольких часов для завершения превращения остаточного аустенита и эвакуации водорода, [c.215]

Аустенитный металл шва при сварке с подогревом стали 15Х5М предрасположен к образованию горячих трещин, кроме юго, при этом снижаются его механические свойства и коррозионная стойкоаь. Предварительный нагрев благоприятен, с точки зрения нарастания внутренних напряжений, однако приводит к заметному увеличению площади твердых участков в околошовной зоне и общему перегреву структуры зон нагрева. Все это вызываег снижение технологической прочности, и показатели механических свойств таких соединений находятся на минимально допустимом уровне. Для увеличения стойкости зоны сплавления к трещинам при сварке толстостенных труб со стенками толщиной более 14 мм рекомендуется предварительная наплавка (облицовка кромок аустенитными электродами). [c.225]

Формирование значительного количества 5- феррита в структуре околошовного металла резко уменьшает склонность сварных соединений к образованию холодных трещин. Образование большого количества 5- феррита характерно для 13% -ных хромистых сгалей с содержанием С < 0,1%. Количество 6- феррита в структуре околошовного металла зависит от уровня температуры нагрева. В участках, нагреваемых до температур, близких к температуре соли-дуса, количество 6- феррита в структуре может стать подавляющим. Такая структура характерна для участка зоны термического влияния, примыкающего к линии сплавления со швом и подвергающегося при сварке влиянию наиболее высоких температур. Ширина этого участка мало зависит оз температуры подогрева, но возрастает с погонной энергией сварки. Поэтому ддя сталей 08X13 и 08Х14МФ с увеличением ширины участка с большим количеством 6- феррита отрицательное влияние его на вязкость сварных соединений возрастает. [c.238]

Образование трещин в сварных соединениях ферритных сталей не имеет ничего общего с замедленным разрушением, характерным дая сварных соединений закаливающихся сталей. Показатели трещиностойкости ферритных сталей формируются непосредственно в процессе сварочного нагрева и в дальнейшем остаются неизменными. Это упрощает исследования свариваемости сталей ферритного класса, так как в данном случае испытания образцов не обязательно проводить сразу после их сварки. Технологические свойства ферритных сгалей ири сварке могут быть оценены по степени влияния сварочного нагрева на значение температуры перехода околошовного металла в хрупкое состояние. Количественная оценка склонности сварных соединений к растрескиванию может быть произведена с использованием способов механики разрушения - по уровню [c.246]

Котачество ферритной фазы в швах составляет 15-60% и зависит не только от применяемых сварочных материалов, но и от доли уча-СТИ51 свариваемого материала в металле шва, от колебаний химического состава в пределах марки. Самый высокий процент ферритной фазы в швах наблюдается при автоматической сварке под флюсом встык без разделки кромок проволокой Св-06Х21Н7БТ. Благодаря высокому содержанию феррита швы обладают достаточной стойкостью против образования горячих трещин. Изменение содержания ферритной фазы в шве за счет легирования или термообработки приводит к существенному изменению его механических свойств. Пределы текучести и прочности при достаточно высокой пластичности и вязкости шва достигают максимума при равном процентном содержании в нем аустенитной и ферритной фаз. [c.260]

По свариваемости мартенситно-стареющие стали превосходят широко используемые углеродистые легированные стали. Они мало чувствительны к образованию горячих и холодных трещин, обеспечивают повьппенный уровень механических свойстъ сварных соединений в нетермообработанном состоянии и возможность достижения равнопрочности основному мета1шу проведением после сварки старения. Высокая прокаливаемость мартенситно-стареющих сталей предопределяет получение мартенситной структуры независимо от скорости охлаждения после аустенитизации. Повышенное содержание легирующих элементов можег сместить температуру окончания мартенситного превращения ниже комнатной, что обусловит наличие в структуре определенного количества остаточного аустенита. Другой причиной его появления являйся нагрев закаленной стали на температуру, близкую к 600 С, что приводит к обратному а-у-превращению. [c.263]

При сварке стали 12ХМ необходимо стремиться максимально сократить время между сваркой и термообработкой, так как эта сталь склонна к трещинообразованию после сварки. В обечайках, не прошедших термическую обработку после сварки, между 24 и 36 ч после окончания сварки в зоне термического влияния появляются трещины. [c.90]

Шаровые резервуары для хранения сжиженных газов должны быть выполнены только из специальной стали марок 09Г2С, 16ГС (Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением). Для сварки этих резервуаров должны применяться электроды из сталей тех же марок. При изготовлении необходим 100%-ный контроль сварных швов. Однако известны случаи поставки шаровых резервуаров, выполненных из кипящей стали, что приводило к возникновению трещин при минусовых температурах и созданию аварийных ситуаций. Иногда для повышения безопасности резервуаров из кипящей стали предусматривают их обогрев, что полностью не исключает возможность возникновения трещин. [c.293]

Как показали >асчеты, трубопровод хлоргаза имел участки, где напряжения превышали допустимые. Разрушение трубопровода под воздействием температурных деформаций началось в наиболее уязвимом месте некачественно выполненной сварки в стыке А (рис. Х1П-5). Разрушение стыка было вторичным явлением под воздействием реактивной силы вытекающего хлора. Сварной шов в стыке А был выполнен без разделки кромок. При осмотре изломов в месте разрыва было установлено, что стыкуемые трубы удерживались в основном на наплавленном металле. Стыкуемые трубы были не проварены на 80% толщины стенки. Непроваренный участок послужил очагом для дальнейшего развития трещины. Толщина здорового наплавленного металла на отдельных участках швов составляла 0,5—1 мм. Следует отметить, что при —30 °С и угле изгиба 45° образцы практически полностью разрушаются по наплавленному металлу, т. е. с понижением температуры надежность работы сварных швов резко снижается. [c.300]

Холодные трещины в отличие от горячих могут иметь внут-рикристаллический характер. Наличие концентраторов напряжений в виде непроваров, несплавлений и шлаковых включений повышает вероятность появления в печных трубах холодных трещин. Очагами их зарождения могут быть горячие трещины в сварном шве. Холодные трещины, возникшие из горячих трещин, могут распространиться на околошовную зону и основной металл труб. Околошовные трещины создают значительно более серьезные затруднения при сварке аустенитных сталей для печных труб, чем трещины, появляющиеся в сварном шве. [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология