Варианты реакционных устройств

Для сульфирования газообразным серным ангидридом разработаны различные варианты реакционных устройств аппараты с перемешивающими механизмами, когда газ подается в слой сырья, насадочные колонны, секционные колонны с вращающимися тарелками и эффективным охлаждением и т. д. Применение газообразного серного ангидрида (в смеси с воздухом, азотом или другими газами) взамен олеума при сульфировании минеральных масел в одну или несколько ступеней при 60—70°С способствует увеличению выхода сульфоната более чем в два раза и уменьшению количества образующегося кислого гудрона почти на одну треть, считая на исходное масло. [c.71]

Для сульфирования газообразным серным ангидридом разработаны различные варианты реакционных устройств аппараты с перемешивающими механизмами, когда газ подается в слой сырья , насадочные колонны, секционные колонны с вращающимися тарелками и эффективным охлаждением и т. д.72, з, т8-84 [c.71]

Варианты реакционных устройств [c.28]

Для реакций с незначительным тепловым эффектом возможно использование адиабатических реакторов или реакторов с несколькими слоями катализатора, между которыми происходит подача холодного водородсодержащего газа. Одним из вариантов таких реакционных устройств являются аппараты, используемые для синтеза аммиака. Катализатор помещается в специальный пакет, вставляемый в центр реактора, а холодный водород или реакционная смесь подается в кольцевое пространство между корпусом реактора и пакетом, [c.12]

Таблица 1 - Наблюдаемые материальные балансы установок висбрекинга с различными вариантами реализации реакционного устройства

Целью процесса висбрекинга является получение из высоковязких остатков маловязких котельных топлив. Это наиболее эффективно достигается образованием значительных количеств дистиллятных фракций, которые играют роль разбавителя. Поэтому для корректной оценки влияния варианта реализации реакционного устройства на результаты процесса был введен показатель селективной конверсии (СК), который оценивается по выходу целевых дистиллятов, начало кипения которых определяется концом кипения бензина (180 °С), а конец кипения - началом кипения исходного сырья (в нашем случае 450 °С). [c.8]

Вначале следует производить выбор надежных теплоагентов, соответствующих рабочим условиям, затем намечать варианты конструктивных решений и после этого анализировать технологическую эффективность разрабатываемых схем реакционных устройств, заключающуюся в определении степени приближения их показателей к получаемым при химически оптимальных режимах. Значительная часть этих работ должна проводиться в стадии лабораторных исследований и опытов в укрупненных масштабах, иногда моделирующих схемы и режимы промышленных установок. [c.245]

Таким образом, отклонения реакционных объемов от эталонных во всех случаях являются следствием ступенчатого изменения концентраций реагентов после ввода хладоагентов. Поэтому оценку эффекта, достигаемого при различных вариантах работы, можно производить концентрационными к. п. д. реакционного устройства, т. е. [c.263]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

Таким образом, реакционные устройства для всех вариантов сменно-циклических процессов укладываются в рамки рассмотренных выще конструкций и не требуют дополнительного освещения. [c.304]

Эффективность работы реакционных устройств с сырьевым охлаждением в большей степени зависит от выбора схем направления продуктовых потоков, определяющих изменение разности температур. Обычно применяются два варианта конструктивных решений а) с на-.правлением охлаждающего потока параллельно реагирующему и б) с противоточным движением всех продуктов. [c.336]

Особенностью большинства термических реакций является их способность протекать в широких интервалах температур. Поэтому в стадии предварительного нагрева скорости реагирования могут достигать столь высоких значений, что различать собственно нагревательные и реакционные зоны становится затруднительным. Для этих процессов характерно частичное совмещение стадий нагрева и реагирования, приводящее к особой группе нагревательно-реакционных устройств, являющихся вариантом политропических систем с непрерывным теплообменом. [c.364]

Реакционные устройства для термических процессов обычно рассчитываются только на самый напряженный режим. Однако в тех случаях, когда с течением времени в аппаратуре и трубах могут накапливаться отложения (солей, кокса и др.), правильнее давать два варианта расчетов, принимая условия и первого периода работы и затем предшествующего остановке системы на чистку. [c.434]

Экспериментальные данные по полимеризации этилена получены разными авторами в различных реакционных устройствах, с разными инициаторами и в очень широком интервале температур (от —5 до 200 °С) и давлений (от 3,9 до 686 МПа). Несмотря на это, все данные легли на общую кривую. Следовательно, в изокинетических условиях (когда энтропия этилена постоянна) получаются полимеры с одинаковой степенью КЦР, даже если температура и давление синтеза сильно различаются. На рис. 8.1 точка А, для которой 5/5кр= 0,95, соответствует трем вариантам условий полимеризации [c.179]

Реакционное устройство опытного цеха Ефремовского завода СК, как указывалось, представляет собой колонный аппарат, являющийся прототипом одного элемента действующего промышленного реактора. Применение этой конструкции к рассматриваемому варианту технологии дало вполне удовлетворительные результаты. [c.90]

Вместе с тем, современные теоретические представления о механизме реакций гидроформилирования, объем экспериментальных данных по термодинамике и кинетике этих реакций, а также развитие работ в области математического моделирования реакционных устройств позволяют количественно оценить различные варианты аппаратурного оформления реакционного узла процесса. [c.111]

Для корректной оценки влияния варианта реализации реакционного устройства на результаты процесса был выбран показатель степени селективной конверсии. Целью процесса висбрекинга является получение из высоковязких остатков маловязких котельных топлив. Это наиболее эффективно достигается образованием значительных количеств среднедистиллятных фракций собственной выработки, которые и шют роль разбавителя, поэтому селективная конверсия оценивалась по выходу целевых дистиллятных продуктов за вычетом использованных разбавителей (табл. 2). Определение потенциальных материальных балансов проводилось с учетом фракционного состава всех получаемых продуктов и применяемых разбавителей (собственных и со стороны) с использованием стандартных методов фракционирования и метода имитированной дистилляции [ 1 ] для компонента котельного топлива, выводимого с установки. [c.47]

В реакторе применялись два типа смесительных устройств. Первый вариант смесителя показан на рис. 2 на входе водяного пара в реакционную камеру установлены направляющие лопасти, придающие паровому потоку вихреобразное движение сырье на смешение подается через насадку с четырьмя отверстиями диаметром по 6 мм каждое, расположенными под углом 30° к оси реактора. Второй тип смесителя представляет собой специальное устройство, обеспечивающее хорошее смешение перегретого водяного пара с парами бензина. [c.133]

Помимо чисто химических факторов при разработке технологических узлов изучались и другие факторы измельчение и унос порошкообразного кокса, особенности циркуляционной системы установки, варианты подачи тяжелого сырья в реакционную зону, сепарационное устройство системы и др. [c.207]

В аналитической реакционной газовой хроматографии используются наряду с обычными элементами хроматографических схем (колонками, детекторами, переключающими устройствами и т. д.) также новые элементы—химические реакторы, в которых все или некоторые компоненты анализируемых проб претерпевают определенные химические превращения. Применение таких элементов приводит к новым хроматографическим схемам, которые целесообразно рассмотреть более подробно, так как они являются важной характеристикой любого варианта газовой хроматографии. [c.48]

Для повышения эффективности распределения исходного углеводорода и катализаторов в зоне реакции предложены различные варианты их ввода. Так, предложено вводить исходный углеводород Сп-ксилол) в реакционную зону в трех и более точках расположенных на высоте реакционной зоны (Пат. Японии 482, 1972). Предложено устройство для частичного распределения реакционной смеси с помощью перфорированной трубы — коллектора, расположенного над реакционной [c.215]

В современных установках для первой стадии дегидрирования парафинов используется комбинация регенеративного принципа использования тепла с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. Катализатор выходит из реактора дезактивированным и поступает в регенератор, где кокс выжигают воздухом. За счет экзотермичности реакции катализатор разогревается и, поступая снова в реактор, служит там одновременно и катализатором и теплоносителем, компенсирующим затраты тепла на эндотермический процесс дегидрирования. Реакционные системы данного тина осуществлены в двух вариантах — с движущимся катализатором (термофор-процесс) и с псевдоожиженным слоем катализатора (флюид-процесс). Принципы их устройства были рассмотрены в гл. I при описании каталитического крекинга нефтепродуктов. Благодаря непрерывности их работы, рациональному использованию тепла и высокой производительности эти установки (особенно — флюид-процесс) получили наибольшее распространение. В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора из-за его постоянного витания по всему объему аппарата происходит значи- [c.676]

Как правило, остаточное сырье обессеривают при более высоких температурах и давлении применяемые катализаторы имеют большую удельную поверхность, объем и радиус пор. Аппаратурное оформление процессов также неодинаково наряду с процессами обессеривания остатков на стационарных кaтaJJИзaтopax, используемых при гидроочистке дистиллятных продуктов, разработано несколько вариантов реакционных устройств с движущимся катализатором. По выходам и качеству получаемых продуктов процессы обессеривания остатков со стационарным и движущимся катализатором отличаются незначительно, но длительность работы стационарного катализатора очень низка. [c.12]

Если струя плазмы поступает в камеру смешения, следующую непосредственно за генератором, то смешение, вероятно, произойде менее чем за 1 ж рек и газ бу дет нагрет до высокой, одинаковой во все.м объеме температуры. Камера смешения может также использоваться в качестве реакционного аппарата в этом случае горячий стабилизирующий газ смешивают в ней со вторым газом. Подобный вариант реакционного устройства описан ниже. [c.327]

Для сопоставления эффективности процесса ВБ с РКВП было проведен сравнительный анализ его с другими вариантами реализации реакционного устройства. [c.6]

При термических и гомогенных реакциях чисто адиабатические схемы практически неосуществимы ввиду того, что в процессе предварительного нагрева происходит частичное превращение сырья. В этих случаях может производиться теплоизолирование только той или иной части зоны реакции, что приводит к одному из вариантов сложных политропических схем, сочетающих нагревательно-реакционные устройства с адиабатическими секциями в конечных стадиях реагирования. [c.353]

Детальный разбор эффективности отдельных вариантов регулирования реакционных устройств с многоступенчатым вводом компонентов не приводится, поскольку он свелся бы к решению ряда частных задач, что выходит из рамок данной работо. [c.388]

При выборе оптимальных условий процесса, обеспечивакь щих высокие производительности реакционных устройств и выходы целевых продуктов, необходимо учитывать изложенные выше положения и данные технико-экономического анализа всех возможных вариантов работы. [c.79]

В разделе I рассматриваются физико-химические и технологические предпосылки, являющиеся основой для разработки реакционных устройств. В разделе П проводится анализ различных вариантов аппаратурного оформления реакционного узла. Этот сравнительный анализ позволяет указать в качестве наиболее перспективной схемы реакционного узла процесса комбинированную схему, состоящую из аппарата полного смешения с внутренним и внешним тенлосъемом и аппарата идеального вытеснения с внешним тепло-съемом. В разделах III и IV дается методика расчета основных характеристик этих аппаратов. Здесь же приводятся результаты применения изложенных методик к расчету параметров производственных реакционных узлов для получения бутиловых и высших спиртов. Эти результаты в известной мере подтверждают вывод раздела И. [c.111]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Реакционными аппаратами являются барботажные колонны их для интенсификации массопереиоса от газа к жидкости иногда заполняют насадкой. Из-за сильнокорроднрующих свойств среды выполняют реакторы нз титана илн других кислотостойких материалов. Они не имеют тенлообменных устройств, и реакционное тепло отводится за счет подогрева холодных реагентов н нснарення. Процесс разработан в двух- и одностадийном вариантах. [c.449]

Первые варианты сталеплавильных агрегатов непрерывного действия (САИД) появились еще в Д898 году в России. В последующем были предложены их разнообразные конструкции. В зависимости от принципа, положенного в основу их действия, они делятся на две группы. К первой группе относятся огрегаты, в которых плавление и технологические операции по превращению чугуна в сталь протекают в одном и том же рабочем пространстве. Такие САНД относительно просты в устройстве, но технологически несовершенны. Ко второй группе относятся агрегаты, в которых отдельные стадии процесса протекают последовательно в отдельных реакционных зонах с оптимальным для данной стадии режимом. Такие САНД являются аппаратами, в которых металл перемещается из одной емкости в другую, или перетекает из одной части рабочего пространства аппарата в другую, причем в каждой емкости или части аппарата протекает одна или несколько технологических операций. Такие САНД наиболее распространены и делятся на три типа. [c.101]

Установка каталитического крекинга типа ГК отличается от установки 1-А/1-М тем, что в реакторе и регенераторе применено секционирование зон и соосное размещение регенератора под реактором, а также повышенным давлением в регенераторе. Соосное расположение реактора и регенератора в блоке крекинга установки типа ГК не позволило применить для реконструкции технические решения, аналогичные для установок 1-А/1-М. ГрозНИИ было предложено в период использования катализатора КМЦР-2 эти блоки усовершенствовать, уменьшив объем псевдоожиженно-го слоя в реакторе с доведением массовой скорости подачи сырья до 4-5 ч Это было достигнуто уменьшением реакционной зоны — установкой вертикальных перегородок в реакторе. Несмотря на положительные результаты по увеличению выхода бензина, полученного в переоборудованном по данному варианту реакторе, условия крекинга сырья на цеолитсодержащем катализаторе все-таки не достигают оптимальных значений по температуре реакции и массовой скорости подачи сырья, кроме того, повышается расход пара. В целях доведения расхода пара до уровня современных установок каталитического крекинга (2-3% мае. от сырья), ГрозНИИ совместно с Грозгипронефтехимом разработал два варианта реконструкции реактора с испо.пьзованием лифт-реактора с прямоугольными поворотами и с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (см. рис. 2.5 б). По последнему варианту все внутренние устройства (решетки, цилиндрическая обечайка, секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют, а вместо них устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпается диатомовым кирпичом (крошкой). Общее количество пара в реакторе сокращается в 3-4 раза и составляет в зоне отпаривания 3 т/ч, а для распыления сырья в форсунках — 0,5 т/ч. Это позволяет увеличивать производи- [c.60]