Определение температур на выходе из теплообменника

Определение температур на выходе из теплообменника [c.349]

Определение температур на выходе из теплообменника..........349 [c.276]

Аппараты однопоточные по трубному пространству и двухпоточные по кольцевому пространству применяются в тех случаях, когда внутри теплообменных труб имеет место конвективный теплообмен, а снаружи — процесс с конденсацией или испарением. Конструкцией всех разборных теплообменников типа труба в трубе предусмотрена возможность свободных температурных удлинений теплообменных труб при ограниченной возможности температурных удлинений кожуховых труб. Это накладывает определенные ограничения на перепад температур входа и выхода среды, проходящей через кольцевое пространство. [c.361]

Модель для определения температуры жидкостных потоков на выходе из теплообменника представлена на рис. 1Х-3. Задача решается на вычислительной машине дифференциальные уравнения, входящие в модель, интегрируются по длине теплообменника от х = = О до X = При интегрировании необходимо знать величины Т зр и вн при а = 0. [c.183]

Наиболее серьезная проблема при определении эффективной разности температур возникает в связи с наличием байпасных потоков в кожухе, которые являются причи-но ухудшения эффективности поверхности теплообмена. Это иллюстрирует рис. 4. Поток / полностью участвует в теплопередаче, поскольку является поперечным потоком в кожухотрубном теплообменнике. Поток 2 как поток, протекающий в обход пучка труб, лишь частично участвует в теплопередаче, а поток 3 ие участвует совсем. Средневзвешенная температура на выходе из кожуха характеризует кажущуюся разность температур, намного меньшую, чем в действительности. Если разность температур невелика, то любое отклонение от идеального случая, такое, как наличие байпасных потоков, может привести к настолько серьезному искажению профиля температуры, что теплообменник станет абсолютно непригодным к эксплуатации. [c.53]

В качестве примера рассмотрим оптимизацию региона (рис. 37), состоящего из реактора (Р), теплообменника (Т), холодильника (X) и ректификационной колонны (К). В регион поступает в качестве сырья вещество А . После нагрева в теплообменнике оно смешивается с потоком, поступающим с низа колонны (К), после чего смесь поступает в реактор, в котором протекает реакция изомеризации Ау А . Продукты после выхода из реактора последовательно охлаждаются в теплообменнике (Т), а затем в холодильнике (X). После охлаждения в холодильнике до определенной температуры поток подается в ректификационную колонну (К). В колонне происходит разделение веществ и. 42. Вещество А выводится из [c.233]

Увеличение доли воздуха (1—М), поступающего в детандер, приводит к возрастанию выхода жидкого воздуха у, о до определенного предела. Чтобы установить причину этого явления, рассмотрим, как влияет введение детандера на характер изменения температур в теплообменнике (рис. 17). Когда часть 1-Л1 общего количества воздуха, охлажденная в теплообменнике 1 и направляемая в детандер, равна нулю, процесс Клода переходит в обычный процесс Линде, и изменение температур воздуха в теплообменнике соответствует линиям 2— [c.39]

Для определения температуры газа на выходе из теплообменника решаем совместный тепловой баланс для колонны синтеза и теплообменника, рассматривая их как один аппарат совмещенной конструкции. [c.268]

Но так как без предварительного расчета коэффициента а не всегда возможно определение температуры для обеих сторон стенки, многие авторы пользуются в качестве средней температуры потока средним арифметическим значением температур на входе и выходе его из теплообменника [c.158]

Увеличение доли воздуха (1 —М), поступающего в детандер, приводит к возрастанию выхода жидкого воздуха — у, но до определенного предела. Чтобы установить причину этого явления, рассмотрим, как влияет введение детандера на характер изменения температур в теплообменнике (рис, -14). [c.48]

Если известны входные условия и эффективность теплообменника с заданной площадью новерхности, то для определения теплового потока, передаваемого в теплообменнике, достаточно использовать уравнение (17-1) совместно с (17-2). Сначала ио уравнению (17-4) определяется тепловой поток, а затем по уравнениям (17-1) и (17-2) вычисляются температуры на выходе двух данных сред. [c.588]

Техническая постановка задачи оптимизации теплообменного аппарата. Как известно, по величинам, содержащимся в задании на проектный расчет теплообменника, нельзя однозначно определить все необходимые размеры и характеристики аппарата. Так, для определения коэффициентов теплоотдачи понадобится задать скорости потоков, а следовательно, принять площади проходных сечений (или определяющие их размеры, такие как диаметры труб, шаги и т. п.). Чтобы вычислить расход охлаждающей среды в конденсаторе, необходимо бывает, как правило, принять ее температуру на выходе из аппарата. [c.286]

Одним из главных показателей работы теплообменников служит глубина охлаждения газа, характеризуемая его температурой на выходе из реактора t При проектировании весьма важно иметь быстрый метод определения iг особенно при расчете охлаждения газов до температуры, превышающей температуру мокрого термометра i,,,. Этот случай характерен для охлаждения газов с высокой начальной температурой ty > 100 °С) и относительно низким влагосодержанием. При охлаждении же газов до точки росы (и ниже) конечную температуру можно определять с помощью уравнения теплового баланса, причем после первой стадии охлаждения г. к = <м- [c.106]

Пусть задача состоит в определении оптимального режима схемы S с одновременным синтезом ТС S . Рассмотрим вначале вспомогательную задачу синтеза ТС, в которой будут заданы не только температуры (VI, 55), (VI, 56), но и давления (VI, 73) на входе и выходе. Для простоты будет считать, что в ТС является базовой. В данном случае в качестве поисковых переменных при решении задачи оптимизации ЭБС (г, /) необходимо использовать длину I, диаметр d и число трубок п. Буквы т, н, х в нижнем индексе этих переменных будут означать, что данная величина относится к теплообменнику, нагревателю или холодильнику соответственно. Обозначим через гг, Арх. Арн — перепады давлений по i-му горячему и /-му холодному потоку в теплообменнике, холодильнике и нагревателе соответственно. Ясно, что эти величины являются функциями соответствующих величин I, d п п. При решении задачи оптимизации ЭБС (г, /) в данном случае появятся следующие дополнительные ограничения [c.225]

Пример 14.2. Конструктивные расчеты. В табл. 14.3 представлены основные габаритные размеры, а также расчетные характеристики одного из опытных образцов подобного рода теплообменников. При расчетах задавались температурами воздуха на входе и выходе, расходом воздуха, температурой NaK на выходе. Температуру NaK на входе и расход жидкого металла находили в результате расчета. Поскольку определяющим является термическое сопротивление со стороны воздуха, в первом приближении падением температуры в стенке и термическим сопротивлением со стороны NaK можно пренебречь. Таким образом, расчет начинается с определения массовой скорости воздуха и коэффициента теплоотдачи с воздушной стороны, при этом в расчетах используется значение скорости воздуха в загроможденном трубами сечении. Физические свойства брались при средней температуре стенки в трубном пучке, а не при средней температуре воздуха [см. соотношение (3.24)1. При этом величина коэффициента теплоотдачи получается завышенной, поскольку средняя скорость воздуха относительно ребер несколько ниже скорости в загроможденном трубами сечении. С другой стороны, сами трубы обусловливают некоторую дополнительную турбулентность потока, что ведет к росту коэффициента теплоотдачи. Поскольку между ребрами с шагом 51 мм в направлении потока имелись свободные промежутки, то в расчетную величину коэф- фициента теплоотдачи вводили соответствующую поправку согласно рис. П3.8, [c.282]

Полезный температурный напор. Соотношение (15.3) справедливо для любой точки внутри градирни. Чтобы получить представление о работе градирни в целом, необходимо произвести интегрирование, подобно тому как это делается при определении среднелогарифмического температурного напора в обычных теплообменниках. Исследуя уравнение (15.3), можно видеть, что величины На и На зависят от температуры воды, а другие члены этого уравнения — нет. Перегруппировав соответствующим образом члены уравнения и выполнив интегрирование в интервале между условиями на входе и условиями на выходе, получим [c.297]

Пример 1Х-13. Моделирование процесса разделения в змеевиковом теплообменнике. На рис. 1Х-13 показана схема установки разделения, которая состоит из бака-питателя 1, змеевикового теплообменника 2, где происходит нагревание и частичное испарение исходной смеси за счет тепла паровой рубашки 5, и сепаратора 4, в котором осуществляется разделение паровой и жидкой фаз. Температура в аппарате измеряется термопарами 3. Упрощенная схема теплообменника показана на рис. 1Х-14. Состав жидкости на выходе из змеевика находится в сложной функциональной зависимости от температуры в паровой рубашке. Для определения условий ведения [c.190]

Устойчивость процесса синтеза может обеспечиваться только при условии подачи на вход в теплообменные трубки катализаторной коробки газа с температурой 1 , строго определенной для данного режима. Газ на выходе из нижнего теплообменника имеет температуру 2, в общем случае отличную от 2. Необходимый тепловой баланс поддерживается изменением подачи газа по холодному байпасу. Равенство ( 2 = характеризует граничные условия автотермичности процесса и определяет максимально допустимую нагрузку на колонну. Так как рост нагрузки в рабочем диапазоне не всегда ведет к росту производительности агрегата, в дальнейшем исследуется граничный режим по максимуму нагрузки, как наиболее производительный. [c.118]

Смешивающие теплообменники весьма разнообразны по конструкции. По существу речь идет об изолированном сосуде (или коротком участке трубопровода), в который по двум трубопроводам поступают две нагретые до разных температур жидкости и из которого по одному трубопроводу выходит их смесь. Содержимое сосуда интенсивно перемешивается либо за счет определенного способа подачи смешивающихся веществ, либо с помощью мешалки. [c.227]

Эксергетический коэффициент полезного действия. Оценка полной энергии потока еше не позволяет однозначно судить о возможности ее использования. Положим, из системы выходит поток воды объемом 100 м с температурой 40 °С. Тепловая энергия потока равна = 8,4 - 10 кДж (принимаем 7о = 20 °С). Это тепло трудно использовать подогрев воды для ТЭЦ требует очень больших теплообменников из-за малого градиента температур для обогрева помещения необходимы по техническим условиям более высокие температуры таким образом., тепловую энергию потока можно использовать разве только для обогрева теплиц. Из другой системы выходит вода под давлением 3 атм с температурой 130 °С в количестве 18 м . Ее тепловая энергия будет почти такая же (/ = 8,3 10 кДж), но с ее помощью можно выработать технологический пар с давлением 2 атм и использовать для разных целей с учетом ее высокой температуры. Очевидно, что энергетическая ценность этих двух потоков различна, хотя тепловая энергия их одинакова. Поэтому далее будем оценивать потоки по их полной энергии, используя определение работоспособности потока, его возможности совершать полезную работу. Это позволяет сделать эксергетический метод. [c.226]

Углеводород из линии 21 после выхода из теплообменника 22 поступает в колонну 2. При этом температура углеводорода регулируется таким образом, чтобы обеспечить создание в колонне 2 определенной, заранее заданной температуры. Для этой цели используется теплообменник 2 и связанные с ним регуляторы. [c.195]

В проектных расчетах теплообменников следует использовать ЭВМ, что позволит не только сократить время проектирования и избавить проектировщиков от громоздких, неоднократно повторяющихся вычислительных операций, но и выбрать наиболее удачный вариант расчета [21 ]. Здесь уместно отметить, что в процессе расчета приходится выбирать численные значения технологических и конструктивных параметров, которые обычно колеблются в достаточно широких пределах. К таким параметрам относятся, например, скорость потоков, разность температур на входе или на выходе потоков, диаметр и длина трубок, геометрия трубных решеток, количество перегородок и др. Кроме того, размеры поверхности теплообмена проектируемого теплообменника, как правило, округляют до ближайшей величины нормализованного или стандартного аппарата и, следовательно, принятые в расчете скорости потоков точно не соответствуют таковым в спроектированном теплообменнике. Таким образом, задача проектирования теплообменного аппарата не исчерпывается определением расчетной поверхности теплообмена и возникает необходимость исследования режимов работы созданного теплообменника. В частности, очень важно проанализировать установившийся (стационарный) режим работы переходный процесс, возникающий в результате возмущений на входе и определить время выхода аппарата на стационарный режим [c.174]

Такое построение можно применить для всех адиабатических равновесных реакций, что значительно сокращает расчет. Наряду с описанным промежуточным охлаждением на практике применяется и другой вид охлаждения, который состоит в дополнительном введении исходной смеси (холодный газ) в определенное, заранее установленное место реактора. В этом случае изменяется построение, изображенное на рис. 11-23, потому что при введении холодного газа из-за увеличения числа молей на входе выход уменьшается и вследствие уменьшения входной концентрации Сд наклон прямой увеличивается. На рис. 11-24 приводится построение для случая применения холодного (200° С) газа. Непосредственное введение холодного газа экономически более выгодно, чем использование теплообменников (меньшая стоимость аппаратурного оформления). При этом достигается лучший теплообмен, так как газ с низкой температурой в аппарате немедленно нагревается до температуры входящего вещества Г х- [c.223]

Температуру крекинг-остатка на входе и выходе из теплообменника измеряли также двумя независимыми методами термопарами и нормальными термометрами. Кроме того, для определения тепловой эффективности каждого ряда подогревательных секций и контроля за стоком конденсата (о чем можно было судить [c.201]

Сначала смола или угольная паста подается специальным насосом высокого давления (пастовый насос) через теплообменник и подогреватели снизу в первый реактор. Циркуляционный газ вводится при помощи циркуляционного газового насоса непосредственно в угольную пасту или смолу, подаваемые насосом 5. Чтобы в процессе деструктивной гидрогенизации угля или смолы образовался требуемый промежуточный продукт (среднее масло), обычно последовательно соединяют 3—4 реактора. Из системы реакторов (колонны) реакционная смесь поступает в сепаратор, в котором поддерживают температуру на 10—40° ниже температуры реакции. В нижней конической части сепаратора находится жидкость (требуемый уровень жидкости проверяется замером). На дне собирается шлам, содержащий при гидрогенизации угля до 35% твердых веществ, а при гидрогенизации смолы и нефти—большей частью до 22%. В сепараторе этот шлам отделяется. Из сепаратора в виде газовой фазы выходит так называемый головной продукт , выкипающий приблизительно на 50% при температуре до 325°. Его охлаждают сначала в теплообменниках, а затем водой в конечном холодильнике. Газ отделяется от жидкости в так называемых газоотделителях. Они представляют собой слегка наклонные к горизонтали цилиндрические сосуды высокого давления, в которых поддерживается определенный уровень жидкости. После добавления к циркуляционному газу свежего водорода газ возвращается циркуляционным насосом в систему. Для непрерывного поддержания в циркуляционном газе требуемого парциального давления водорода (около 70—80% Н2) его промывают в специальном скруббере. маслом под давлением при этом содержание углеводородов в газе снижается. При дросселировании из промывного масла выделяются уловленные углеводороды. Циркуляционный водород подается также непосредственно в реакторы для охлаждения их (холодный газ). По составу продукт с т. кип. ниже 325°, отходящий из газоотделителя, очень близок к среднему маслу полукоксования или к нефтяному среднему маслу, однако он богаче водородом и содержит меньше фенолов, чем продукты переработки смолы. [c.115]

Контактное получение антрахинона было осуществлено в промышленности и в несколько иных условиях. Так, антрацен окисляется воздухом при 320—390° в присутствии ванадата железа, нанесенного на пемзу. Реакция проводится в контактном аппарате диаметром 2,6 м и высотой 6 м. Внутри аппарата на 9 полках размещается катализатор в количестве 1 440 л. Отвод тепла реакции осуществляется при помощи воды (перегретой), циркулирующей по змеевикам, расположенным на полках. На каждой из полок поддерживается определенная температура. В поступающей на контактирование пароБОЗдушной смеси концентрация антрацена составляет 21 г м . Выходящая из контактного аппарата смесь газов проходит через теплообменник и затем направляется для конденсации антрахинона в соединенные последовательно четыре круглые башни с кольцевидными скребками на стенках, две камеры, заполненные цепями, периодически встряхиваемыми, и в башню с насадкой. Выход 99,6%-ного антрахинона составляет 95—97% от теоретического . [c.851]

Необходимая поверхность теплообмена определяется охлаждающей средой и конструктивными особенностями аннаратуры. Для кожухотрубчатых теплообменников общий коэффициент теплопередачи представлен на рис. 177. Для теплообменников труба в трубе с ребристой поверхностью внутренних труб общий коэффициент теплопередачи можно принять равным 161,11 ккал/(м2.ч-°С). Если для охлаждения раствора применяется вода, то скорость ее циркуляции зависит от допустимой температуры на выходе из холодильников. Так как удельные теплоемкости воды и охлаждаемого раствора амина очень близки, то скорость циркуляции воды можно принять равной скорости циркуляции аминового раствора. Если в качестве хладагента используется окружающий воздух, то змеевики аминового холодильника и конденсатор верха колонны выполняются как один аппарат. Для определения эксплуатационных расходов в этом случае также необходимо рассчитать общую тепловую нагрузку. Эксплуатационные расходы нри охлаждении воздухом складываются из затрат электроэнергии па привод вентиляторов п расходов на обслу-/кивание этих вентиляторов и охлаждающей поверхпостн. [c.275]

Избыток бензина из емкости Е-1 перетекает в буферную емкость Е-12, сюда же из емкости Е-3 насосами Н-4 и Н-4а откачивается избыток бензина из основной атмосферной колонны. Из емкости Е-12 некондиционная фракция н. к.— 180 °С забирается насосами Н-16 и Н-11а и прокачивается через теплообменник Т-11 в стабилизационную колонну К-8, а из нее — на защелачивание в емкость Е-7 и выводится в резервуар для некондиционного продукта. При достижении температуры нефти в электродегидраторах 120—140 °С и убедившись в отсутствии газа в электродегидраторах, включают напряжение на один электрод во всех электродегидраторах. По достижении нормального напряжения на первых электродах включают напряжение на второй электрод. Налаживают подачу реагентов и воды в электродегидраторы. Последовательно пускают насосы подачи первого, затем второго циркуляционных орошений колонны К-2 — вначале по обводным линиям для определения проходимости, а затем постепенно включая соответствующие теплообменники, по полным схемам циркуляционных орошений. Если циркуляция по каким-либо причинам задерживается (устранение пропусков, неготовность или выход из строя насосов), необходимо обратить внимание на подачу реагентов и воды, в электродегидраторы, так как излишняя подача их приводит к образованию стойких эмульсий в злектродегйдратарах,= " [c.72]

Подготовленное к переработке сырье поступает на смешение с циркулирующим тяжелым остатком гидротенизата жидкой фазы (выкипающим при температуре выше 325—350° С) и с катализаторам (—2,5% на сырье). После тщательного смешения и подогрева в теплообменниках (за счет тепла нагретого гид-рогенизата жидкой фазы) и в трубчатой печи высокого давления смесь сырья и циркулирующего масла направляется в реакционные колонны, в которых и происходит жидкофазная гидрогенизация. В реакционную колонну подается циркулирующий газ, содержащий 80—85% водорода, к которому добавляется определенное количество свежего водорода. По выходе из колонн гидрогенизат (парожидкогазовая смесь, полученная в процессе гидрогенизации) после сброса давления, охлаждения и отделения шлама и газов направляется на дистилляцию. В процессе дистилляции жидкая часть гидрогенизата разделяется на три-четыре фракции газ дистилляции (газ, растворенный в гид-рогенизате), широкую фракцию с концом кипения 325—350° С и тяжелое масло, выкипающее при температуре выше 325—350° С. Иногда отгоняется также и бензин. Газы, отделяющиеся от гидрогенизата, после улавливания бензина в отделении масляной промывки направляются вновь в цикл. [c.264]

Как и для рекуперативного теплообменника с непосредственной теплопередачей е /1 и е /2 являются приведенными ответными реакциями на выходе потоков эти реакции имеют значения, равные нулю в начальный период и стремящиеся к единице по истечении большого промежутка времени. е /1 —параметр, характеризующий реакцию той жидкости, покидающей теплообменник, которая претерпела ступенчатое изменение температуры на входе в теплообменник, в то время как е /2 характеризует реакцию второй жидкости (см. рис. 3-2,а, где приведен пример, в котором ступенчатое изменение температуры претерпевает горячая жидкость. Это определение, однако, является общим и применимо для других случаев, в которых ступенчатое изменение испытывает и холодная жидкость). Примечательно, что зависимый параметр реакции е / и независимые параметры МТУо, мии/ макс, л , я и 9 <г имеют свои аналоги в уравнении (3-1) для рекуператигаого теплообменника. [c.63]

После окончания расчета данного участка переходим к другому участку регенеративных кристаллизаторов, и далее к участкам аммиачных кристаллизаторов. Порядок расчета аммиачных кристаллизаторов в основном тот же, что и регенеративных. Охлаждение раствора сырья в аммиачных кристаллизаторах происходит за счет скрытой теплоты испарения аммиака. В связи с этим температура аммиака на входе и выходе кристаллизатора остается постоянной и отвечает определенному давлению испарения. Аммиачные компрессоры холодильного отделения. могут работать на двух режимах при температуре испарения минус 35°С (Ра = 0,095МПа), при температуре минус 43 С (Ра = 0,0662МПа). Для того, чтобы аммиачные кристаллизаторы (и теплообменники) работали с некоторым запасом по холодопроизводительности (коэффициенту теплопередачи), расчеты необходимо вести при первом режиме испарения. При расчете аммиачных кристаллизаторов и теплообменников определяется расход хладагента, что позволяет сделать выбор марки аммиачного компрессора и их количество. [c.26]

Проблема заключается в определении среднего (по поверхности теплообмена F) температурного напора в проектных ста-щюнарных задачах, когда известны (заданы) температуры теплоносителей — на входе в теплообменник и на выходе из него (не исключено — постоянные по / при изменении агрегатного состояния или идеальном перемешивании потоков). Знание Дер позволяет далее рассчитать необходимую теплообменную поверхность Fno формуле (7.14а). [c.550]

Полученная парогазовая смесь с температурой 450 °С и определенным соотношением компонентов направляется в конвертор метана 5, заполненный никелевым катализатором. В конверторе протекают реакции а, б, в, а также г, т. е. эндотермические и экзотермические, причем количество компонентов рассчитано таким образом, чтобы суммарно процесс был экзотермический и шел без затраты тепла извне — автотермично. Температура газов на выходе из конвертора поддерживается около 800 °С, остаточное содержание метана в этом случае обычно не превышает 0,5%. Из конвертора газ направляется в увлажнитель 5, где за счет испарения конденсата происходит донасыще-ние газа водяным паром и понижение его температуры до 750 °С. Затем газ проходит теплообменник 2 и с температурой около 400 °С поступает в двухступенчатый конвертор окиси углерода 6, заполненный железо-хромовым катализатором. По пути в кон- [c.236]

Количество холода метано-водородной фракции, используемого для конденсации отгонного пара, составляет примерно 26 820 кдж1ч. При этой тепловой нагрузке на теплообменник температура потока на выходе из конденсатора 10 равна приблизительно 209°К. Таким образом, при определении расхода энергии, необходимой для конденсации отгонного пара, можно принять, что используемый холод эквивалентен холоду парового цикла с изотермой 209 °К. [c.334]

Исследования, проведенные в 20-ваттиом лабораторном аппарате, показали, что максимальный выход перекиси водорода на единицу израсходованной энергии наблюдается при средней температуре 160° в ионизационной камере и содержании водяного пара в количестве, соответствующем упругости насыщенного пара при 60°. Предполагалось, что температура газа возрастает с 60 до 120° в теплообменнике и затем на выходе из ионизационной камеры поднимается до 200°. Хотя выход по энергии в лабораторном аппарате был максимальным при частоте 1000 гц, минимальной из изученных частот, все же для крупного завода была рекомендована частота 9500 гц, очевидно для уменьшения количества дорогих кварцевых пластин, требующихся для обеспечения определенной производительности. [c.52]

Высокая стоимость и большие трудности эксплуатации оборудования для теп,пообмена и регулирующей аппаратуры, необходимых для поддержания правильного оптимального температурного градиента, могут оказаться очень важным фактором при решении вопроса об экономической целесообразности применения соответствующих теплообменников в реакторах. Сюда же добавляется серьезная проблема необходимости отвода достаточного количества тепла от реактора для поддержания желательного температурного градиента. Требования к теплопередаче могут оказаться столь значительными, что будут сводить на нет преимущества, получаемые при использовании ре/кима с падающим температурным градиентом. Однако при условии что реакция не слишком экзотермична при работе реактора в изотермическом режиме, будут достигаться вполне сопоставимые результаты, но без сопутствующих градиентному режиму трудностей, связанных с необходимостью удаления избыточных количеств тепла на выходе из реактора. Но всегда с,ледует помнить, что при управлении реактором в изотермхгческом режиме также требуется применять дорогостоящее оборудование для улучягения теплопередачи. Следовательно, необходимо тщательно учесть все практические трудности и затраты, связанные с методом управления, прежде чем решить, будет ли оптимальный температурный профиль или оптимальная температура при изотермическом режиме давать определенный экономический эффект. Чаще выгоднее использовать последовательность адиабатических реакторов. [c.444]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология