Кубовый продукт

Сырье - пентан-гексановая фракция - поступает в колонну К-1, верхний погон колонны - пентановая фракция - направляется в колонну азеотропной осушки К-2. Кубовый продукт - изогексан -гексановая фракция - из К-1 поступает в колонну К-3, откуда в качестве верхнего продукта отбирается изогексановая, а в качестве кубового - гексановая фракция. Осушенный к-пентан из куба колонны К-2 смешивается с водородсодержащим газом и подается в реактор изомеризации 1. Продукты реакции после трех ступенчатой конденсации в сепараторе высокого давления 7 разделяются на водородсодержащий газ, который направляется на прием циркуляционного компрессора 8, и конденсат, который поступает на стабилизацию в колонну К-3. Изопентан-пентановая фракция из куба К-5 направляется в колонну К-4 для выделения изопентана. к-Пентановая фракция из куба К-5 возвращается в виде рецикла в колонну К-1. [c.151]

С целью повышения выхода и качества бензольной и ксилольной фракций, получаемых на блоках вторичной перегонки бензинов установки АВТ-6, а также с целью повышения производительности установки до 8 мл-н. т нефти в год без реконструкции основных колонн, в работе [6] предлагается изменить схему блока вторичной перегонки бензина следующим образом (рис. IV-4) с верха колонн / и 2 получать бензиновые фракции н.к.— 140°С вместо широкой фракции н.к.— 180°С фракцию 62—105°С получать в результате смешения кубового продукта колонны 6 и дистиллята колонны 7 фракцию 105—140 °С выводить с низа колонны 7. Отсутствие фракции 140—180°С в сырье блока вторичной перегонки бензинов позволяет увеличить производительность установки и улучшить условия разделения в колонне 5, значительно уменьшив потери целевых фракций. Сравнительный баланс и качество получаемых продуктов показаны в табл. IV.3. [c.212]

Высокочистый бутадиен представлял собой верхний продукт очищающей колонны. Тяжелые компоненты питающего потока, включая винилацетилен, удаляли как кубовый продукт очищающей колонны. Концентрацию винилацетилена в кубовом остатке [c.139]

Полимеризацией побочных (кубовых) продуктов производства получают олигомеры и низкомолекулярные полимеры, также используемые в качестве пластификаторов. [c.143]

Для предупреждения подобных аварий при выпаривании легковоспламеняющихся компонентов из взрывоопасных продуктов следует строго регламентировать состав исходной смеси, поступающей на упарку, а также состав кубового продукта, до которого может отгоняться легкокипящий компонент. При этом следует всегда помнить, что при оголении греющей поверхности теплообменного аппарата температура стенки и пленки кубового продукта, смачивающего эту поверхность, может приближаться к температуре самого теплоносителя, что может вызвать местные перегревы продукта, взрывчатое разложение термически нестабильного вещества. Поэтому при выпаривании и разложении продуктов, способных в концентрированном виде к самопроизвольному химическому разложению, следует принимать меры, исключающие [c.138]

Постоянно поддерживали около 35%, Пополняя тяжелые фракции в питающем потоке бутадиеном. Исследованиями на взрывоопасность было установлено, что при нормальных условиях работы колонны смеси в кубовом продукте, содержащие менее 56% винилацетилена, не взрываются. Отпарку бутадиена проводили в двух вертикальных кипятильниках с естественной циркуляцией, расположенных у основания очистной колонны. Кипятильники обогревали водяным паром давлением 105 кПа. [c.140]

Установлено, что при быстром смешении гидроперекиси изопропилбензола с изопропилбензолом, добавляемым в количестве 5—30%, тепловой взрыв гидроперекиси удается предотвратить даже при температуре, иа ГО—20 °С превышающей регламентированную. Поэтому в случае начавшегося саморазогрева кубового продукта рекомендуется добавить в него 10% изопропилбензола. Кроме того, установлено, что при условии практически моментального смешения добавка 100% реакционной массы в кубовой продукт также предотвращает тепловой взрыв гидроперекиси изопропилбензола. [c.137]

После удаления из реакционной смеси легкокипящих компонентов остается кубовый продукт, содержащий фенол, дифенилолпропан и побочные вещества. Следующая операция — отгонка фенола. Ее осуществляют в вакууме (остаточное давление 10—30 мм рт. ст.), причем смесь должна быть в расплавленном состоянии. Температура затвердевания такой смеси зависит от содержания в ней фенола, поэтому в периодическом способе синтеза температуру отгонки нужно постепенно повышать до 160 °С, а при непрерывном способе ее необходимо поддерживать около 160 °С. Остатки фенола отгоняют затем с острым паром при 160—170 °С. С паром удаляются также следы сернистого промотора, в результате чего продукт не имеет запаха . [c.127]

В проектах обычно предусматривают установку холодильников или теплообменников на линиях отбора кубовых продуктов, при этом не всегда учитывают, что теплообменники со временем забиваются смолами или механическими примесями, вследствие чего значительно снижается теплосъем и соответственно возникает опасность вскипания продуктов в трубопроводах, а также повышения температуры в насосах выше допустимой для данной конструкции. Если в технологическом агрегате имеются резервные холодильники или теплообменники, то такие осложнения носят временный характер. В других случаях приходится производить дополнительное охлаждение отводимого продукта. [c.118]

Из куба колонны 1 сырые спирты, охлажденные от 205 до 75° С, направляются на вакуумную колонну 3. Сверху колонны 3 при температуре 110° С (остаточное давление ЪО мм рт. ст.) выходят спирты С,—С9, охлаждаемые далее до 40° С и направляемые на склад готовой продукции. Кубовый продукт колонны 3 частично [c.99]

Окисленный продукт, не содержащий борной кислоты, направляется в дистилляционную колонну для отгонки непрореагировавших углеводородов. Отгонка углеводородов осуществляется при температуре 220° С и остаточном давлении 5 мм рт. ст. Отогнанные углеводороды после нейтрализации присутствующих в них жирных кислот вновь возвращаются на окисление. Кубовый продукт, представляющий собой, в основном, бораты с примесью свободных и связанных в виде эфиров жирных кислот, обрабатывается при 95—98° С слабым раствором борной кислоты, в результате чего происходит гидролиз борнокислых эфиров. [c.162]

Основное количество циклопентадиена уходит при ректификации изопрена от пипериленов вместе с кубовыми продуктами [c.677]

Назначением узла 8 является выделение из потока концентрата ВПП дополнительного количества малозагрязненного водного стока, а также солей. Эта операция может осуществляться либо путем дополнительного более глубокого упаривания с последующим отслаиванием фазы ВПП от кубового продукта и фильтрованием солей, либо путем экстракции возвратным (со И стадии) ДМД. [c.705]

Органическую фазу вначале отливают подщелоченной водой от следов серной кислоты и формальдегида в колонне 9. Промывные воды присоединяют к основному потоку водной жидкости. Отмытый масляный слой подается в колонну 10, на которой под давлением до 0,5—0,6 МПа отгоняется отработанная С4-фракция, возвращаемая на установку дегидрирования. Кубовый продукт колонны 10 поступает на колонну 11, где под вакуумом ДМД в смеси с ТМК отделяется от смеси ВПП. [c.705]

Одним из несомненных достоинств рассматриваемого метода синтеза изопрена является сравнительно низкое содержание примесей даже в сыром продукте. Так, содержание изопрена в кубовом продукте колонны 7 98,3—98,6%. Состав изопрена-ректификата (средние данные за 10-дневное обследование промышленной установки) приведен ниже, % (масс.) [c.707]

Кубовый продукт колонны // подают в вакуумную колонну 12,-где возвратный ДМД отгоняется от зеленого масла . Помимо рециркуляции в систему получения изопрена, возвратный ДМД используется также для улавливания несконденсировавшихся. углеводородов С4 и Сз из отдувки конденсаторов 3. Абсорбция происходит в колонне 13, а дес орбция — в колонне 14. Десорбат объединяют с основным потоком конденсата. [c.707]

Задаются расходом дистиллята Цр и концентрациями всех компонентов, кроме -то, в потоке остатка (у г). По уравнениям материальных балансов по всему веществу и по каждому компоненту рассчитывают расход кубового продукта <7л и состав 1/,р всех компонентов в дистилляте. [c.212]

Поскольку реагенты подаются ХТС в эквимолярном соотношении, очевидно, что с кубовым продуктом из системы будет выводиться и соответствующее (равное) количество компонента А. Назначение РК при таком режиме работы ХТС состоит лишь в повышении концентрации реагента А в реакторе при наличии рецикла. [c.102]

На рис. УИ-Ю показана типичная схема организации энергетической взаимосвязи потоков для двух возможных подзадач разделения. В данном случае Д —верхний продукт разделения смеси В (поток компонента Ю) технологически объединяется с кубовым продуктом разделения фракции АВ (потоком компонента В). Кроме рассмотренного варианта возможно объединение и других потоков в данной системе колонн, но, как правило, температуры этих других потоков явно недостаточны для организации эффективного процесса теплообмена между ними. Поэтому в дальнейшем анализируется возможность объединения только потоков, подаваемых в конденсаторы и кипятильники колонн. [c.305]

Реализуемые связи потоков ТС должны быть совместимы с последовательностью проведения процесса разделения. Например, с термодинамической точки зрения допускается обмен тепловой энергией между потоками фракций В и ВС, если поток В является потребителем энергии (кубовым продуктом), а ВС —источником (верхним продуктом). Тем не менее, из анализа списка всех-возможных фракций, получаемых при разделении, следует, что если образуется фракция ВС, то поток В всегда является верхним продуктом следующей колонны, т. е. источником энергии. [c.307]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

При (ректификации смеси исилолов с этилбензолом применяют также схемы колонн с рециклом дистиллята. Наприме р, при выделении этилбензола схемы с рециклом обеспечивают повышение содержания этилбензола в кубовом продукте с 99,45% до 99,7 /о. [c.257]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Рпс. 17. Схема фраквдюнпрованпя пропилена для полимеризации а — фракционирование при низком давлении, компрессия головного продукта б — фракционирование при низком давлении, компрессия кубового продукта в — фракционирование при высоком давлении [c.49]

При полволе тепла в низ колонны кипятильником (см. рис. 5.8,г) осуществляют дополнительный подогрев кубового продукта в выносном кипятильнике с паровым пространством (рибойлере), где он частично испаряется. Образовавшиеся пары возвращают под нижнюю тарелку колонны. Характерной особенностью этого способа является наличие в кипятильнике постоянного уровня жидкости и парового пространства над этой жидкостью. По своему разделительному действию кипятильник эквивалентен одной теоретической тарелке. Этот способ подвода тепла в низ колонны на более широко применяется на установках фракционирования П01 ут ных нефтяных и нефтезаводских газов, при стабилизации и отбензинивании нефтей, стабилизации бензинов прямой перегонки и вгоричных процессов нефтепереработки. [c.169]

При поАВоде тепла в низ колонны трубчатой печью (см. рис. 5.8,д) часть кубового продукта ггрокачивается через трубчатую печь, и подогретая парожидкостная смесь (горячая струя) вновь поступает в ни колонны. Этот способ применяют при необходимости обеспечения сравнительно высокой температуры низа колонны, когда применение обычных теплоносителей (водяной пар и др.) невозможно или нецелесообразно (например, в колоннах отбензинивания нефти). [c.169]

На рис. 65 представлеиа принципиальная технологическая одноколонная схема переработки конденсата с получением бензина и дизельного топлива. Стабильный конденсат после подогрева в рекуперативных теплообменниках 1—3 вводится в середину ректификационной колонны 4, в которой происходит разделение конденсата на две фракции бензиновую (верхний продукт) и дизельную (нижний продукт). Теплота подводится к колонне циркуляцией кубового продукта через печь 8, часть этого потока используется в качестве теплоносителя в теплообменнике 3. Для конденсации паров в верхней части колонны используется рекуперативный теплообменник 1 и воздушный холодильник 5. [c.214]

Кубовый продукт атмосферной колонны забирается из рибой-лера горячим насосом 30 и подается в вакуумную колонну 31. Отгонка спиртов осуществляется при вакууме в 10 мм рт. ст. Вакуум в колонне создается паровыми эжекторами. Фракция целевых спиртов сверху колонны при температуре 94° С поступает в конденсатор-холодильник и далее в вакуумный сборник орошения, откуда часть спиртов возвращается на орошение вакуумной колонны. Избыточные количества спиртов собираются в цеховых емкостях, откуда подаются на склад готовой продукции. [c.114]

Исходная бутановая фракция поступает на выделение изобутана в ректификационную колонну /, обогащенный к-бутаном боковой погон смешивается с водородом и хлорорганическим соединением и после цагрева в печи 4 направляется в реактор 2. Поток продуктов реакции после реактора охлаждается и поступает в сепаратор 6, где жидкий продукт отделяется от циркулирующего водородсодержащего газа, который возвращается в процесс, а жидкий продукт после стабилизации в аппарате 3 возвращается в колонну I. Непревращенный бутан снова направляют в процесс. Сдувки газов стабилизации перед использованием в качестве топлив отмываются в щелочном скруббере. Кубовым продуктом колонны-деизобутаиизато-ра I являются главным образом пентаны, попадающие с сырьем или образующиеся в процессе в результате побочной реакции диспропорционирования бутана. Фракция и-бутана является боковым погонЛи деизобутанизатора. [c.100]

Первой операцией по переработке водного слоя является нейтрализация серной кислоты путем автоматической дозировки раствора ЫаОН, регулируемой с помощью рН-метра. Нейтрализованный водный слой поступает в экстракционную колонну 4, где происходит извлечение части растворенных органических веществ с помощью свежей С4-фракции. В этой колонне водный слой освобождается от основного количества ДМД и ТМК, а также от части ВПП. Содержащую перечисленные продукты С -фракцию направляют в реактор 2. Рафинат из колонны 4 поступает в ректификационную колонну 5, где в качестве погона отбираются неиз-влеченные летучие органические вещества (ТМК, ДМД, метанол). Этот погон присоединяют к органической фазе реакционной жидкости. Кубовый продукт подают в колонну упарки 6. Назначение этой колонны — концентрирование в кубе ВПП и растворенных солей, в основном Ыа2504, и отгонка непрореагировавщего фор- [c.704]

Концентрирование формальдегида проводят под давлением 0,5 МПа, в результате чего содержание альдегида в погоне дос ти-гает 40—457о. Кубовый продукт колонны 7 поступает на биоочистку и далее в канализацию. [c.705]

Режим А соответствует режиму I работы РК и характеризуется полным использованием исходных реагентов в системе, так как в кубовом продукте РК присутствует только компонент С. Режим А возможен только при эквимолярной подаче реагентов в потоке сырья. В режиме А достигается 1007о-ное использование сырья. [c.102]

Режим В соответствует режиму III работы РК и характеризуется частичным использованием доли непрореагировавшего компонента А при эквимолярной подаче реагентов в потоке сырья. Непрореагировавший компонент В полностью выводится с кубовым продуктом из ХТС. [c.102]

Если же величина константы скорости при заданной нагрузке яа систему g и заданной величине рецикла не удовлетворяет неравенству (11,93), то режим с полным превращением исходных реагентов в системе оказывается невозможным и в кубовом продукте ректификационной колонны (даже при бесжонечной разделительной способности) будут присутствовать реагенты А и В в эквимолярном отнощении. Формула (11,93) может использоваться также для определения минимальной величины рецикла при заданном значении константы скорости реакции к и размерах реактора Уг, при которых обеспечивается режим с полным превращением реагентов [c.105]

Любой определенный поток— источник энергии (верхний продукт разделения) может быть использован при организации процесса теплообмена только с таким кубовым продуктом, в состав которого входят компоненты с более высокими значениями относительных летучестей. Аналогичным образом любой поток — потребитель энергии может участвовать в процессе теплообмена только с таким источником, в состав которого входят лишь менее летучие компоненты. Это правило получено на оонове применения второго закона термодинамики для изобарических систем ректификационных колонн. [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология