Очистка технологическою газа от диоксида углерода

Диоксид углерода — относительно малотоксичный газ. Поэтому специальных способов очистки выбросов в атмосферу от диоксида тлерода в настоящее время не н])именяют. Но в промышленности от него очищают ряд технологических газов (в первую очередь, этилен), предназначенных для дальнейшей переработки и где диоксид углерода является нежелательной примесью. [c.47]

Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на рис. ХП1-1. Газ после IV ступени турбокомпрессора (с установки ЭП-300) при давлении [c.115]

Основными аппаратами этаноламиновой очистки газов являются абсорбер и десорбер колонного типа с насадкой или тарелками. Технологическая схема типовой установки очистки углеводородных газов от сероводорода и диоксида углерода раствором моноэтаноламина приведена на рис. VI- . Производительность установки по сырью 170 тыс. т/год. [c.57]

Количество товарного диоксида углерода, тыс. нм /ч Энергозатраты на регенерацию раствора, кДж/нм СО2 Мощность узла очистки технологического газа, [c.269]

Поскольку большинство органических примесей диоксида углерода хорошо растворимо в воде, а этиловый спирт растворяется в ней в любых соотношениях, практически все ранее применявшиеся и современные технологические схемы очистки диоксида углерода спиртового брожения предусматривают промывку его водой. Дальнейшая очистка возможна окислением растворами перманганата или бихромата калия, адсорбцией на активном угле, силикагеле и цеолите типа ЫаА. По эффективности очистки углекислого газа от примесей сорбенты можно расположить в следующий ряд активный уголь>силикагель>вода>раствор перманганата калия>раст-вор бихромата калия>синтетический цеолит МаЛ. [c.392]

Производство карбамида. В схеме синтеза карбамида из аммиака и диоксида углерода предусмотрена предварительная очистка технологических газов в фильтрах (аммиака) и влаго-отделителях (диоксида углерода). [c.36]

Кроме описанных выше программ расчета отдельных процессов и аппаратов в производстве аммиака существует ряд менее крупных программ, например, расчета огневых подогревателей природного газа, многоступенчатого дросселирования в отделениях очистки технологического газа, разделения газовых смесей на мембранах, расчет рабочих и равновесных линий и движущих сил абсорбции и десорбции диоксида углерода, технологические расчеты абсорберов и регенераторов в отделении очистки от СОг. [c.459]

Десублимация применяется для очистки технологических газов. Поступающий на разделение методом глубокого охлаждения воздух не должен содержать паров диоксида углерода и воды. Эти вещества в процессе десублимации удаляются из воздуха. [c.551]

В настоящее время не существует единых международных норм на допустимое содержание в товарном газе сероводорода, диоксида углерода, сероорганических соединений, азота, воды, механических примесей и т.д. Величина допустимых концентраций этих веществ в газе в разных странах устанавливается в зависимости от уровня техники и технологии обработки газа и от объектов его использования. В России также пока не установлены нормы как на общее содержание серы, так и на содержание OS, Sj и других сернистых соединений в товарном газе, что вызывает затруднения при выборе технологических схем очистки газов от кислых компонентов. Требования, предъявляемые к содержанию сернистых соединений в газах, приведены в табл. 2.2, 2.3. [c.46]

Адсорбционная очистка газов наиболее эффективна при обработке газов больших объемов с малым содержанием примесей, например для тонкой очистки технологических газов от сернистых соединений и диоксида углерода в производстве аммиака очистки ацетилена, получаемого пиролизом углеводородов очистки аспирационных газов и т. д. При удалении паров ядовитых веществ и предполагаемых канцерогенов наИ более целесообразно использовать метод адсорбции в тех случаях, когда содержание примесей необходимо уменьшить до нескольких миллионных долей и даже ниже. Так, многие загрязнители с сильным запахом можно обнаружить при содер жании их в воздухе порядка 100 млрд , поэтому для полного удаления запаха концентрацию загрязнителя следует понизл% [c.73]

Сокращение энергетических затрат в процессе аминовой очистки газов может быть достигнуто повышением концентрации амина в рабочем растворе и степени насыщения амина кислыми компонентами, в результате чего снижается расход электроэнергии на перекачку циркулирующего раствора и пара на регенерацию. Этот путь, однако, до недавнего времени считался неперспективным, вследствие увеличения потерь амина в результате его деградации под воздействием температуры и растворенного диоксида углерода, а также в связи с интенсивной коррозией технологического оборудования [4]. [c.57]

Природный газ подвергается сжижению на специальных установках путем его охлаждения до температуры —162 °С. В состав установок входят следующие блоки и узлы блок очистки газа от диоксида углерода, блок осушки газа, низкотемпературный блок сжижения с узлами компримирования хладагента и сырьевого газа, узел вывода широкой фракции углеводородов и узел получения компонентов хладагента. Расход энергии на таких установках зависит от выбранной технологической схемы [c.128]

Приведены классификация и анализ работы технологических схем установок очистки газа от сероводорода, тиолов, диоксида углерода и производства газовой серы. [c.2]

Сырой газ предварительно проходит подготовку, которая заключается в очистке газа от сероводорода и диоксида углерода. Этот процесс описан в разделе 4 настоящей главы. Технологическая схема процесса приведена на рис. У-15. [c.237]

Активный уголь, пропитанный тем или иным селективным соединением, приобретает избирательные свойства последнего и при этом обеспечивает глубокую очистку даже при небольшом содержании примеси. Очень эффективен активный уголь, пропитанный, например, моноэтаноламином. Его используют для удаления диоксида углерода из различных технологических потоков разнообразных горючих, природных и коксовых газов, воздуха, азота, низших олефиновых и парафиновых углеводородов. Норма моноэтаноламина составляет от 18 до 35 % общей массы импрегнированного угля, зернение угля может изменяться в очень широком интервале — от 0,05 до 5 мм, линейная скорость газа при очистке обычно составляет 0,1 м/с. [c.555]

Специальные способы для очистки от СО газов, выбрасываемых в атмосферу, в настоящее время не применяются, но в промышленности ряд технологических газов (этилен, в первую очередь), предназначенных для дальнейшей переработки, от диоксида углерода очищают. [c.97]

В Советском Союзе и за рубежом существуют технологические схемы производства метанола, которые фактически являются очисткой конвертированного газа от оксида углерода, например в процессе получения водорода. В этом случае соотношение Н2 СО в циркуляционном газе очень высокое и достигает 16—25. Для подобных схем присутствие диоксида углерода в исходном газе вредно, так как увеличивается расход водорода в отделении синтеза метанола, повышается содержание воды в метаноле-сырце и одновременно снижается производительность агрегата. Очистка газа от диоксида углерода в данном случае необходима. [c.77]

Для любой схемы получения технологического газа для синтеза аммиака характерно наличие нескольких операций по очистке исходного сырья — технологического газа — от примесей диоксида углерода, оксида углерода, оксида азота, кислородсодержащих и сернистых соединений, масляных аэрозолей и т. д. [c.19]

Использование в этих процессах тепла атомных реакторов имеет безусловную перспективу. Газификация угля является одним из первых крупнотоннажных химических процессов, которые стали объектом для использования тепла атомного реактора [635, 636]. Газификация угля с естественной влажностью, без сушки и брикетирования, дает возможность обойтись без подвода пара и газифицировать угольные шламы, получаемые при гидравлической добыче. Газификация угля с использованием тепла атомного реактора привлекательна и тем несомненным технологическим преимуществом, что, как видно из рис. 8.25, газогенератор для использования тепла может быть любого типа, причем возможно использование твердого горючего различных видов. Что же касается оборудования для улавливания золы, смолы, конверсии оксида углерода, очистки газа от диоксида углерода, то оно может быть однотипным при использовании различного типа газогенераторов. Как видно из схемы, представленной на рис. 8.25, вся аппаратура и мащины, касающиеся конверсии оксида углерода, очистки газа, его разделения и компрессии не требуют никаких технических корректив по сравнению с ныне принятыми в промыщленности. [c.433]

После конверсии технологический газ поступает на очистку от диоксида углерода. Для этого применяют жидкие растворители -воду, этаноламин, метанол, раствор карбоната калия и др. - в зависимости от технологической схемы. [c.9]

Опыт промышленной эксплуатации установок (отделений)очистки от диоксида углерода показывает, что процесс очистки газа от диоксида углерода протекает вполне устойчиво, обеспечивая требуемую степень очистки, и в соответствии с принятыми в проектах нормами технологического режима. Однако в отдельных случаях возможны нарушения, приводящие к ухудшению очистки и снижению производительности агрегата. Основными неполадками в ходе процесса очистки можно считать следующие вспенивание раствора, снижение концентрации этаноламина, карбоната калия или ДЭА, нарушение температурного режима, унос раствора, ухудшение регенерации, изменение уровня раствора в аппаратах, увеличение количества горючих в диоксиде углерода. В регламентах агрегатов (установок) предусматриваются мероприятия, позволяющие ликвидировать указанные нарушения. [c.118]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 4.11. Свежий этилен, кислород, уксусная кислота и циркуляционные газы (этилен, кислород) вводятся в вертикальный трубчатый реактор 1. Трубы реактора заполнены катализатором, в межтрубном пространстве циркулирует горячая вода. На выходе из реактора для закалки подается холодная вода. Далее продукты реакции охлаждаются в холодильнике 2 до 0°С и конденсат отделяется от газов в сепараторе 4. Несконденсировавшиеся газы после сжатия компрессором 3 подаются на абсорбцию пропиленгликолем при комнатной температуре в абсорбер 5. Газы, выходящие из абсорбера и содержащие непрореагировавший этилен и СОг, подвергаются очистке от диоксида углерода в скруббере 7, орошаемом горячим раствором соды, с последующим выделением диоксида углерода в десорбере 8. Этилен, отделенный от СОг, возвращается в реактор на окисление. Обычно содержание кислорода в циркуляционном газе значительно меньше 5 % (об.). Поэтому после его смешения со свежим этиленом добавляют свежий кислород. [c.250]

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

Технологическая схема переработки в аммиак природного газа предусматривает сжатие его до 4,5—4,9 МПа, очистку от сернистых соединений одним из известных методов (до содержания серы не выше 0,5-10 %), паровоздушную двухступенчатую конверсию природного газа (до остаточного содержания метана 0,3%), средне- и низкотемпературную конверсию оксида углерода [до его содержания 0,2—0,5% (об.)], отмывку конвертированного газа от диоксида углерода [до (10-2—10- )% в очищенном газе], метанирование остатков оксида и диоксида углерода [до их содержания (5н-- 10)10- %], сжатие азотоводородной смеси до давления 20,0 —32,0 МПа с промежуточным отбором части азотоводородной смеси на стадию сероочистки, собственно синтез аммиака и выделение его из циркуляционного газа. [c.112]

Процесс селективного каталитического окисления СО используется в схемах производства аммиака после низкотемпературной конверсии оксида углерода. Образовавшейся диоксид углерода удаляется из газа на следующей технологической стадии — очистки газа от СОг. В результате сокращается расход водорода на гидрирование (метанирование) оксидов углерода и снижается содержание метана в азотоводородной смеси, поступающей в цикл синтеза аммиака. [c.160]

Технологический газ для синтеза метанола и других высших спиртов должен содержать водород и оксид углерода в отношении Нг СО = = 2,2-2,4. Для получения газа с таким соотношением к исходньпи потокам, поступающим на конверсию исходного газа, добавляют диоксид углерода. Из цеха конверсии метана технологический газ поступает на компремирование, проходит грубую очистку от избытка диоксида углерода, затем сжимается до 5,0-30,0 МПа и подается на синтез метанола. [c.9]

В случае кратковременного (до 10 мин) прекращения подачи охлаждающей воды технологический режим очистки газа от диоксида углерода не успеет нарущиться. При отключении подачи воды на большее время следует остановить систему этаноламиновой (или карбонатной) очистки. Технологический газ после абсорбера переключают на свечу, прекращают подачу пара в кипятильники десорбера и предупреждают потребителей о прекращении подачи диоксида углерода. Если подача воды прекращена на продолжительное время, следует остановить циркуляцию раствора этаноламина (или карбоната калия) и конденсата. [c.146]

В ряде случаев, когда по технологическим соображениям селективность МДЭА нецелесообразна, применяют растворы АЛДЭА с пассивированными селективными свойствами [4]. Пассивация достигается введением в МДЭА различных добавок, позволяющих осуществлять одновременную очистку газа от сероводорода и диоксида углерода. [c.56]

Рассмотрены основные процессь[ очистки природного газа от кислых компонентов (сероводорода, диоксида углерода и меркаптанов) и производство серы методом Клауса. Приведены классификация и технологические схемы установок очистки и разделения углеводородных газов. Изложены основные принципы выбора поглотителей для очистки гаэа и обоснована стратегия выбора оптимальных технологических режимов. Приведены классификация низкотемпературных процессов разделения углеводородных газов (низкотемпературная конденсация, ректификация, абсорбция и адсорбция) и особенности технологических схем соответствующих установок. Изложены основные этапы получения гелия из природного газа и представлены технологические схемы отечественных установок получения гелиевого концентрата и тонкой очистки гелия. [c.2]

Растворитель ДМЭПЭГ обладает высокой селективностью и обеспечивает избирательное извлечение сероводорода в присутствии СОа- Указанная особенность имеет важное практическое значение, так как в этом случае, используя две ступени очистки, можно получить на первой ступени хорошее сырье для производства серы (кислые газы будут иметь высокую концентрацию HjS) и на второй ступени — хорошее сырье для производства товарного диоксида углерода. Поэтому процесс Селексол может оказаться достаточно эффективным при необходимости одновременного производства обоих продуктов. Эффективность процесса возрастает с увеличением рабочего давления и содержания сероводорода и СОа в исходном газе (при 15,6 °С и 6,9 МПа растворимость HjS в 9,6 раза выше, чем Og). Процесс Селексол обладает высокой гибкостью — содержание кислых компонентов может изменяться в исходном газе в широких пределах без ухудшения качества очистки. Расход абсорбента — примерно 1 м на 1000 м исходного сырого газа. При очистке газа по методу Селексол Sa извлекается, как правило, не более 50%. Технологический режим процесса абсорбции на установках Селексол температура колеблется на [c.151]

Как осуществляют очистку горючих газов от сероводорода и диоксида углерода Приведите принципиальную технологическую схему установки аминной очистки газов. [c.249]

Однако в последние годы в СССР открыты месторождения Бысококонцентрнрованных цеолитов и можно ожидать широкого внедрения их в технологические процессы осушки и очистки. Природные цеолиты можно использовать в сорбционной технике для осушки и очистки природного газа от диоксида углерода, сероводорода и других газов. Особенно перспективно применение цеолитов в процессе осушки при невысоком содержании воды в исходном газе. [c.131]

Агрегат промывки газа жидким азотом производительностью 20000 №/ч [131]. На рис. 111-64 приведена технологическая схема агрегата. Конвертированный газ после очистки от диоксида углерода и оксидов азота под давлением 2,6—2,8 МПа и при температуре 303—318 К поступает в предаммиачные [c.326]

В отделении очистки протекает абсорбция СОг из технологического газа с последующей десорбцией его из растворителя. Основой для большинства ХТР являются данные по равновесию парожидкостных смесей в систе мах растворитель — СОа и такие физико-химические свойства парожидкост-ных систем, как тепловой эффект абсорбции, теплоемкость, плотность и т. д. Большинство этих данных приведено в части П1 справочника, причем зависимости рсо g=f (а, Т), где рсоа — равновесное давление диоксида углерода, а — степень карбонизации поглотительного раствора Г — температура, [c.451]

Процесс щелочной очистки газов является экономичным. Однако при высоких концентрациях в газе сероводорода и диоксида углерода (>0,3 %) перед щелочной очисткой следует использовать очистку раствором моноэтаноламина. Сухой газ и пропан-пропиленовая фракция на промышленных установках ЦГФУ и АГФУ, газы регенерации на установках гидроочистки и пирогаз на установке ЭП-300 предварительно очищаются от сероводорода и частично от диоксида углерода раствором моноэтаноламина, затем подвергаются доочистке щелочью от меркаптанов и диоксида углерода. Расход гидрок-сида натрия при этом не превышает 0,16 кг на 1000 м газа. Технологическая схема щелочной очистки газа от меркаптанов мало отличается от схемы очистки моноэтаноламином, только регенерация раствора щелочи проводится открытым водяным паром или продувкой горячим воздухом, или последовательно тем и другим. В случае очистки газов от диоксида углерода равновесное давление газа над абсорбентом равно нулю, что позволяет осуществлять многократную циркуляцию абсорбента с выводом части его из системы и дозированием свежего. Такая схема щелочной доочистки газов пиролиза, используемая в этиленовом производстве на установке ЭП-300, приведена на [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология