Технологические процессы на основе термообработки

Каждая из этих операций по-своему важна, и применяемые для их выполнения средства весьма различны в зависимости от конкретного технологического процесса текстурирования. Наиболее употребимые технические приемы — изменение pH среды, термообработка, интенсивное механическое воздействие, осаждение солями и в меньшей степени применение детергентов и органических растворителей. Эти приемы послужили основой для разработки многочисленных запатентованных технологий [41]. Однако два из этих процессов текстурирования заслуживают [c.532]

Технологические процессы на основе термообработки [c.556]

Пример 5.16. Рассчитать параметры термообработки газовых выбросов технологического процесса производства основы лака на фенолформальдегидных смолах (см. табл. 2.26). Количество производимого лака -12 т в смену. Продолжительность смены 6 часов. При изготовлении 1 т основы лака образуется 2500 м (в пересчете на нормальные условия) загрязненного воздуха. Мак- [c.432]

Для этой цели паста наносится на текстильную основу и желатинируется на ней. В зависимости от сорта ткани и требуемой толщины покрытия производится однократное или многократное нанесение пасты с промежуточной термообработкой, высушиванием и другими операциями. При большом вьшуске продукции технологический процесс текстовинита и аналогичных материалов может быть оформлен в виде непрерывной поточной линии машин с последовательным проведением на них операций по подсушке ткани, нанесению пасты с лица , т. е. на одну сторону ткани, термообработке, выглаживанию, тиснению рисунка и сматыванию в рулон. [c.662]

Для выявления этих причин был проведен микроструктурный анализ сплавов, который показал, что, помимо отрицательного действия -фазы на прочность сцепления гальванопокрытия с основой, существенное влияние оказывает структура сплава. Разнообразие структур для одних и тех же марок сплавов объясняется различными технологическими процессами изготовления полуфабрикатов и деталей. На сплавах, у которых в результате термообработки образуется неоднородная грубая, напряженная и крупнокристаллическая структура с величиной зерна до 200 мкм (рис. 2, а), пленка гидрата титана не образуется даже при длительном травлении. Образование подобных структур идет при высоких температурах и резких охлаждениях сплавов. Сплавы с такой структурой травятся неравномерно, избирательно для отдельных зерен с сильным растравливанием их границ, на поверхности образуется шлам. Гальванопокрытия, осажденные на такую поверхность, имеют низкую прочность сцепления. Удовлетворительная прочность сцепления отмечается на сплавах с мелкокристаллической и однородной структурой (рис. 2, в, г). Травление сплавов с такой структурой идет равномерное, шлам не образуется и формируется сплошная пленка гидрида титана. [c.108]

Изготовление сотовых конструкций с обшивками из неметаллических материалов (стеклопластиков, композиционных и др.) целесообразно проводить в одну стадию. Этот процесс, называемый мокрым склеиванием , включает соединение обшивки из препрега с неотвержденным неметаллическим сотовым заполнителем и последующую термообработку. Особенно эффективен этот способ для материалов, пропитанных связующими на основе ненасыщенных полиэфиров. Применение данного способа не только позволяет получить соединения с прочностью при растяжении, равной 2 МПа, но значительно упрощает технологический процесс и повышает его экономичность [329]. [c.188]

В работах, приведенных ниже, описан технологический процесс получения из полипропилена водонепроницаемых полых пористых волокон с газопроницаемостью 5—25 м (м2-ч-ат), на основе которых созданы первые отечественные оксигенаторы крови. После формования волокон проводили отжиг, затем волокна подвергали вытяжке и термофиксации. Было изучено влияние условий термообработки и степени вытяжки на газопроницаемость и механические характеристики получаемых волокон. При исследовании изменений надмолекулярной структуры, происходящих в процессе отжига, был выявлен переход микрофибриллярной структуры в ламелярную. По предложенной авторами модели деформации волокон при растяжении в стенках волокон образуются сквозные и замкнутые поры, а их соотношение изменяется в зависимости от степени вытяжки. В результате проведенных иссле- [c.294]

Структурные изменения, происходящие в процессе нагревания сплава, а также содержание в нем различных количеств фосфора оказывают очень существенное влияние на свойства покрытий. Термообработка, оптимальная температура которой определяется ее назначением, в большинстве случаев является обязательной операцией технологического процесса химического никелирования. Выдержка образцов в течение 1 ч при 400—450 °С приводит к существенному повышению прочности сцепления покрытия с металлом основы. При таком же режиме обработки покрытия, содержащего 10 % Р, в инертной атмосфере происходит значительное повышение его микротвердости, которая достигает 10 ООО—12 ООО МПа [141, с. 48], что в 1,5—2 раза выше мик- [c.207]

Температура теплоносителя, поступающего для термообработки высушенного материала, поддерживается на заданном уровне с помощью регулятора температуры РТ, который изменяет количество вторичного воздуха GJ, добавляемого к топочным газам, выходящим из нижней топки. Поддержание заданной температуры теплоносителя для термообработки материала на прокладочных тарелках имеет весьма существенное значение для технологического процесса, поэтому наиболее правильной было бы осуществление управления температурой теплоносителя по температуре материала на прокалочных тарелках. Учитывая, достаточную сложность замера температуры материала на прокалочных тарелках, а также сложность измерения этой температуры в процессе пересыпания материала с одной тарелки на другую, в основу принятой схемы автоматического регулирования температуры теплоносителя для термообработки выбран несколько более простой метод. [c.319]

Таким образом, рассмотрение этих процессов с позиций термодинамики дает возможность предсказать резкое отличие в поведении волокон на основе гибкоцепных и жесткоцепных полимеров в процессах их ориентационного упрочнения и термообработки, которое, как будет видно ниже, приводит к большому различию в технологических процессах и в достигаемых величинах физикомеханических показателей. Кроме того, было показано, что процессы вытягивания и усадки — процессы, общие по своей природе, но обратные по знаку и описываются одинаковыми термодинамическими уравнениями. [c.226]

Когда качественные требования к изделиям жесткие, получаемые по способу Степанова профили могут рассматриваться как полуфабрикаты. Легкость перевода этого технологического процесса на поточный метод позволяет одновременно организовать проведение дополнительных операций — термической и механической обработки, калибровки, покраски и т. д. Так, например, может оказаться полезным применение способа Степанова для получения трубных заготовок из ряда сплавов А1 с последующим использованием отдельных деформационных и термических операций для повышения качественных характеристик труб. Это позволило бы исключить в производстве труб ряд трудоемких операций и громоздкое оборудование. Перспективными могут быть и различные совмещенные процессы на основе способа Степанова и дополнительных операций (обработки давлением, термообработки и т. д.). [c.238]

М. М. Дубининым изучено влияние температуры термообработки и химических активаторов на процесс формирования пористой структуры активных углей и зависимость их адсорбционных свойств от характера структуры [14]. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов в основном электротехнического назначения на основе различных саж и коксов рассматривал А. С. Фиалков [15]. Исследована зависимость различных свойств (газопроницаемость, удельное электросопротивление, прочностные характеристики) пористых углеродных материалов от характера их пористости [16, 17], а также влияние ряда технологических параметров (условия формования заготовок, скорость подъема температуры при обжиге, пропитка и уплотнение, температура термообработки, вальцевание и др.) на формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов [18—25]. Ряд работ, например, [26, 27] посвящен влиянию пористости на теплопроводность пористых углеродных материалов, широко применяющихся в качестве высокотемпературной теплоизоляции. [c.12]

Полученным таким способом волокнам можно придать разную организацию, например, расположить их параллельными пучками, чтобы имитировать волокнистую структуру мышечной ткани. Однако необходимо соединить волокна между собой для получения продуктов с приемлемой текстурой. Когезии можно добиться термообработкой сырых волокон под давлением [32 , но чаще всего она достигается введением связующего вещества. Нередко для этого служит овальбумин, поскольку он коагулирует под действием тепла, но в состав связующих веществ могут входить и другие белки, такие, как желатин, казеин, белки сыворотки молока, клейковина, белки сои. Используются также крахмал и полисахариды типа альгината и каррагинана благодаря их загущающим и желирующим свойствам. Связующие вещества, помимо их склеивающей, когезионной роли, могут служить основой для введения пигментов, ароматизирующих добавок и липидов. Пропитку волокон можно проводить в ванне с раствором, содержащим связующее вещество. Закрепление связующего вещества происходит затем под действием прогрева, а более равномерное распределение в массе можно улучшить разделением волокон вибрацией [29] или заставив их циркулировать в противотоке связующего вещества в извилистом контуре [71]. Некоторые авторы [64] предложили технологический процесс, в котором связующее вещество не распределяется равномерно, [c.536]

В настоящей монографии дано описание технологической схемы и режимов получения бездымного формованного бытового топлива и аппаратурного оформления процесса. Созданные оригинальные способы скоростного нагрева углей, формования и окислительной термообработки формовок проверены на укрупненных установках и положены в основу проекта Кумышского завода бытового кокса и других технологических процессов. [c.3]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно производиться на основе заранее разработанного технологического процесса, учитывающего марки основного и наплавляемого металла, технические требования к восстанавливаемой детали и условия эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Наплавку уплотнительных колец часто производят сплавами повыщенной стойкости с помощью электродов ЦН-6, ЦН-12 и ЦН-2. После наплавки детали, наплавленные электродами ЦН-6 и ЦН-12, охлаждают в ящике с песком, а электродами ЦН-2 — вместе с печью. [c.262]

Разработка в последние годы методики расчетов деталей оборудования на основе усталостной прочности, развитие хи.мической промышленности, обогатившей практику конструирования новыми высокостойкими материалами, освоение передовых технологических процессов сварки, наплавки, термообработки и литейного дела, дальнейшее улучшение практики стандартизации типовых узлов и деталей оборудования создали новую базу как основу для разработки и внедрения крупных мероприятий по повышению сроков службы и несущей способности действующего оборудования. [c.3]

Ускорение процессов термической обработки металлов достигается внедрением форсированного нагрева, как главной составной части технологического процесса термообработки. Значительный вклад в теоретическую разработку ускоренных методов нагрева и их внедрение в отечественную промышленность сделали Н. Н. Доброхотов, Н. Ю. Тайц, В. Ф. Ко-пытов, Г. П. Иванцов, Д. В. Будрин и др. Однако при нагреве для целей термической обработки часто ограничивают скорости нагрева, ссылаясь на внутренние превращения, происходящие в металле. Поэтому в учебнике отводится значительное место разбору процессов нагрева и охлаждения деталей для целей термической обработки на основе общей теории теплопередачи с использованием последних работ по нагреву металла. [c.6]

Шарики катализатора находятся в чанах в неподвижном состоянии. В каждый из них в определенном порядке вводят растворы. Все чаны соединены последовательно в единую круговую батарею из 18 аппаратов, по которой в одном направлении движутся растворы, а одновременно в противоположном направлении происходит изменение стадии обработки катализатора от начала до конца всех операций. В основе системы обработки лежит цикл, т. е. время, в течение которого в каждом чане совершается определенная операция. Длительность цикла устанавливается технологической картой данного производства и не может изменяться без соответствующей перестройки всего режима обработки. Практически продолжительность циклов устанавливают от 3 до 6 ч. Если продолжительность цикла принята 4 ч, то через каждые 4 ч, или 6 раз в сутки (а при 6-часовом цикле 4 раза в сутки), все операции в технологической цепочке промывочных чанов смещаются на одну первый чан заполняют только что сформованными шариками, в следующих трех протекает процесс термообработки, в других пяти происходит процесс активации, а в шести остальных чанах осуществляется промывка шариков умягченной водой. Все три стадии мокрой обработки осуществляют по принципу противотока свежие растворы встречаются с шариками в промывочных чанах, стоящих на последних ступенях процессов. Из 16-го чана выгружают окончательно обработанные и промытые шарики, 17-й заливают формовочной водой для гфиема в него свеже-сформованного катализатора. После выгрузки шариков из 18-го чана воду сливают в узел регенерации чан остывает, промывается и проверяется. [c.85]

Среди армированных полимерных материалов особое место занимают композиции, в которых армирующим элементом служит какой-либо стекловолокнистый материал, а адгезивом — термореактивный полимер. Такие материалы называют стеклопластиками. Первыми армированными стеклопластиками, получившими широкое распространение, были стеклотекстолиты. Их производство аналогично производству обычного текстолита и осуществляется по следующей технологической схеме. Из стекловолокна получают стеклоткань. Ее покрывают равномерным слоем адгезива, высушивают до полного удаления растворителя. Затем на основе пропитанной стеклоткани получают заготовки необходимых размеров, собирают их в пакеты заданной толщины, помещаю г каждый пакет между полированными металлическими листами и погружают на плиты гидравлических многоэтажных прессов. В процессе горячего прессования (150—180°С) под давлением 5—15 МН/м происходит равномерное распределение связующего по объему листа, а затем и его отверждение. Полное отверждение связующего требует длительного прессования, что отрицательно сказывается на производительности прессования. Поэтому чаш,е всего стеклотекстолиты выпускают со степенью отверждения 92—94%. Таким изделиям свойственны недостаточно высокие электроизоляционные свойства и невысокая их временная и температурная стабильность. При необходимости степень отверждения связующего может быть повышена в готовых изделиях за счет их термообработки. Температура термообработ- ки доллша быть оптимальной, так как при низкой температуре повышается время термообработки (кривая 2, рис. 3.9), а при высокой температуре может произойти деструкция полимера (кривая 1, рис. 3.9). Термообработка заготовок из стеклотекстолита, как правило, нежелательна потому, что при этом ухудшаются штампуе-мость и другие технологические свойства материала 6 83 [c.83]

Расчет валков на вероятностной основе позволяет составить более объективное представление о их прочности по сравнению с расчетами по запасам прочности или по допускаемым напряжениям. Актуальность таких расчетов очевидна, поскольку работоспособность валков в большей степени зависит от ряда меняющихся в широком диапазоне величин, являющихся в значительной мере случайными. К таким случайным величинам относятся, прежде всего, нагрузки, действующие на валки в процессе прокатки, значительное рассеяние которых обусловливается как разнообразием типоразмеров прокатьшаемых труб, материалов заготовок, так и изменениями технологических параметров процесса прокатки (температура, углы наклона валков, скорость прокатки и т.п.), а также усталостные характеристики валков (пределы вьшосливости), рассеяние которых связано с нестабильностью механических свойств материалов валков одной марки, отклонениями в режимах их термообработки, неоднородностью структуры металла, отклонениями размеров валков в пределах установленных допусков, особенно таких, которые существенно влияют на выносливость, например, радиусов галтелей в местах концентрации напряжений. [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология