Процессы нагрева и конструкции печей

В процессах периодического нагрева (печи периодического действия) материалы загружают в холодную печь, поэтому помимо нагрева садки необходимо нагреть до заданной равновесной температуры печь, т. е. огнеупорную кладку стен и свода, изоляцию, металлические элементы конструкции печи и т. д. Примерное количество тепла, необходимого на покрытие этих потерь, оценивается по массе т, и среднему значению удельных теплоемкостей С1 каждого конструктивного элемента печи. Однако сразу же возникает вопрос о температуре этих элементов, которая может быть различной. Тепловые потери на аккумуляцию определяются по формуле [c.111]

В настоящее время осваиваются электрические печи, работающие под давлением и при разрежении. Разрабатываются конструкции печей, в которых комбинируется электрический и газовый нагрев реагентов, что особенно важно для процессов, протекающих со значительным выделением окиси углерода, например при восстановлении металлов из окисных руд, при получении фосфора, карбида кальция и т. п. [c.18]

Актуальность работы. Нагрев или разложение сырья в процессах нефтепереработки и нефтехимии происходит в трубчатых печах различной конструкции. Поэтому практически каждая технологическая установка имеет в своем составе печи, которые можно разделить на нагревательные и крекинговые. Одной из разновидностей крекинговых печей является пиролизная печь, которая эксплуатируется в наиболее жестких температурных условиях. Наибольшее распространение пиролиз получил для подготовки сырья при получении полиэтилена, полипропилена и некоторых других полимеров. В зависимости от используемого сырья процесс пиролиза может протекать при температурах 600 - 950 °С. Верхний предел температур создает сложные условия для функционирования трубчатого змеевика в связи с тем, что реальные условия эксплуатации отдельных труб могут различаться в связи с их расположением относительно горелок. При этом имеет место неравномерное отложение кокса на внутренней поверхности, как по периметру, так и по длине трубы. [c.3]

Кристаллизацию гидрида лития осуществляют в процессе медленного направленного охлаждения расплава от температуры гидрирования до температуры 620—670° С со скоростью 5—60 град/ч при градиенте температуры по высоте стакана с гидридом лития 10— 15 град]ч. Необходимый градиент температур достигают охлаждением верхней части реактора и подбором конструкции вкладыша. После дополнительного прогрева кристаллов при температуре 620— 670° С в течение 3—4 ч нагрев печи выключают и реактор охлаждают до температуры 40—60° С в течение 15—18 ч. [c.38]

Нагрев нефтяного сырья — сырой нефти (метод прямой гонки) или продуктов ее переработки (крекинг-процесс) производят в трубчатых печах различных конструкций. На рис. 112 представлена типовая двухкамерная трубчатая печь с наклонным сводом. Основанием печи служит ленточный бетонный [c.243]

В зависимости от назначения нефтеперерабатывающих установок (прямая перегонка, термический и каталитический крекинг вакуумная установка, вторичная перегонка и др.) трубчатые печи имеют некоторые отличия друг от друга. Но основным и общим назначением всех трубчатых печей является нагрев циркулирующих по трубам нефти и нефтепродуктов, необходимый для технологического процесса переработки. Общий вид трубчатых печей с установкой горелочных устройств различных конструкций показан на рис. 10. 1 и 10. 2. ( [c.201]

Нагрев нефтяного сырья—сырой нефти (метод прямой гонки) или продуктов ее переработки (крекинг-процесс) осуществляют в трубчатых печах различных конструкций. На рис. 97 представлена типовая двухкамерная трубчатая печь с наклонным сводом. До последнего времени печами этого типа оснащались все нефтеперерабатывающие заводы. В настоящее время строительство таких печей почти прекращено, однако они имеются в большом количестве на нефтеперерабатывающих заводах. Основанием печи служит ленточный бетонный фундамент, на котором установлен каркас печи, состоящий из вертикальных стоек, к верхней части которых прикреплены металлические фермы, соединенные по верхнему поясу металлическими прогонами. К про- [c.234]

Одновременно с совершенствованием методов промышленного производства графитизированных электродов Ачесон провел широкие исследования с целью получения графита з других веществ, так как считал, что из них можно подучить такой же хороший графит, как и природный, а может быть и лучше. Руководствуясь существовавшими тогда требованиями к качеству графита, Ачесон нашел, что удовлетворительный сорт графита общего назначения можно получить из антрацита. В настоящее время лучшим сырьем для получения графита считают нефтяной кокс. Высококачественные стержни из тщательно очищенного графита для атомных реакторов получают из нефтяного кокса, нагретого в электрической печи, которая по своей конструкции напоминает печи, созданные Ачесоном [8] в 1895 г. Кокс прокаливают при 1200—1400 °С и затем размельчают до получения частиц нужного размера размельченный кокс смешивают с пеком, плотность и степень коксуемости которого строго нормируется. После этого в электрической печи при 2.500—3000 °С проводят процесс графитизации. Примерно три дня длится нагрев и около трех недель продукт охлаждают. В это время происходит образование кристаллической структуры графита. В некоторых случаях она близка к структуре природного графита [9]. Обычно процесс графитизации делят на следующие три этапа. [c.60]

Висбрекинг-у становка с сокинг-секцией. Такая установка отличается от рассмотренной выше главным образом тем, что процесс висбрекинга в ней осуществляется в обогреваемом змеевике внутри печи. Поэтому ниже рассматривается только нагре-вательно-реакторная печь (рис. II 1-2), по конструкции подобная описанной в работе [10]. [c.40]

В настоящее время <на ряде наших металлургических производств с успехом эксплуатируются печи с защитными атмосферами, позволяющими проводить безокислительный нагрев стали. На рис. 58 даны принципиальные схемы некоторых характерных типов подобных печей. Для большинства металлургических операций применение защитных атмосфер вполне оправдывается даже при самой элементарной модернизации существующих конструкций обычных печей. При этом если даже не достигается полное прекращение окисления металла, то имеет место все же значительное уменьшение интенсив-ности газовой коррозии. Примером подобных конструкций может являться щелевая кузнечная печь с диффузионной горелкой и подводом защитного газа, представленная на рис. 58, Л. В ряде других случае] , например при термообработке инструмента, необходимо создание более совершенных защитных атмосфер, обеспечивающих полное устранение процессов образования окалины и обезуглероживания. Примером подобной конструкции может служить круглая колпаковая печь для светлого отжига, изображенная на рис. 58, Б, Современная техника позволяет осуществить применение инертных атмосфер не только в печах периодического действия, но даже в высокопроизводительных печах непрерывного действия. На рис. 58, В изображена печь непрерывного действия для светлого отжига ленты из нержавеющей стали. [c.116]

В Производстве электровакуумных приборов (в частности, в производстве тугоплавких металлов) используется большое количество разнообразных печей, которые устанавливаются либо отдельно, либо непосредственно на мащинах технологической обработки. Часто они встроены в линии технологической обработки изделий. Классификация печей по методам нагрева и источникам энергии приведена нп рис. 2-17. Пламенные печи в виде газовых печей, рг Зотающих на природных и искусственных газах, применяются относительно редко из-за таких недостатков, как трудности поддержания заданного температурного режима, низкой культуры производства (работа с открытым пламенем), а также в связи с ограниченными возможностями автоматизации производства. В производстве тугоплавких металлов наибольщее распространение получили печи сопротивления как прямого, так и косвенного нагрева. Индукционные печи применяются реже из-за относительно низкого к. п. д. при более сложном оборудовании. Для получения чистых и сверхчистых металлов применяется радиационный метод нагрева (нагрев электронным лучом или световым сфокусированным пучком). Выбор метода нагрева и конструкция печи определяются ее назначением и особенностями технологии. Многие термические процессы в производстве тугоплавких металлов проводятся в вакууме или в защитной газовой среде. Конструкция 114 [c.114]

На точность результатов термогравиметрич. исследований влияют 1) конвекция воздуха в печи, для избежания к-рой уменьшают печное пространство и зазор между печью и изложницей с сосудом для навески или заполняют это пространство инертным материалом (фарфоровые бусы или шарики, окись магния и др.) 2) уменьшение плотности газовой среды, окружающей образец в процессе нагревания, что дает небольшое (несколько миллиграммов) кажущееся увеличение его веса для устранения этой ошибки уменьшают навеску вещества и объем тигля или проводят холостой опыт с инертным веществом и пустым тиглем для введения соответствующей поправки эффект эгот зависит от мол. веса газа, в к-ром ведут нагревание, и от величины отверстия в крышке применяемой изложницы 3) нагревание весов, если они недостаточно хорошо изолированы от печи во многих конструкциях печь помещают в виде колокола над одним из плеч коромысла весов, на к-ром жестко укрепляется устройство, поддерживающее тигель с навеской 4) нелинейный нагрев печи для равномерного нагревания печи используют поте1Щиал-регуляторы, устройства с часовыми механизмами, автотрансформаторы с редукторами и моторчиками Уаррена и др. 5) при проведении опытов с открытой печью в широком незаполненном тигле могут получаться ложные результаты из-за нарушения контакта с термопарой. Наиболее правильные и четкие кривые получаются при нагревании в атмосфере выделяющегося газа при его давлении ок. 1 атл. Это легко достигается применением вместо тигля высокой узкой (кварцевой) пробирки и соответствующей узкой изложницы с крышкой. Отверстие в крышке для ввода термопары должно быть мало. [c.47]

Интенсификация процессов термической обработки достигается, применением новых проррессивных методов нагрева токами высокой и низкой частоты, в электролитах, непосредстзенным пропусканием тока через металл и т. п. Поэтому перед описанием конструкций печей приводятся расчеты нагрева деталей для целе11 термической обработки с качественным учетом большинства факторов, влияющих на нагрев деталей, как-то способа нагрева, температурных и структурных напряжений, пластичности металла, особенностей структуры, выделения тепла при фазовых превращениях, состава атмосферы и т. д. В заключении книги приводится описание транспортного оборудования, применяемого в термических цехах. [c.3]

В процессе Paraho (США) сланец проходит по вертикальной реторте сверху вниз, последовательно сушится, нагревается и разлагается. Парогазовая смесь отводится из зоны, расположенной несколько ниже верхнего уровня сланца в реторте. Часть газа, отделенного от смолы, нагревается в печи и подается в реторту на нескольких уровнях, обеспечивая равномерный нагрев сланца. В нижнюю часть реторты вводится выделенный из газа диоксид углерода для охлаждения коксозольного остатка, который затем выводится из аппарата. Применение СО2 способствует также частичному восстановлению карбонатов из оксидов и снижает общие затраты внешнего тепла на процесс. Конструкция реторты обеспечивает равномерное движение топлива и распределение газового потока по сечению аппарата. В опытной реторте диаметром 3,1 м и высотой 22,8 м был достигнут 98%-й выход смолы от потенциала. [c.109]

Ниже подробно будут рассмотрены только те аппараты, в которых осуществляется прямой или непрямой нагрев. К основным конструкциям такого типа относятся обычно вращающиеся сушилки печи для прокаливания (кальцинаторы) и обжигобые печи. Тепдо-и массообменные рабочие характеристики позволяют использовать эти аппараты для проведения процессов сущки, рекуперации растворителей, термического разложения, смешения, спекания, агломерации и химических реакций в твердой фазе. [c.243]

Скоростной нагрев металла в кипящем слое отличается высокой эффективностью процесса, большой скоростью нагрева, равномерностью температур в печном пространстве, высоким качеством нагреваемых изделий и рядом других преимуществ. Несмотря на то что этот способ разработан совсем недавно [1], он довольно под-юбно исследован в лабораторных и полупромышленных условиях 2—4]. По результатам этих исследований созданы совершенно новые по конструкции нагревательные печи и для различных технологических процессов [3—7]. [c.213]

Книга соответствует учебным программам курсов Индукционные пг чи , Индукционный нагрев и Электротермические процессы и СОСТОИТ пз теории индукционного нагрева и конструкции, расчета н эксплуатации индукционных печей с серд( чником и без него. По сравнению с первым изданием матс )иал книги обновлен в соответствии с достижениями последних лет а области электропечестроения. Предназначена для студентов вузов, а также для инженерно-технических работников промышленных предприятий и научно-исследовательских институтов, занимающихся вопросами электротермии. [c.2]

В процессе сушки-разогрева кладки необходимо вести непрерывное наблюдение за видимыми изменениями ее элементов расширением свода, натяжением тяг, поведением температур швов, местами сопряжения каркаса с кладкой и поведением самой кладки. Для наблюдения за расширением свела и стен, выполненных из динаса, устанавливаются маяки, фиксирующие расстояния между отдельными точками свода и какой-то неподвижной точкой конструкции цеха. С этой целью можно, например, укрепить на перекрытии цеха несколько проволочных отвесов, над теми точками сБОла. лвижение которых желательно наблюдать, и до начала разогрева точно измерить расстояние между отвесами и точками на своде. Особого внимания и осторожности требует разогрев печей, выложенных из динаса, в интервалах температур О—300° С и 500—600° С. Необходимо каждый час проверять состояние сво,за и записывать величину, на которую он поднялся. При появлении признаков неравномерного роста свода необходимо отрегулировать нагрев соответствующей стороны печи. При образовании бугров последние осторожно нагружаются, например, кирпичом. Если в своде в каком-либо месте образовалась впадина, стягивают соответствующие поперечные связи, а получающиеся при этом бугры устраняют, как уже указывалось. При обоазовании верхних трещин нужно постепенно ослаблять связи при образовании нижних — связи должны быть туго затянуты. [c.507]

Нагрев металла токами высокой частоты существенно зависит от формы, размеров и способа укладки его кусков в тигель. Чем меньше куски, тем меньше поглощают они энергии высокочастотного электромагнитного поля и тем меньше тепла в них выделяется. По этой причине плавка порошковых металлов, а также мелкозернистых металлов при обычно применяемых частотах тока практически невозможна. В том случае, когда электромагнитное поле не пронизывает насквозь куски нагреваемого металла, внутренние его части прогреваются за счет теплопередачи от нагретых до высокой температуры наружных слоев, что замедляет процесс плавки, увеличивает потери тепла и расход электроэнергии. Поэтому правильный выбор частоты тока имеет первостепенное значение для обеспечения эффективной плавки. Что касается самого индуктора, то он может быть помещен как в вакуумном лространстве (рис. 52, а), так и снаружи его (рис. 52,б). В первом случае уменьшается расстояние между индуктором и нагреваемым металлом, в результате чего сокращается расход затрачиваемой на плавку электроэнергии, однако при этом необходима хорошая изоляция витков индуктора для предупреждения возникновения электрического разряда между ними в вакууме. Во втором случае катушка индуктора навита снаружи на керамический стакан и между витками индуктора не нужна особая изоляция, поскольку они находятся при атмосферном давлении. Однако при такой конструкции вследствие значительного вазора между нагреваемым металлом и индуктором резко возрастает рассеяние магнитного потока индуктора и снижается электрический к. п. д. печи. Но вместе с тем печи с внешним индуктором очень просты по устройству и удобны в работе. Объем откачиваемого пространства у них сравнительно невелик, вслед- [c.77]

Поскольку большинство технологических процессов, осуществляемых в вакуумных электропечах, закл10чают-ся в нагреве н охлаждении садки под вакуумом, печи описанных выше конструкций работают в цикле нагрев —выдержка—охлаждение. В результате время ци- [c.205]

Так как запись термограмм начинается обычно с комнатной температуры, то для каждого нового опыта необходима холодная печь. Между тем остывание горячей нечи обычного тина с хороше теплоизоляцией происходит настолько медленно, что его можно осуществить не более одного-двух раз за рабочий день. Поэтому лучше всего применять для термографических исследований разборную печь такая конструкция позволяет значительно ускорить процесс охлаждения печи и увеличить, тем самым, число проводимых за день опытов. Одна из разборных печей, предложенная автором настоящей книги, состоит из фарфорового, шамотного или алундового цилиндра с намотанным на него нагревателем. Сверху на цилиндр надевается шамотное кольцо, и весь нагреватель вставляется в обыкновенную тигельную печь, играющую в данном случае роль кожуха. Концы обмотки нагревателя выводятся наверх. Подвод тока можно для простоты осуществить через провода с припаянными на их концах зажимами Мора (рис. 27). Таким образом, присоединение нагревателя к сети производится простым надеванием зажимов Мора на провода, питан щие печь. Для еще более быстрого нагрева можно включить одновременно обмотку самой тигельной печи, что дает возможность нагреть вещество до 1000—12иО° С за 30 мин. Преимущества данной конструкции заключаются в том, что можно проводить одно нагревание за другим, не дожидаясь охлаждения печи. Достаточно вынуть нагреватель и, дав ему остыть (что происходит очень быстро,— за 10—15 мин.), вставить его в другой холодный кожух и начать новое нагревание. Такой нагреватель моншо изготовить из платиновой проволоки, нихрома, сплава № 2 и т. д. [c.50]

Получение микропористого активированного антрацита производится из добытого непосредственно в шахтах или обогащенного антрацита. Антрацит подсушивается, подвергается размельчению и рассеиванию на фракции. Рабочая фракция с размером зерен 0,25—1мм подается для активации на печи конструкции Института газа АН УССР. Процесс активации ведется в псев-доожиженном слое дымовых газов и водяного пара при температуре 850—900°С, причем основной нагрев угля происходит за счет излучения тепла сгорания газов через верхний свод печи, что приводит к более экономичному использованию тепла. [c.103]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология