Время пребывания материала

Печь с вращающимся барабаном для окисления зеленого ультрамарина в синий (ПОУ-1) имеет наружный обогрев и ее конструкция подобна печи для получения плавиковой кислоты. Диаметр барабана 1600 мм, длина его 18 500 мм, обогреваемая длина барабана равна 13 224 мм. Загрузка производится шнеком. Барабан установлен с уклоном 16 1000. В нагревательной камере сжигается природный газ. Производительность по готовому полуфабрикату 400 кг/ч. Время пребывания материала в печи 12 ч.,Температура материала на входе в печь равна 400 °С, на выходе 250 °С. [c.169]

Определение основных размеров печи. Время пребывания материала в печи определяют по формуле [c.229]

Это означает, что возрастание давления в экструдере равно снижению давления в головке. Однако изменения массового расхода и давления представляют интерес не только как параметры процесса. С величиной генерируемого давления связаны также изменения те 1-пературы и мощности, потребляемой червяком экструдера. Наконец, мы заинтересованы в увеличении степени смешения, которая характеризуется функциями ФРД и ФРВ, или, другими словами, интерес представляют средняя деформация сдвига и среднее время пребывания материала в экструдере. Математические модели подсистем позволяют определить связь между основными интересующими нас технологическими параметрами (т. е. объемным расходом, распределением давлений и температуры, потребляемой мощностью, средней деформацией сдвига и временем пребывания) и всеми влияющими на процесс геометрическими (т. е. конструктивными) параметрами, реологическими и теплофизическими свойствами расплава, а также регулируемыми параметрами процесса (т. е. частотой вращения червяка, температурой червяка, цилиндра, головки). Эти зависимости можно использовать как при проектировании новых машин, так и для анализа работы существующих. В дополнение к основным регулируемым параметрам желательно исследовать и другие, такие, как изменение температуры в головке, изменение объемного расхода, однородность экструдата, разбухание и стабильность формы экструдата и параметрическую чувствительность процесса. В гл. 13, посвященной формованию методом экструзии, рассматриваются некоторые из этих параметров. [c.419]

Далее определим среднее время пребывания материала в сушилке [5] [c.168]

Время пребывания материала в зоне сушки больше необходимого времени сушки, следовательно, будет обеспечена заданная конечная влажность материала. [c.214]

Время пребывания материала в печи 17 ч. В реакционном пространстве для исключения подсоса газов поддерживается давление [c.169]

Время пребывания материала 3,0 [c.204]

Определение высоты порога по рис. 81 производят в следующей последовательности сначала определяют значение А, затем а. По А и а на графике находим к. Умножив к на Я, получают высоту порога к, которая обеспечивает необходимое время пребывания материала в печи при уменьшенной ее длине. Эта высота одновременно является и высотой стрелки сегмента заполнения материалом печи с порогом. [c.230]

Определенный на модели угол является расчетным, для проектируемого барабана. Массовая производительность и время пребывания материала в барабане [c.376]

Реакция между природным фосфатом и серной кислотой будет протекать в оптимальных условиях, если, кроме точной дозировки реагентов, осуществляется отличная гомогенизация обеих фаз и точно выдерживается определенное время пребывания материала в реакторе. [c.336]

Влажный порошкообразный материал подают питателем в патрубок (1). Предварительно нагретый сушильный агент поступает в патрубок (6), затем через тангенциальные зазоры, образованные пластинами (5), с большой скоростью истекает в вихревую камеру, пронизывает осушаемый материал, захватывает его и вовлекает во вращательное движение. Частицы материала отбрасываются к стенке, в камере образуется кольцевой вращающийся слой, пронизываемый струями газа. Среднее время пребывания материала в сушильной камере может изменяться от 10 с до нескольких минут в зависимости от размеров частиц. [c.198]

Среднее время пребывания материала в сушилке, с [c.206]

Предположим теперь, что полоса состоит из ряда отдельных более тонких слоев, образующих, как показано на рис. 3, слоистую структуру рассмотрим случай, когда скорости движения каждого слоя толщиной Дх различны. Теперь время пребывания материала всей полосы, имеющей толщину 5, в водяной ванне уже не является постоянной величиной. Возникает вопрос как изменяется температура каждого отдельного слоя вдоль координаты г и какое количество теплоты передается в водяную ванну от всей полосы [c.81]

Существенный недостаток туннельных сушилок — неравномерность сушки вследствие расслоения нагретого и холодного воздуха. Для более равномерной сушки повышают скорость сушильного агента, но вследствие этого приходится увеличивать длину коридора, чтобы время пребывания материала в сушилке было достаточным. [c.767]

По формуле (21-42) определяем время пребывания материала в барабане [c.792]

Благодаря значительной высоте печи (более 10 м) время пребывания материала в ней составляет около 3-х суток. В результате скорость нагрева кокса не превышает 0,5 град/мин. [c.39]

Длина грохота в формулу не входит, поскольку предполагается, что материал поступает на сито тонким слоем, не превышающим размеры частиц классифицируемого материала. Если толщина слоя значительно превышает размер частиц, то такой материал по мере его продвижения по ситу приходится подбрасывать, встряхивать, переворачивать. Для этого необходимо увеличить время пребывания материала на грохоте, т. е. длину грохота. Время пребывания материала на сите зависит прежде всего от толщины слоя материала, формы частиц и других факторов, которые могут быть учтены только опытным путем, так как математическому обобщению они не поддаются. [c.273]

Пневматическая сушилка (рис. Х-16). Для сушки мелкодисперсных, кристаллических и волокнистых материалов применяются сушилки, обеспечивающие относительно небольшое время пребывания материала в зоне сушки (сушилки мгновенного действия). В аппаратах подобного типа высушиваемый материал подается в трубу, через которую с большой скоростью проходит поток горячего газа (воздуха). Газ подхватывает влажный материал и выносит его из сушилки в циклон. В этих сушилках удаляется в основном поверхностная влага. [c.349]

В барабанных мельницах периодического действия измельчаемый материал загружается через лю к, который используется также для выгрузки готового продукта. Такие мельницы применяют в размольных установках малой производительности или когда наряду с измельчением в барабане идут другие процессы и должно быть выдержано время пребывания материала в зоне измельчения. [c.21]

Приведенные соображения показывают, что для одной и той же производительности можно варьировать время пребывания материала и, следовательно, сечение потока, меняя число оборотов цилиндра или его диаметр, или его длину [c.76]

Очевидно также, что величина частиц не оказывает никакого влияния на объемную производительность, на время пребывания материала в печи и на линейную скорость его перемещения. В этом можно легко убедиться, рассматривая траектории любых частиц в слое (см. рис. 2.5 и 2.6). Действительно, в какой-нибудь элемент времени на поверхность слоя выходит определенный отрезок дуги - траектории или определенный элемент площади сечения слоя, расположенный на этой дуге. Этот элемент площади сечения может в одном случае состоять из одной частицы и в другом - из частиц (где со - отношение линейных размеров частиц в обоих случаях). Если. например, во втором случае линейные размеры частиц в два раза меньше, чем в первом, то на том же элементе площади сечения будут находиться уже не одна, а четыре частицы. Если мы будем рассматривать объем, заключенный между двумя поперечными сечениями потока с расстоянием между ними, равным линейному размеру частицы, принятому для первого случая, то в первом случае на поверхность слоя выйдет только одна частица, а во втором - со частиц, т.е. 8 частиц. Угол скатывания частиц в обоих случаях как по отношению к плоскости поперечного сечения, нормальной к оси цилиндра, так н по отношению к плоскости сечения по оси цилиндра, будет одним и тем же, если угол естественного откоса материала в обоих случаях одинаково. Хотя число поступательно переместившихся частиц во [c.76]

Из данных расчетов видно, что время пребывания материла в цилиндре печи с забрасывающим питателем почти в 10 раз больше, чем в других печах, работающих с возвратной содой, что отнюдь не вызвано требованиями кинетики процесса. Попытки сокращения времени пребывания материла в печи путем увеличения подачи бикарбоната приводили к ухудшению качества продукта, что объясняется лимитированной тепловой мощностью аппарата [23, 24]. [c.92]

Время пребывания материала в слое [c.138]

Барабанные измельчители широко используют в крупнотоннажных производствах для помола горно-химического сырья и различных химических продуктов. В этих машинах, относящихся к тихоходным измельчителям, помол материала происходит внутри футерованного барабана находящимися в нем мелющими телами — шарами или стержнями. При вращении барабана с определенной угловой скоростью мелющие тела начинают двигаться вместе с корпусом барабана, поднимаются на некоторую высоту и затем падают на куски материала, лежащие на футеровке. Происходит так называемый стесненный удар. Материал измельчается под воздействием удара, а также раздавливанием и истиранием при перекатывании мелющих тел. Увеличивая время пребывания материала в измельчителе, можно получить очень высокую степень измельчения, однако при этом резко возрастают энергетические затраты. Расход энергии в этих измельчителях высок и составляет, например, при помоле апатитовой и фосфоритной руды около 15 кВт-ч/т в отдельных случаях при помоле прочных материалов эта величина может быть в 5—10 раз больше. [c.185]

Целью химического производства является превращение предмета труда, которое может характеризоваться изменением Ах. Такое изменение связано с технологической переменной у, причем при периодическом процессе у обозначает время пребывания материала в аппарате. Для колонных аппаратов непрерывного действия (с определенной скоростью потока) среднее время пребывания можно выразить через высоту (длину) высота/скорость = время. Если же представить Ах через число единиц переноса, то у получится из произведения числа единиц переноса на высоту. (длину) одной единицы переноса (или время). Таким путем при известных питании, скорости потока, числе единиц переноса и высоте единицы переноса получаются основные размеры аппарата диаметр и высота (или длина). При увелтении масштаба, т. е. при пересчете аппаратуры на увеличенную производительность, надо принять во внимание, что высота единицы переноса зависит от коэффициента переноса, а на него в свою очередь влияют скорость потока и диаметр аппарата. [c.191]

Пример 11.1. Рассчитать и подобрать нормализованную барабанную вращающуюся печь по следующим исходным данным производительность печи по готовому продукту О = 2600 кг время пребывания материала в печи т = 4ч температура материала на входе в печь t = Ю °С, на выходе из печи = 1000 °С температура отходящих газов = 350 °С температура топлива на входе в печь = 20 °С температура воздуха, подаваемого на сжигание, = 50 °С плотность материала = 2700 кг/м насыпная плотность материала Рн = 1900 кг/м угол естественного откоса 1 ) = 40° темплоемкость продукта = 1250 Дж/(кг- К) начальное влагосодержание сырья w, = 0,3 максимальный радиус уносимых частиц Гц=2-10 м унос из материала готового продукта Хун = 0,2, летучих продуктов = 0,15 плотность летучих продуктов Рд = 1,2 кг/м теплоемкость летучих Сд = = 1400 Дж/(кг-К). Вид топлива — газ месторождения Ставро-польское-1. Теплотой реакции обжига можно пренебречь. [c.320]

Пример 11.2. Рассчитать и подобрать нормализованную вращающуюся муфельную печь по следующим исходным данным производительность печи по готовому продукту О = 800 кг/ч время пребывания материала в печи г = 2 ч температура материала на входе в печь = 20 °С на выходе из печи = = 600 °С температура отходящих газов = 300 °С температура топлива на входе в печь = 20 °С температура воздуха, подаваемого на сжигание, д = 50 °С насыпная плотность материала Рн = 1900 кг/м угол естественного откоса материала г(з = 40° теплоемкость продукта Сп = 1300 Дж/(кг-К) начальное влагосодержание сырья = 0,3 кг/кг ,, унос летучих из материала Хт=0,1 кг/кг Iплотность летучих г рд=1,2 кг/м теплоемкость летучих Сл = 1350 Дж/(кг К) вид топлива — мазут. [c.328]

Мд1М — среднее время пребывания материала в слое и — скорость газа П/ — скорость витания частиц [c.519]

В нижней части реактор сужен, и ввиду повышенных скоростей материал подхватывается газами и снова поднимается в верхнюю зону. Таким образом, совершается многократная циркуляция материала в реакторе независимо от скорости движения газов. Чем меньше будет отверстие в диафрагме, тем больше будет время пребывания материала в нечи. С помощью подпорной диафрагмы и конической формы реактора представляется возможным управлять временем пребывания материала в печи до завершения заданного технологического режима. [c.107]

Расчет 1 рапуляторов, основных представителей быстро вращающихся машин без внутренних устройств, имеет специфическую особенность,— необходимо учитывать процесс роста гранул, так как время пребывания материала в них не является характеристикой, однозначно определяющей процесс гранулирования. Установлено, что свойства получаемого гранулированного материала зависят от длины S пути гранул в процессе гранулирования. [c.377]

Для очистки стенок служит внутренний передвижной вентилятор, вращающийся со скоростью 10—20 об/мин. Сушилка обеспечивает высокую плотность продукта и небольшой пылеунос, однако, стенки камеры имеют высокую температуру. Время пребывания материала в камере 6 сек. Сушка обычно проводится при избыточном давлении, что приводит к потерям продукта и попаданию пыли в помещение через неплотности. Сушилка работает с подачей материала сначала снизу вверх, навстречу движущемуся по спирали потоку воздуха, а затем с возвратом его вниз прямотоком, что обеспечивает большее время пребывания при меньших габаритах камеры. Она наиболее распространена в керамических производствах. При сушке в такой сушилке термочувствительных материалов приходится снижать температуру воздуха, так как в верхней части с горячим воздухом встречаются на-половнну высушенные частицы. [c.156]

Влага и летучие вещества удаляются из кокса прокалкой его в специальных печах. Наибольшую производительность имеют вращающиеся трубопечи. Существующие печи такого типа предназначены для прокалки кускового кокса с максимальным размером кусков 50 мм. Стандартная длина печей 20—40 м. Общее время пребывания материала в них не превышает 30—40 мин, а в зоне наивысших температур (1100—1300 °С) около 15—20 мин, что для нефтяного кокса недостаточно. [c.151]